高芳烃柴油加氢转化技术
加氢工艺技术
1.3 247 3.1 33 原料 0.013 936 154 28.5 11.2 ＋23
产品 0.001 473 4 29.5 11.0 ＋30
3#喷气燃料标准 不大于0.015 不大于2000 不大于20 不小于25 不大于20 不小于27
22
柴油馏分加氢
柴油馏分加氢精制 主要目的：脱硫、脱氮、芳烃饱和(提高十六 烷值)、烯烃饱和
17
FCC汽油加氢脱硫、异构降烯烃原则流程
轻馏分
碱抽提脱硫醇
F C C 汽油 分
馏
重馏分
加氢脱硫降烯烃
低 硫低烯烃 汽油
18
FCC汽油加氢脱硫、异构降烯烃反应结果
FCC汽油 产品
硫含量，ppm 1400
158
烯 烃，v%
38.6
16.7
ΔRON
-0.8
Δ(R+M)/2
-0.5
汽油收率，％
91.2
加氢脱硫（HDS）
加氢脱氮（HDN）
加氢脱氧（HDO）
加氢脱金属（HDM） 烯烃加氢饱和
RM＋H2－RH2+M
芳烃加氢饱和（HDA）
2H2
加氢裂化（HC）
C16H34－C8H18+C8H16
5
汽油馏分加氢
直馏石脑油加氢精制作重整原料 焦化汽油加氢 FCC汽油的加氢 (1)FCC汽油选择性加氢脱硫 (2)FCC汽油加氢异构脱硫、降烯烃
1200 42.0
6.4 2.0 370 加氢蜡油1 0.8866 13.12 1600 315
6.4 2.0 380 加氢蜡油2 0.8850 13.18 1000 208 28.3
36
蜡油加氢对催化裂化产品分布影响
探究柴油加氢处理工艺的研究进展
探究柴油加氢处理工艺的研究进展柴油加氢处理是目前柴油加工工艺中的一个重要环节，通过加氢处理可以提高柴油的性能和质量，使得柴油燃烧更加充分和稳定，减少对环境的污染。
近些年来，柴油加氢处理工艺的研究取得了一些重要进展，为柴油加工工艺的优化和提高提供了新的思路和方法。
本文将通过对柴油加氢处理工艺的研究进展进行探究，分析其对柴油燃烧性能和环保性能的影响，以及未来的发展方向和挑战。
一、柴油加氢处理工艺的基本原理柴油加氢处理工艺是指通过加氢反应，将柴油中的多环芳烃、烯烃和硫化物等不饱和和有害物质转化为饱和和无害物质的工艺。
该工艺的基本原理是通过高压加氢反应器中加入氢气，并在催化剂的作用下，使柴油中的不饱和烃和有害物质发生加氢反应，生成饱和烃和无害物质，从而提高柴油的性能和质量。
1. 催化剂的研究催化剂是柴油加氢处理中的关键技术之一，其性能和稳定性直接影响了加氢反应的效果。
近年来，研究人员对催化剂的微观结构和成分进行了深入研究，通过控制催化剂的孔道结构、活性中心和晶面结构等，提高了催化剂的活性和选择性，使得加氢反应更加高效和稳定。
2. 工艺条件的优化柴油加氢处理工艺涉及到高温高压等复杂的工艺条件，其优化对提高加氢效率和降低能耗具有重要意义。
近年来，研究人员通过对工艺条件进行系统优化和控制，降低了加氢反应的活化能，提高了反应速率和选择性，使得柴油加氢处理的成本和能耗得到了有效的降低。
3. 反应机理的研究加氢反应的反应机理对于提高加氢效率和降低副反应具有重要意义。
近年来，研究人员通过理论模拟和实验研究，对加氢反应的反应机理进行了深入探究，揭示了加氢反应的动力学过程和影响因素，为进一步优化加氢工艺提供了基础理论支撑。
4. 柴油质量的改善通过柴油加氢处理工艺，可以降低柴油中的硫含量、多环芳烃含量和烯烃含量，提高柴油的蜡含量和密度，从而改善柴油的燃烧性能和环保性能。
近年来，研究人员通过优化加氢工艺，使得柴油的硫含量、芳烃含量和烯烃含量得到了有效降低，柴油的燃烧性能和环保性能得到了显著改善。
