品质控制程序
产品质量控制流程
产品质量控制流程产品质量控制流程是一个企业为保证产品质量而制定的一系列控制步骤和程序。
下面将介绍一个常见的产品质量控制流程：1. 设定产品质量标准：企业首先需要明确产品质量标准，包括性能、外观、尺寸等各项指标。
这些标准通常基于客户需求、行业标准和法规要求。
2. 原材料采购：企业需要建立供应商评估机制，选择可靠的供应商，并确保原材料的质量符合标准。
在采购过程中，可以进行取样检验、物理性能测试等，以确保原材料符合质量要求。
3. 生产过程控制：生产环节是产品质量控制的重要环节。
企业应建立严格的生产流程和操作规范，确保每一道工序都按照标准进行。
包括设备的校验与维护、操作员的培训与管理等。
4. 在线检验：在生产过程中，应设立在线检验点，对产品进行抽检，确保产品的关键指标符合标准。
在发现问题时，及时纠正并追溯产生问题的原因。
5. 终检：完成产品生产后，进行终检，对产品进行全面检查。
包括性能测试、外观检查、尺寸测量等，以确保产品全部符合质量要求。
6. 售后服务：产品交付后，企业应设立售后服务部门，及时跟踪用户对产品的反馈，并对出现的问题进行调查和处理。
同时，对产品的寿命、维修情况等进行统计和分析，为改进产品提供依据。
7. 不良品管理：企业应建立不良品管理制度，对于不符合质量标准的产品进行分类、记录和分析，确保合格品与不良品的正常流向，以及持续改进产品质量。
8. 品质审核：企业需要定期进行品质审核，回顾和评估产品质量控制的有效性。
通过内部审核、外部审核等方式，识别问题和改进机会，持续提升产品质量。
9. 风险控制：企业应建立风险评估和控制机制，识别潜在的问题和风险，采取相应措施进行控制和预防。
10. 不断改进：产品质量控制流程是一个不断改进的过程。
通过总结经验教训、引入新技术和方法，持续改进产品质量控制流程，提高产品质量。
以上是一个常见的产品质量控制流程。
企业在实施时可根据自身情况进行调整和完善，以确保产品质量和客户满意度。
品质sop标准作业流程模板
品质sop标准作业流程模板以下是一个品质SOP（标准作业流程）的模板，你可以根据你的需求进行调整和修改。
1. SOP的标题：品质控制流程/品质管理流程/品质保证流程等2. 目标：明确品质控制的目标和期望结果，例如提高产品的质量，减少缺陷率，满足客户需求等。
3. 范围：明确SOP适用的范围，包括相关的产品、流程、部门或项目。
4. 责任：明确相关人员/部门在品质控制中的责任和角色。
5. 定义：提供一些关键术语或定义，以确保各方对品质控制的理解一致。
6. 流程步骤：（1）收集需求：明确客户的品质需求和规范，确保准确理解和记录。
（2）规划和设计：根据收集到的需求，制定品质计划，并将其纳入产品/项目的设计和规划中。
（3）执行和监控：按照品质计划进行产品的生产/项目的实施，并进行日常监控，如抽样检验、流程控制等。
（4）分析和改进：对收集到的品质数据进行分析，识别问题和改进机会，并采取相应的纠正和预防措施。
（5）持续改进：定期评估和改进品质控制流程，确保其持续有效性和适应性。
7. 监测和测量：明确品质控制过程中使用的监测和测量方法、工具和设备，以确保结果的准确性和可靠性。
8. 记录和报告：要求记录所有品质控制活动的结果和数据，以及必要的报告和文件。
9. 培训和沟通：确保相关人员理解并能有效执行品质控制过程，提供培训和沟通渠道。
10. 文件和记录管理：制定相关的文件和记录管理策略，确保所有相关的品质文件和记录的安全性、完整性和可追溯性。
11. 异常管理：针对品质问题和异常，制定相应的管理措施，并确保其按时纠正和预防。
12. 风险管理：识别和评估品质控制过程中的风险，并采取相应的风险控制措施。
13. 审核和改进：定期对品质控制流程进行内部审核，发现问题和机会，进行改进。
14. 相关文件和参考资料：列出与品质控制相关的文件、标准、程序和参考资料。
请注意，在使用SOP模板时，你需要自行根据你的具体业务需求进行修改和定制，以确保该SOP能够满足你的实际情况。
品质控制流程图
品质控制流程图（QC七大手法）品质控制流程图的目的就是通过流程图对过程进行准确、明确控制，从而达到控制品质的目的。
什么是品质控制？为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为品质控制。
这就是说，品质控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。
以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。
品质控制流程1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
①进料检验项目及方法：a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：a 全检, b抽检③检验结果的处理：a)接收;b)拒收（即退货）;c)让步接收;d)全检（挑出不合格品退货）e)返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。
而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
① 过程检验的方式主要有：a)首件自检、互检、专检相结合；b)过程控制与抽检、巡检相结合；c)多道工序集中检验；d)逐道工序进行检验；e)产品完成后检验；f)抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a)首件检验；b)材料核对；c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d)检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
制程品质管制程序
制程品质管制程序制程品质管制程序是一种用于确保产品制造过程中品质稳定的管理方法。
它通过监控和控制制程中的各项参数和指标，以及及时采取纠正措施，以确保产品的一致性和合格率。
本文将介绍制程品质管制程序的基本原理、流程以及常用的工具和方法。
一、制程品质管制程序的基本原理制程品质管制程序的基本原理是通过对制程中各项参数和指标进行监控和控制，以确保产品的一致性和合格率。
其核心思想是在制程中建立一套稳定的控制机制，通过持续的监测和分析，及时发现制程中的异常情况，并采取相应的纠正措施，以保证产品的品质符合要求。
二、制程品质管制程序的流程1. 确定关键参数和指标：首先需要确定制程中的关键参数和指标，这些参数和指标对产品的品质有重要影响，并在制程中进行监控和控制。
2. 设置控制限：根据制程中的关键参数和指标的统计数据，可以通过统计方法确定控制限。
控制限是一个范围，超出这个范围则表示制程中存在问题，需要采取相应的纠正措施。
3. 监控制程：在制程中，需要对关键参数和指标进行持续的监测和分析，以便及时发现制程中的异常情况。
可以使用图表、统计分析等方法进行监控。
4. 分析异常情况：一旦发现制程中的异常情况，需要及时进行分析，找出异常的原因，并采取相应的纠正措施。
可以使用因果分析、故障分析等方法进行分析。
5. 纠正措施的实施：根据异常情况的分析结果，需要采取相应的纠正措施，以恢复制程的正常状态。
纠正措施可以包括调整参数、更换设备、改变工艺等。
6. 持续改进：制程品质管制是一个持续改进的过程，需要对制程中的问题进行持续的分析和改进，以提高产品的品质。
三、常用的工具和方法1. 控制图：控制图是制程品质管制中常用的工具，它可以直观地显示制程中的数据变化情况，并通过设置控制限来判断制程是否正常。
2. 统计分析：统计分析是制程品质管制中的重要方法，通过对制程中的数据进行统计分析，可以发现数据的规律和异常情况。
3. 因果分析：因果分析是用于找出制程中异常情况的原因的方法，通过分析制程中的各种因素，找出与异常情况相关的因素。
品质控制工作流程图及工作标准
☆品研部修订过的标准报技术副总审核
1个工作日
☆修订的标准报总经理审批
1个工作日
重点
☆质量标准的修订
标准
☆质量标准修订及时，符合公司实际情况
新质量标准的执行
C10
D10
程序
公司?质量标准?