柴油深度加氢脱硫反应
柴油深度加氢脱硫反应
柴油深度加氢脱硫（HDS）反应是一种化学过程，其主要目的是将柴油中的含硫化合物转化为无硫或低硫的烃类，以满足环保法规对燃料油中硫含量的严格限制。
这一过程通常在炼油厂内的连续流动高压反应器中进行，并在特定的催化剂作用下完成。
反应原理：
柴油中的硫化物主要包括硫醇、硫醚、噻吩及其衍生物等。
在加氢脱硫过程中，这些含硫化合物与氢气发生催化反应，硫原子被氢取代，生成硫化氢（H2S）：
\[ R-S-R' + H_2 \rightarrow R-H + R'-H + H_2S \]
其中，R和R'代表烃基链。
反应条件：
- 温度：通常在280℃至420℃之间，根据不同的催化剂和原料性质进行调整。
- 压力：反应压力一般为几兆帕到十几兆帕，高压力有利于提高硫化物的转化率和氢气的溶解度。
- 催化剂：使用负载型金属催化剂，如Co-Mo、Ni-W等，具有良好的加氢活性和选择性。
现象描述：
- 在反应器内部，原料柴油与氢气逆流接触，确保充分混合和反应。
- 氢气通过催化剂床层时，会与柴油中的硫化物发生反应，生成的硫化氢气体随着反应物流出，经过分离后可以回收处理。
- 由于硫化物得到了有效脱除，柴油的硫含量显著降低，同时可能会伴随着芳烃饱和以及氮化物的脱除等副反应，使得产品柴油更加清洁，燃烧更完全，有助于减少尾气排放中的有害物质，如SOx。
技术进步：
随着时间推移，柴油深度加氢脱硫技术不断优化发展，出现了多种新型高效的催化剂和改进的工艺流程，如FCSH工艺，能够实现更高的脱硫效率和更好的产品质量。
加氢裂化工艺流程介绍
加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化工艺是一种常用的炼油工艺，它能够高效地将重质原油转化为高附加值的汽油、柴油和航空煤油等产品。
在加氢裂化过程中，原油分子中的碳-碳键和碳-氢键被裂解和重组，从而实现了原油分子结构的调整和产品结构的优化。
本文将对加氢裂化工艺的流程进行详细介绍，以帮助读者更好地了解这一重要的炼油技术。
一、加氢裂化工艺概述加氢裂化是一种将重质原油分子裂解成轻质产品的催化裂化过程，其核心技术是利用催化剂将原油中的大分子烃分子裂解成较小分子，并通过加氢反应降低产品的烯烃和芳烃含量，从而得到高质量的汽油和柴油产品。
加氢裂化工艺通常包括以下主要步骤：1. 原油预处理：原油经过脱盐、脱水、预加热等预处理操作，以提高其在催化裂化反应器中的流动性和热传导性。
2. 加氢裂化反应：原油在高温高压条件下与催化剂接触，发生裂化和加氢反应，生成汽油、柴油和石脑油等轻质产品。
3. 产品分离和处理：裂化产物经过冷凝、分离、脱气、脱硫等操作，得到合格的汽油、柴油和石脑油产品。
4. 催化剂再生：用于加氢裂化反应的催化剂在使用过程中会受到积炭和焦炭的影响，需要进行再生或更换。
1. 原油预处理原油预处理是加氢裂化工艺的首要环节，其目的是去除原油中的杂质、水分和重金属，以及提高原油的流动性和热传导性。
常见的原油预处理设备包括脱盐装置、脱水装置、加热炉和换热器等。
脱盐装置通过物理或化学方法，去除原油中的盐分和杂质，以防止对加氢裂化催化剂的腐蚀和毒化。
脱水装置通过加热和蒸汽提馏等方法，去除原油中的水分，以减少对催化裂化反应器的冲击和腐蚀。
加热炉和换热器则用于对原油进行预加热，以提高其在反应器中的温度，以促进裂化和加氢反应的进行。
2. 加氢裂化反应加氢裂化反应是加氢裂化工艺的核心步骤，也是原油分子裂解和重组的关键环节。