☆修订后的质量标准经领导审批后，品研部及时组织有关部门执行
依据实际
☆关于新的质量标准，品研部对相关人员进行适当的教育、培训
☆组织对原辅料、生产过程和产成品进行检验
依据实际
重点
☆原辅料、产品实现过程和产品的质量监督
标准
☆检验报告单原始记录是否齐全
原辅料检验
C4
D4
D5
E5
E6
F6
程序
一．?原材料和成品检验规程?
二．?原辅料进库单?
☆质检专员对采购的原辅料进行检验
1个工作日
☆质量合格的进库
1个工作日
☆质量不合格的执行退换货处理
一、?生产流程操纵程序文件?
二、企业各部门职责
三、企业各部门工作流程
☆质检专员定期进行制成质量检验，检验方法包括抽样检验、巡回检验等
依据实际
☆生产部、各生产车间协作、参与质检专员的支程质量检验工作，分不从人员配备、检验时刻和地点确定等方面给予支持
依据实际
依据实际
重点
☆原辅料检验执行的标准；原辅料质量检验记录
标准
☆核查原辅料检验记录，验证记录，合格提供方名录
生产过程检验
C7
D7
D8
F9
F8
程序
一．?生产过程质量检验标准?
二．?生产过程质量检验记录?
☆各班班长对生产过程进行质量监控，并定期向品研部进行汇报
PR-品质管控管理程序
优质品质部文件控制程序
优质品质部文件控制程序
优质品质部文件控制程序是指用于管理和控制优质品质部门文件的一套程序和
流程。
这些文件可能包括质量管理体系文件、质量控制文件、质量标准文件、工作指导文件、质量报告文件等。
优质品质部文件控制程序的目的是确保文件的准确性、完整性、及时性和可靠性，以支持和促进优质品质部门的工作。
该程序通常包括以下步骤：
1. 文件编制：确定需要编制的文件类型和内容，并由相关人员编写和审核。
2. 文件审批：将编制的文件提交给主管或者相关部门负责人进行审批，确保文
件符合要求。
3. 文件发布：经过审批的文件会被发布，并通知相关人员知晓。
4. 文件分发：将发布的文件分发给相关部门或者人员，确保他们能够及时获取
和使用文件。
5. 文件更新：当文件内容需要更新时，相关人员需要进行修订和更新，并重新
进行审批和发布。
6. 文件存档：对已经废弃的文件进行存档，并确保存档文件的安全性和可检索性。
7. 文件查阅：相关人员可以根据需要查阅文件，并记录查阅情况，以便追溯和
审计。
8. 文件废弃：当文件再也不适合或者过期时，需要将其废弃，并记录废弃情况。
通过优质品质部文件控制程序，可以有效管理和控制优质品质部门的文件，确
保文件的合规性和可用性，提高工作效率和质量水平。
IPQC（制程控制）工作流程与方法
IPQC（制程控制）工作流程与方法IPQC(InPut Process Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。
IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。
1IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证9.工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。
2IPQC工作流程简单的说：工作内容包括首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
品质控制部门工作流程管理制度
品质控制部门工作流程管理制度为了保障产品质量，提高客户满意度，我公司特制定此《品质控制部门工作流程管理制度》（以下简称“制度”）。
一、目的本制度的目的在于规范品质控制部门的工作流程，确保每个环节的质量管控，促进质量持续改进和客户满意度提升。
二、适用范围本制度适用于我公司品质控制部门的所有员工，包括部门负责人、技术人员以及相关工作人员。
三、职责与权限1. 部门负责人：- 负责全面管理品质控制部门的各项工作；- 制定和调整工作流程，并确保流程的有效执行；- 分配并监督各个岗位的工作任务；- 与其他部门建立良好的沟通和协作关系。
2. 技术人员：- 根据产品特性与标准，制定并优化工艺流程；- 负责技术指导和培训，确保操作人员合理使用设备并掌握质量控制要点；- 分析生产过程中的异常情况，并提出改进建议。