在加氢裂化反应器中，原油通过加热和压缩进入反应器，与催化剂接触进行裂化和加氢反应，生成汽油、柴油和石脑油等轻质产品。
加氢裂化反应器通常采用固定床反应器或流化床反应器，其操作条件包括温度在400-480摄氏度，压力在30-50大气压，空速为1-5小时立方米。
柴油逆流加氢超深度脱硫脱芳烃技术的研究和开发
２ Ｆ Ｓ 技术 开发 思路 ＣＨ ２ １ 常规 加氢技 术 的劣势 ．
收 稿 日期 ：０ ５０ —８； 改稿 收 到 日期 ：０ ５１—８ ２ ０ —９０ 修 ２ ０ —０２ 。
Hale Waihona Puke 率减 少 ， 置 的氢 耗 提 高 ， 时也 提 高 了烃 类 的 分 装 同
压， 降低 了氢分 压 ， 成 难 加 氢 改质 部 分 更 加 难 发 造 生 加氢 反应 ； 再者 加氢 反应 的放热 会 造成越 接 近反 应 器 出 口， 反应物 流 温 度 越 高 ， 柴 油深 度 脱 芳 烃 对
环保 法 规 １益 严格 ， 油硫 含 量 、 烃 含 量 标 ３ 柴 芳 准逐 年修订 。例 如欧 洲 国家 ２ ０ ０ ５年 ６月 １日执行 柴 油最 大硫 含量 为 ５ ｇ ｇ的标准 ， ２ １ ０ｕ ／ 到 ０ １年 ， 则 执行 硫 含 量 小 于 １ ｇ ｇ的标 准 。这 种 类似 严 格 ０ｕ ／ 标 准也 被 美 国 、 日本 、 亚太 国家 采用 。世 界 燃 料 委
加氢 部分 （ 低沸 点含 硫化 合物 ） 的氢 分压 高 ， 而难加 氢部 分 （ 噻吩类 化合 物 ） 的氢分 压低 ， 成整 个加 氢 造
反 应 的低 反应 率 ； 次 ， 反 应 温 度 和反 应 压 力 下 其 在 气 化 的低 沸点 烃 类 （ 料 油 自身 所 含 的 和／ 加 氢 原 或 反应生 成 的） 随 反应 物 流 一 起顺 流 流 动 ， 相 加 也 气 氢反 应 的速率远 远大 于液 相加 氢反 应速 率 ， 果是 结 低 沸点 烃类 发生 较深 的加 氢反 应 ， 目的产 品 的收 使
加氢精制和加氢裂化介绍
加氢精制和加氢裂化介绍加氢精制和加氢裂化介绍一、加氢精制加氢精制主要用于油品精制，其目的是除掉油品中的硫、氮、氧杂原子及金属杂质，改善油品的使用性能。
由于重整工艺的发展，可提供大量的副产氢气，为发展加氢精制工艺创造了有利条件，因此加氢精制已成为炼油厂中广泛采用的加工过程，也正在取代其它类型的油品精制方法。
㈠加氢精制的主要反应加氢精制的主要反应有：1、加氢脱硫2、加氢脱氮3、加氢脱氧4、重质油加氢脱金属5、在各类烃中，环烷烃和烷烃很少发生反应，而大部分的烯烃与氢反应生成烷烃。
在加氢精制中，加氢脱硫比加氢脱氮反应容易进行，在几种杂原子化合物中含氮化合物的加氢反应最难进行。
例如，焦化柴油加氢精制时，当脱硫率达到90%的条件下，脱氮率仅为40%。
加氢精制产品的特点：质量好，包括安定性好，无腐蚀性，以及液体收率高等，这些都是由加氢精制反应本身所决定的。
㈡加氢精制工艺装置加氢精制的工艺流程因原料而异，但基本原理是相同的，如图3-10所示，包括反应系统、生成油换热、冷却、分离系统和循环氢系统三部分。
1、反应系统原料油与新氢、循环氢混合，并与反应产物换热后，以气液混相状态进入加热炉，加热至反应温度进入反应器。
反应器进料可以是气相(精制汽油时)，也可以是气液混相(精制柴油时)。
反应器内的催化剂一般是分层填装，以利于注冷氢来控制反应温度(加氢精制是放热反应)。
循环氢与油料混合物通过每段催化剂床层进行加氢反应。
加氢反应器可以是一个，也可以是两个。
前者叫一段加氢法，后者叫两段加氢法。
两段加氢法适用于某些直馏煤油的精制，以生成高密度喷气燃料。