3. 相关工作人员：- 负责执行品质控制部门工作流程中的操作任务；- 严格按照操作规范操作，并记录实验数据和结果；- 上报异常情况，并积极参与异常处理与改进。
四、工作流程1. 品质控制计划制定：- 品质控制部门根据产品特性和客户要求制定品质控制计划；- 确定需要监控和检测的关键控制点，并设定相应的指标和标准。
2. 过程控制：- 技术人员根据品质控制计划制定相应的工艺流程；- 相关工作人员按照工艺流程操作，并有计划地进行质量抽检；- 技术人员对抽检结果进行分析和评估，及时调整工艺流程，并提出改进方案。
3. 抽样检验：- 品质控制部门制定合理的抽样方案，确保产品批次的可靠性；- 相关工作人员按照抽样方案进行抽样检验，并对检验结果进行记录和分析。
4. 异常处理与改进：- 相关工作人员发现异常情况时，立即上报并采取措施进行处理；- 技术人员对异常情况进行根本性分析，并制定改进措施；- 部门负责人对改进措施进行评估，并推动其落实和效果验证。
五、文件管理1. 所有与品质控制部门工作流程相关的文件，应进行编号、归档和管理，确保其可追溯和有效性。
IQC来料品质控制程序
IQC来料品质控制程序一、引言IQC（Incoming Quality Control）是指对原材料、物料和零件的质量进行检查和控制，以保证生产过程的质量稳定和产品符合质量要求。
IQC来料品质控制程序是制定和执行IQC检测流程的指导文件。
二、IQC来料品质控制程序的内容2.1 来料检测标准来料检测标准是制定IQC检测流程的基础，应根据公司的产品质量要求和标准制定。
来料检测标准包括：产品规格、外观、尺寸、重量、材质、包装、标识等。
在标准制定过程中，应明确检测指标，包括合格和不合格的判定标准，以确保IQC检测的准确性和有效性。
2.2 I QC检测流程IQC检测流程一般包括如下步骤：（1）物料接收：检验员按照IQC检测标准接收物料，并填写来料检验报告。
（2）检验准备：检验员根据检测标准准备相应的检测工具、测试仪器和标准件等。
（3）外观检查：检验员对物料的外观进行检查，确保外观无瑕疵、无划痕、无变形等缺陷。
（4）尺寸检测：检验员使用测量工具对物料的尺寸进行测量，并与标准值进行比较。
（5）物理性能检测：对需要进行物理性能检测的物料，如拉伸强度、硬度等，检验员使用相应的测试仪器进行检测。
（6）化学成分分析：对需要进行化学成分分析的物料，检验员使用相应的测试仪器进行检测。
（7）检验报告填写：检验员根据检测结果填写来料检验报告，包括物料信息、检测数据、检测结果等。
2.3 判定标准根据来料检测标准，制定相应的判定标准。
对于物料缺陷严重的，应该直接拒收；对于不影响产品功能的轻微缺陷，可以通过协商（如退货、补偿等）处理。
2.4 文件记录每一批次的IQC检验记录均应留存备查，记录包括来料检验报告、检测数据、检测结果和检测员签名等，用于产品质量追溯和审核。
三、IQC来料品质控制程序的执行IQC来料品质控制程序的执行需要有相应的制度和流程。
具体操作包括：（1）IQC来料检测标准制定：制定IQC来料检测标准，确保检测质量的准确性和有效性。
品质管理控制流程
品质管理控制流程品质管理控制流程是一种管理方法，旨在确保产品或服务的质量符合预期标准。
这个过程包括制定质量目标、规划质量控制活动、实施质量检查和测试、记录和分析结果，以及采取必要的纠正措施来改善质量。
以下是品质管理控制流程的一个详细描述：1.制定质量目标：首先，需要确定产品或服务的质量目标。
这可以通过定义产品或服务的特征和要求来实现。
质量目标应该是可测量和可追踪的，以便于评估和监控。
2.规划质量控制活动：一旦质量目标确定，就需要制定适当的质量控制活动来确保目标实现。
这些活动可以包括制定质量控制计划、制定测试和检查程序、制定控制标准等。
在这个阶段，还应确定质量控制责任和质量控制人员。
3.实施质量检查和测试：在产品或服务的各个生产或提供阶段，应进行质量检查和测试。
这可以包括原材料的检查、加工过程的检查、成品的检查等。
通过对产品或服务的检查和测试，可以及时发现和纠正任何质量问题。
4.记录和分析结果：检查和测试结果需要进行记录和分析。
这可以通过建立质量检查和测试报告来实现。
分析结果可以帮助确定潜在质量问题的原因，以及采取适当的纠正和改进措施。