此时第一段主要是加氢精制，第二段是芳烃加氢饱和。
2、生成油换热、冷却、分离系统反应产物从反应器的底部出来，经过换热、冷却后进入高压分离器。
在冷却器前要向产物中注入高压洗涤水，以溶解反应生成的氨和部分硫化氢。
反应产物在高压分离器中进行油气分离，分出的气体是循环氢，其中除了主要成分氢外，还有少量的气态烃(不凝气)和未溶于水的硫化氢。
柴油加氢精制工艺
柴油加氢精制工艺定义：加氢精制是指在一定温度、压力、氢油比和空速条件下，原料油、氢气通过反应器内催化剂床层，在加氢精制催化剂的作用下，把油品中所含的硫、氮、氧等非烃类化合物转化成为相应的烃类及易于除去的硫化氢、氨和水。
提高油品品质的过程。
石油馏分中各类含硫化合物的C—S键是比较容易断裂的，其键能比C—C或C—N键的键能小许多。
在加氢过程中，一般含硫化合物中的C—S键先行断开而生成相应的烃类和H2S。
但由于苯并噻吩的空间位阻效应，C-S键断键较困难，在反应苛刻度较低的情况下，加氢脱硫率在85%左右，能够满足目前产品柴油硫含量小于2000ppm 的要求。
柴油馏分中有机氮化物脱除较困难，主要是C-N键能较大，正常水平下，在目前的加氢精制技术中脱氮率一般维持在70%左右，提高反应压力对脱氮有利。
烯烃饱和反应在柴油加氢过程中进行的较完全，此反应可以提高柴油的安定性和十六烷值。
当然，在加氢精制过程中还有脱氧、芳烃饱和反应。
加氢脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和、芳烃饱和反应都会进行，只是反应转化率纯在差别，这些反应对加氢过程都是有利的反应。
但同时还会发生烷烃加氢裂化反应，此种反应是不希望的反应类型，但在加氢精制的反应条件下，加氢裂化反应有不可避免。
目前为了解决这个问题，主要是调整反应温度和采用选择性更好的催化剂。
下面以我厂100万吨/年汽柴油加氢精制装置为例，简单介绍一下工艺流程：60万吨柴油加氢精制催化汽油选择性加氢脱硫醇技术（RSDS技术）催化汽油加氢脱硫醇装置的主要目的是拖出催化汽油中的硫含量，目前我国大部分地区汽油执行国三标准，硫含量要求小于150ppm，烯烃含量不大于30%，苯含量小于1%。
在汽油加氢脱硫的过程中，烯烃极易饱和，辛烷值损失较大，针对这一问题，石科院开发了RSDS技术。
本技术的关键是将催化汽油轻重组分进行分离，重组分进行加氢脱硫，轻组分碱洗脱硫。
采取轻重组分分离的理论基础是，轻组分中烯烃含量高，可达到50%以上，通过直接碱洗，辛烷值几乎不损失。
柴油加氢技术
柴油加氢技术2．柴油加氢精制工艺原理质量低劣的柴油原料，在一定的温度、（一般在290℃--350℃）压力、（3.0MPa--16 MPa）和氢气，在加氢精制催化剂作用下，将油品中的含S、含N、含O等非烃化合物转化为易除去的H2S、NH3、H2O，将安定性很差的烯烃和某些芳烃饱和，金属有机物氢解，金属杂质截留，从而改善油品的安定性质、腐蚀性能和燃烧性能，得到品质优良的柴油产品，此工艺过程称为柴油加氢精制。
在工艺过程中主要有以下化学反应：脱硫反应：在加氢条件下，石油馏分中的含硫化合物转化为相应的烃和硫化氢，从而脱除了硫。
脱氮反应：在加氢过程中，各种氮化物与氢气反应转化为NH3和相应的烃，从而被除掉。
脱氧反应：含氧化合物通常很容易进行加氢反应生成水和相应的烃。
脱金属：金属有机化合物不论是否分解均吸附在催化剂表面上而被除去。
一般柴油加氢精制装置采用固定床单段一次通过式加氢工艺。