5.采取纠正措施：如果发现质量问题，需要采取相应的纠正措施加以解决。
这可以包括修复或修改产品、更改生产或提供过程、提供培训和教育等。
纠正措施应该是可行和可持续的，以确保质量问题不再发生。
6.改善质量：品质管理控制流程不仅仅是一种纠正问题的方法，还应该是一种改进质量的方法。
通过持续监控和分析，可以识别和改进潜在的质量问题，以提高产品或服务的质量水平。
7.审核和验证：品质管理控制流程应定期进行审核和验证。
这可以包括内部审核、外部审核或顾客满意度调查。
通过审核和验证，可以确保质量管理控制流程的有效性和可持续性。
8.持续改进：品质管理控制流程应该是一个持续改进的过程。
通过不断地分析和改进，可以提高产品或服务的质量，满足客户的需求和期望。
完整的品质管理控制流程【范本模板】
完整的品质管理控制流程1.QCC：品质保障圈。
包括IQC,IPQC，FQC，OQC,QA，QE，TQC等2。
IQC：进料品质检验。
企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。
IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。
视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课,组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检,抽检）3.IPQC/PQC：制程检验.在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品,故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。
从而提高制程品的成材率，降低成本4.FQC：这是一个全面的单位。
叫入库检验，也叫终检（制程）。
在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。
在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查,包括包装，性能，外观等.保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求.视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。
说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。
亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库.5。
QA：品质保障工程师.这是一个职位说明，应该说是品质保障组。
它是公司内部对客诉调查改善的一个单位,进行提出制程优化方案,提高产品品质6.QE:品质客诉处理工程师.这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。
包括系统文件控管，客诉8D回复,程序文件制订等7.TQC:全面品质管理。
它是一个新的管理理念,是把品质深入到成本,交期等领域的一个新概念.在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。
品质检验控制1、检验的分类与选择（包括按照检验数量分、按照生产过程的顺序分类、按照检验地点分类、按数据性质分类、按照检验手段分类、按检验目的分类、按检验周期分类）。
超市商品质量控制程序
超市商品质量控制程序在超市购物时，我们往往会关注商品的价格和品质。
而超市商品的质量控制程序对于保证商品的质量和安全至关重要。
本文将介绍超市商品质量控制程序的相关内容，匡助读者更好地了解超市商品的质量保障措施。
一、供应商审核1.1 供应商资质审核：超市会对供应商进行资质审核，确保其具有合法经营资质和生产能力。
1.2 供应商合同签订：超市与供应商签订合同，明确双方责任和义务，规范商品交易流程。
1.3 供应商定期检查：超市会定期对供应商进行检查，确保其生产环境和产品质量符合相关标准。
二、商品采购2.1 严格把控采购环节：超市会对商品采购环节进行严格把控，确保采购的商品符合质量标准。