设计操作压力3.0--8.0MPa，空速1.0--2.5h-1，氢油体积比为300--600，以焦柴、催柴、直柴等混合柴油为原料，生产优质柴油，同时切割出少量的石脑油和副产部分瓦斯、酸性气。
3．柴油加氢装置原则工艺流典型流程图见图二流程说明：进装置原料（混合柴油）先至原料缓冲罐，被升压泵抽送经过原料过滤器把会导致反应器上部催化剂床层堵塞的固体杂质过滤掉，进入滤后原料缓冲罐。
滤后柴油原料经反应进料泵抽出与氢气（循环氢+新氢）混合后经与反应产物换热器换热，加热炉加热后进入反应器。
在反应器中混合原料在加氢精制催化剂作用下进行加氢脱硫、脱氮、烯烃及芳烃饱和等反应。
在催化剂床层之间设有控制反应温度的冷氢。
反应产物出反应器后与混合原料换热至约140℃进入高压空冷器，在高压空冷器入口注入脱氧水以溶解掉反应过程中产生的铵盐，防止堵塞高压空冷器。
反应产物经高压空冷、水冷冷却至40℃进入高压分离器进行汽液水分离，其顶部出来的气体作为循环氢去循环氢压缩机循环进反应系统，底部的酸性水去双塔汽提单元，中部出来的生成油去低压分离器进行闪蒸汽、液分离。
我国柴油加氢技术的现状和未来的发展方向
2018年07月我国柴油加氢技术的现状和未来的发展方向杨峰（中国石油华北石化公司四联合运行部）摘要：众所周知，我们把石油经过常规的常压分馏处理后所得到的产物就是柴油。
但假如我们仅仅是经过对石油的简单炼制而得到的话，那么不难发现在我们提取得到的柴油当中含有较高含量的氮、氧和硫，而且还有较高含量的烯烃存在。
如果在我们的柴油产品中存在含量较高的烯烃的含量，柴油就很可能产生变色现象，并且还会对使用柴油的机动车发动机的性能和使用寿命产生不好的影响，柴油燃烧后还会对大气造成严重污染。
要想解决以上存在问题、消除不良影响、改进柴油的品质、延长机车性能和寿命，我们必须采取有效措施，在对柴油的提取和加工流程中，引进先进技术采用加氢的工艺技术。
这样做的好处是一方面我们能够有效减少柴油中氮、氧、硫和烯烃的含量，提高柴油产品的纯度和稳定性；另一方面我们还会降低大气污染的程度，对环境保护起到一定幅度的积极效果。
本文着重探讨柴油加氢技术遵循和采用的工艺原理、我国柴油加氢技术的现状及未来的发展方向。
关键词：柴油加氢；石油；工艺；现状；方向1选择加氢精制工序的工艺原理同样的石油，其柴油的加工工艺不同，得到的柴油的十六烷值也不尽相同。
十六烷值就是柴油在柴油机中燃烧时的自燃性指标，十六烷值越高柴油的燃烧性能越好，越不易产生爆震等非正常燃烧现象。
它与柴油的标号不同：柴油标号只表明了柴油的抗凝固性能，而十六烷值是真正影响燃烧性能指标。
直馏柴油烷烃含量高，十六烷值高；催化柴油异构烷烃以及烯烃高于直馏柴油，性能也好过直馏柴油。
十六烷值大小与柴油组分的性质有关。
一般说来，烷烃的十六烷值最大，芳香烃的最小，环烷烃和烯烃则介于两者之间。
通常，焦化柴油十六烷值一般在50左右，常柴十六烷值一般在45左右，催柴的十六烷值一般在35左右。
2我国柴油加氢技术的现状及与国外技术发展的差距随着时代发展和科技进步，我国的柴油加氢技术也演变出多种类型的工程化技术。
柴油质量升级的加氢技术
19
劣质柴油加氢改质异构降凝FHI工艺技术
●FHI技术特点 FHI技术选用具有强异构功能的催化剂，采用单剂或两剂串联一次通过
工艺流程，在中压或高压条件下，对直馏柴油和/或二次加工柴油进行加氢 处理，在实现深度脱硫、脱氮、脱芳和选择性开环的同时，可以使进料中 的正构烷烃等高凝点组分进行异构化反应，并使进料中的重馏分发生适度 的加氢裂化反应，从而在显著降低柴油产品硫、氮和芳烃(尤其是稠环芳烃) 含量的同时，能够大幅度降低凝固点，并使密度、T95和十六烷值等指标 得到明显改善。
2020/8/13
9
劣质柴油中压加氢改质（MHUG）技术
●技术特点
MHUG技术在中压6.0MPa～10 Mpa条件下，主要加工重 油催化柴油或重油催化柴油与直馏轻蜡油的混合油，不仅 可以改善柴油的颜色和安定性，而且可以可使柴油的十六 烷值提高12～20个单位，同时还可以兼产部分低硫、低氮、 高芳潜的优质化工石脑油。
364
359
10160
300
4.4
2.0
206
320
348
高干点直柴:：MIP催柴：焦汽 =62.2:24.3:13.5
原料油
精制柴油
0.8579
0.8569
369
364
9100
296
5
生产低硫柴油的柴油深度加氢脱硫技术
FH-UDS催化剂工业应用结果 (硫含量<350μg/g)
应用厂家
茂名分公司
上海石化公司
2020/8/13
12
最大限度提高劣质柴油十六烷值的MCI工艺
●技术特点
最大限度提高劣质柴油十六烷值MCI（Maximally Index Improvement） 技术采用专用催化剂，对劣质柴油（特别是重油催化柴油）进行深度加氢脱 硫、脱氮、稀烃饱和、芳烃部分饱和、开环，且开环后很少裂解，从而在改 善油品安定性的同时，使柴油的十六烷值提高8～15个单位以上，并保持柴 油产品收率在95％以上。MCI技术另一个特点是操作条件和运行方式与传 统的催化柴油加氢精制工艺技术相近，用户只需对现有的催化柴油加氢精制 略作改造甚至无需改造，便可以满足MCI技术的操作要求。
柴油加氢装置工艺流程
柴油加氢装置工艺流程
柴油加氢装置的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原油预处理：将原油经过除盐、除水、除重组分等预处理工艺，去除其中的杂质和不需要的组分。
2. 加热和蒸汽改性：将预处理后的原油加热至一定温度，然后与蒸汽混合。
这样可以使原油中的较重组分产生裂解和改性，生成更轻的组分，并提高加氢反应的效率。
3. 加氢反应：将加热和蒸汽改性后的原油与氢气在加氢反应器中进行反应。
在高温高压的条件下，原油中的硫、氮和芳香烃等不饱和化合物与氢气发生加氢反应，将它们转化为饱和烃，并降低原油的硫、氮和芳烃含量。
4. 分离和精制：经过加氢反应后，将反应器中的混合物进行分离，分离出氢气和液体烃。
然后对液体烃进行进一步的精制，通过蒸馏、吸附、萃取等过程，分离出所需的产品。
5. 产品处理：对精制后的产品进行进一步处理，例如加氢裂化、重整等工艺，以获得更高质量的柴油产品。
6. 尾气处理：对加氢反应过程中产生的尾气进行处理，去除其中的硫化物、氨等有害物质，以减少对环境的污染。
以上就是柴油加氢装置的工艺流程，具体的操作细节和设备配置会因工艺要求和装置规模的不同而有所差异。
国内外柴油加氢技术现状及发展趋势
国内外柴油加氢技术现状及发展趋势柴油加氢技术是一种将柴油中的硫、氮、氧和其他杂质通过加氢反应转化为低硫、低氮、低芳烃的技术。
这项技术在国内外都得到了广泛的应用和研究，其发展也呈现出一些明显的趋势。
国内外柴油加氢技术已经相对成熟，其应用范围逐渐扩大。
在国内，随着环保要求的提高，柴油加氢技术已经成为降低柴油中有害气体排放的重要手段。
许多炼油企业已经采用了加氢装置来处理柴油，以满足国家环保标准。
同时，国内柴油加氢催化剂的研发也取得了一定的进展，催化剂的活性和稳定性得到了提高。
国外柴油加氢技术的发展更为成熟。
在美国、欧洲等发达国家，柴油加氢技术已经广泛应用于炼油行业，并取得了较好的效果。
这些国家对柴油的环保要求更为严格，因此对柴油加氢技术的研究也更加深入。