2.2 抽样检验：超市会对采购的商品进行抽样检验，确保商品质量符合标准。
2.3 退换货政策：超市建立完善的退换货政策，对于质量不合格的商品能够及时退换。
三、商品陈列3.1 合理陈列：超市会根据商品的特点和保质期合理陈列，确保商品新鲜和安全。
3.2 温度控制：超市会对需要保持冷链的商品进行温度控制，确保商品质量不受影响。
3.3 定期检查：超市会定期对商品陈列进行检查，确保商品质量和安全。
四、员工培训4.1 质量意识培训：超市会对员工进行质量意识培训，提高他们对商品质量的重视程度。
4.2 安全操作培训：超市会对员工进行安全操作培训，确保他们在工作中符合相关规定。
4.3 应急处理培训：超市会对员工进行应急处理培训，确保他们在发生突发事件时能够及时处理。
五、客户反馈5.1 客户满意度调查：超市会定期进行客户满意度调查，了解客户对商品质量的评价。
5.2 投诉处理：超市建立投诉处理机制，对于客户的投诉能够及时处理并改进。
5.3 持续改进：超市会根据客户反馈不断改进商品质量控制程序，提升商品质量和服务水平。
总结来说，超市商品质量控制程序是确保商品质量和安全的重要措施。
通过供应商审核、商品采购、商品陈列、员工培训和客户反馈等环节的严格控制，超市能够提供给客户高质量、安全的商品，维护消费者权益，保障消费者健康。
水处理品质控制程序
水处理品质控制程序应用背景水资源是生命之源，而水质的好坏直接关系到人们的健康和生产生活的发展。
因此，水的处理成为了水资源开发和利用的重要环节。
随着社会经济的发展，水处理技术也在不断完善和提高，水处理质量的稳定性和可靠性也得到了进一步保障。
然而，水处理质量的控制不仅是技术问题，更是管理问题。
为了避免处理过程中的误操作或意外情况对水质造成影响，需要建立一个科学的、可靠的、高效的水处理品质控制程序。
内容要点水处理品质控制程序的目的确保水处理质量的稳定性和可靠性，保证水处理的安全运营和水质的稳定供应。
水处理品质控制程序的实施1.确立品质控制程序的管理责任人和管理团队；2.依据相关国家和行业标准，确定水处理质量的检验要求和检验频率；3.设立品质控制台账，记录和归档水处理过程中的重要数据；4.搭建品质控制监测系统，监测水质的变化；5.建立应急处理机制，对突发情况做出及时反应；6.定期开展水质检验，发现问题及时处理；7.持续改进品质控制程序，提高水处理质量和效率。
水处理品质控制程序的实施细节1.品质控制程序的管理责任人和管理团队应当具备相关水处理技术和管理经验；2.检验要求和检验频率应当严格按照国家和行业标准执行，保证检验结果的科学和准确性；3.品质控制台账应当包括处理前的原水质量指标、处理过程中的操作指标、处理后的成品水品质指标以及其他重要数据，以备查验；4.品质控制监测系统应当具备实时监测和报警功能，保证水质变化的及时发现和处理；5.应急处理机制应当具体明确、操作简便，保证在突发情况下的快速反应；6.水质检验应当由专业技术人员进行，检测设备应当具备科学性和准确性；7.持续改进品质控制程序应当根据实际情况进行分析和评估，及时调整和改进品质控制计划，提高水处理质量和效率。
总结水处理品质控制程序是水处理技术的重要环节，为保证水资源的稳定开发和利用提供了有力支撑。
在实际实施中，需要注重规范管理，确保品质控制的科学性和可靠性。
供应商品质管理控制程序
b)品质部：负责供应商材料检验及品质追踪确认。参与新供应商的考核，辅导供应商，帮助改善其品质系统。
c)工程部：提供规格标准、图纸等；参与新供应商的考核，辅导供应商,帮助改善其生产制程能力。
合格后方可购买。
5.3供应商考核 （含外协供应商）
5.3.1采购部于每年对合格供方上一年的业绩进行评估，评估时按[供应商年审考评表]从品质、
交期、价格、配合度四个方面进行。品质50分，交期价格配合度30分，创新技术占20分。
5.3.2考核方式
1.品质占50分：满意为50分，较满意为小于50分大于等于30分，一般为小于30分大于
1、目的：
制定有效的供应商管理办法, 以提升供应商产品品质、降低成本、准时交付，以确保产品生产制造顺畅运营。
2、适用范围：
适用于本公司所采购之原辅材料供应商、外协加工供应商。
3、定义：
供应商依材料不同分为A、B、C三个类别:
A类：供应材料为公司产品主材（根据公司材料分类）；
B类：供应材料为公司产品辅材（根据公司材料分类）；
7.4:供应商年审考评表
7.5:供应商调查表
资格。特殊原物料首次送样不合格的，第二次重新送样，并且需要用到我司设备仪器进行性
能验证的，必须向供应商收取500元的相关验证费。
5.2.6 客户指定之供货商可以直接将供应商录入[合格供应商清单]中，但供应商考核与供应商管理与自行选定供应商方法一致：
5.2.7 从合格供应商中采购新材料或者供应商更换、更改模具时，必须要求供应商送样确认，
品质管理奖惩制度控制程序
一、总那么1.0目的为落低产品本钞票，提高产品品质，鼓舞优秀职员，减少人为损失，提升企业形象。
2.0适用范围适用于本厂产品所涉及的品质活动范围。
权责单位〔1〕品管部负责本制度制定、修改、废止之起草工作。
〔2〕总经理负责本制度制定、修改、废止之核准。
二、定义产品在中发觉品质异常，数量不超过3件/批次。
返工或报废金额小于100元的品质咨询题。
指产品未出厂，下工序发觉上工序造成返工或报废的品质咨询题；不良率大于20%，〔返工数量大于3件小于5件/批次；损失金额大于100元，小于1000元〕。
或出厂后发觉不良被告客户让步接收，未造成返工或退货的品质咨询题。
〔1〕被客户严峻警告或罚款〔2〕退货或返修〔数量大于3件/批次〕。
〔3〕产品报废〔报废金额大于5000元〕。
〔4〕违规操作造成设备损坏延误交期。
〔1〕因品质咨询题而被客户取消需求商资格〔2〕因品质异常造成对方严峻人身伤亡、损害或重大财产损失。
三、责任划分1、各生产小组必须对所加工、装配、自检的产品品质负责。
2、品管部应对经检验〔来料检验、制程检验、成品检验、出货调试检验〕后的产品品质负责。
3、工程“质量手册〞和“治理职责程序〞由本厂总经理审批，其它质量体系文件3、工程技术、研发人员应对设计图纸、工艺的正确性负责。
4、仓库人员应对的物料维持品质负责。
5、品质主管有品质监督权，部门负责人负有品质监督责任。
6、送检人应确认产品为自检合格品后，方可送品质部检验，假设品质部抽检不合格，送检人担当80%责任。
其上级部门担当20%责任。
品质部部检验合格放行的产品，后工序或客户发觉不良，且不良率高于10%，品质部担当80%责任。
其上级部门担当20%责任。
7、假设责任临时无法划分，经品质部调查后开品质会讨论并报总经理裁决。
四、品质指标1、来料：一次送检合格率>95%(每月)2、制程：一次送检合格率>97%(每月)3、成品：一次送检合格率>98%(每月)4、送货：一次送检合格率>98%(每月)5、一般客户投诉〔外瞧投诉〕<10%〔每月〕重大客户投诉〔功能投诉〕<5%〔每月〕客户投诉次数<10次〔每月〕五、处分条例1、流程异常处分细那么：〔1〕屡次送检不合格〔连续三次，每次3个略微不合格点以上者〕，生产人员应负有不自检或自检不到位责任，处分20元。
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制程品质控制程序
1.目的
1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求；
1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。
2.范围
适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。
3.职责
3.1品质部：
制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。
3.2 生产部（生产车间）
负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。
负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。
负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。
3.3供应部
负责制程不良原材料退货及反馈供方。
3.4技术部
负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供；
4.制程
4.1 生产准备
4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。
4.1.2前臵检验（互检）。
作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件
是合格品。
发现批量不合格品，应报告IPQC对该批工件进行抽检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》，按相关程序处理。
4.2 首件检验
4.2.1依据《首检作业规范》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。
按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、尺寸方面的检验，将结果及数据填入《首件检验记录单》并签名确认合格后通知操作人员批量生产。
如IPQC确认首件不合格，应指出不合格项目，要求其改进。
作业员应根据改进的需求，重新调整加工条件和状态，重新进行首件作业。
必要时按照制程异常控制程序进行处理，直至首件合格方可批量生产，首检合格后保留首检样品，便于产品一致性的确认。
4.3 制程自检
作业人员应在作业过程中以适当间隔进行自主检验，自检间隔或频率应根据生产状态稳定性和现场检测参数波动情况由作业员自行掌握，符合作业员可控心理预期。
自检中发现质量偏差时,应立即停止作业,追溯检查最近自检间隔期全部加工件，隔离标识不合格品，自行调整状态，排除诱发因素；必要时向班组长和IPQC报告,寻求改善对策。
班组长或IPQC不能应对时，应及时报告车间主管与品质主管，填报《制程异常报告单》，按制程异常程序处理。
4.4 制程巡检
4.4.1 IPQC按图纸、工艺规范和检验规范以规定频次对管辖范围各工位的工序质量进行巡回检查。
巡检内容包括抽检工序尺寸、特性参数、外观标识等，巡查作业工艺纪律符合要求，设备、工装、量具状态是否良好稳定，物料/或工件品质是否合格一致，操作是否存不当，并将检验结果记录于《过程检验记录)》中。
4.4.2车间主管、班组长应作当班巡查，对管辖范围产品进行巡检，发现问题及时纠正。
4.4.3 IPQC和车间主管、班组长在巡检中发现某工位或工序制程异常时，应要求立即改善。
当不良率超出各工序质量控制目标或出现严重品质异常时，按照异常控制程序进行处理；必要时应要求该工位或工序停止作业，直至改善合格才允许作业，同时跟踪验证纠正措施效果，并形成书面记录。
4.4.4制程出现严重异常时，由品质部或生产部提出对产品组织相关人员进行共同审核与提出纠正措施与改善方法；
4.4.5 IPQC依据图纸、技术要求、工艺规范和检验规范进行检验，作出判定。
对于巡检发
现的不合格品，应及时标识隔离按《不合格品控制程序》进行处臵。
4.5 完工检验
4.5.1工序作业结束，作业员应清理作业场地，区隔规整合格品和不合格品，整理检验记录，填写生产跟单，向IPQC申请转序或入库检验。
4.5.2完工检验完成，IPQC应如实填写《产品转序检验记录单》或《成品检验记录》，经检验合格产品才能转序或入库。
4.6不合格品处臵
4.6.1制程中经自检、巡检和完工检发现的不合格品，应及时隔离标识，再按《不合格品控制程序》进行处理。
4.6.2不合格品的处臵以会签《不合格品处臵单》方式进行。
IPQC签发《不合格品处臵单》应说明不合格原因，按不合格品控制程序规定标准，作出不合格严重程度判定，并经责任部门负责人签字确认。
4.6.3一般不合格品的处臵，首先由责任部门签署报废或让步接收申请，部门会签意见。
部门意见一致，按部门意见执行，意见不一致时上呈领导作最终判断与签审；
4.6.4重大不合格品的处臵，由IPQC填写《不合格品处臵单》报质检部，组织品持质部、生产部、车间和技术部门及相关部门进行评审作出判定责任部门，并共同商讨临时改善对策及长期改善措施；
4.6.5制程分选的不合格材料、外加工物料标识清楚退回材料仓，由供应部联系供应商反馈及处理；
5. 相关文件:
《生产过程控制程序》
《不合格品控制程序》
《纠正预防措施控制程序》
《标识和可追溯性控制程序》
《产品质量检验规程》
《首检件检验规范》
6. 相关记录：
制程异常处理报告
不合格品处臵单
首件检验记录单
制程检验记录单
生产计划单。