柴油加氢技术不仅可以降低柴油中的有害物质排放，还可以提高柴油的燃烧性能和质量，减少机械磨损和能源浪费。
柴油加氢技术的发展趋势主要表现在以下几个方面。
首先，催化剂的研发将成为重点。
催化剂是柴油加氢技术中的关键因素，其性能直接影响到加氢反应的效果。
目前，国内外的研究机构和企业都在加大对催化剂的研发力度，希望能够开发出更高效、更稳定的催化剂。
其次，柴油加氢技术将更加注重环保性能。
随着环保要求的提高，柴油加氢技术需要更好地解决柴油中有害气体的排放问题，减少对环境的污染。
因此，未来柴油加氢技术将更加注重降低硫、氮等有害物质的含量。
此外，柴油加氢技术还将更加注重节能减排。
通过改善柴油的燃烧性能和质量，可以提高柴油的能源利用率，减少能源的浪费。
国内外柴油加氢技术已经取得了一定的成就，但仍有进一步发展的空间。
未来，柴油加氢技术将更加注重催化剂的研发、环保性能和节能减排。
相信随着科技的进步和环保意识的提高，柴油加氢技术将在国内外得到更广泛的应用，为降低柴油污染、提高能源利用效率做出更大的贡献。
柴油加氢改质装置增产石脑油技术分析
柴油加氢改质装置增产石脑油技术分析甘肃省庆阳市745000摘要：随着双碳目标的实施，炼油厂汽油、柴油产品将减少，石脑油、尾油等化工原料将逐渐成为主要炼油产品。
加氢裂化重石脑油馏分可作为催化重整制低碳芳烃的原料。
加氢裂化反应遵循正碳离子β裂解机理，当裂化反应作用较强时会促进在酸性中心上发生二次裂化，生成低碳数的重石脑油馏分。
目前全转化模式下重石脑油收率可以达到71%~73%，副产干气、液化气和轻石脑油价格低，耗氢高，这使得提高加氢裂化重石脑油选择性成为此类技术的关键指标。
氢气在柴油中的溶解度很小，传质过程受液膜控制，这使得柴油加氢精制的总反应过程成为了受传质控制的慢反应体系。
采用微界面强化传质技术后可以通过界面处微观的相互作用进行调控，实现过程传质和反应强化。
基于此，本篇文章对柴油加氢改质装置增产石脑油技术进行研究，以供参考。
关键词：柴油加氢；改质装置；增产；石脑油技术引言近年来，由于环保排放法规日趋严格，成品油质量升级步伐加快。
2016年12月23日，国家发布了最新的柴油国家标准GB19147—2016《车用柴油强制性国家标准》。
标准规定了最新的国Ⅵ阶段车用柴油的主要指标;与国Ⅴ标准相比较，国Ⅵ标准在油品烯烃、芳烃和苯含量以及挥发等的指标更加严苛，在继续限制硫含量的同时，其油品组分和烃类组成更是公认的优化后的标准。
受经济增速放缓及清洁能源发展影响，国际国内市场柴油需求量进一步降低，预计2030年柴汽比将降至1．28。
因此，当前环境下调整改造炼厂炼油结构，更适应汽油质量升级，降低柴汽比，是提高炼厂经济效益的重要手段，也是炼油企业转型升级的必然结果。
1柴油加氢精制工艺技术简介加氢精制具体就是促使温度、压力以及氢油比处于某种条件下，促使原料油、氢气通过反应器内部的催化剂床层，之后在催化剂的作用之下，实现对油品之中含有的一些非烃类化合物的转化，将这些非烃类化合物转化成为比较容易剔除的化合物，从而促使油品的品质得到提升的过程。
汽柴油加氢精制生产工艺
汽柴油加氢精制生产工艺1、柴油加氢单元（1）反应部分自装置外来的原料油经精制柴油/原料油换热器换热后，进入原料油过滤器除去原料中大于25μm的颗粒，然后进入由惰性气保护的原料油缓冲罐。
滤后原料油经原料油泵升压后，在流量控制下与混合氢混合。
为防止和减少后续管线设备结垢，在精制柴油/原料油换热器壳程入口管线注入阻垢剂。
混合进料经反应流出物/混合进料换热器与反应流出物换热后进入反应进料加热炉加热至反应所需温度，再进入加氢精制反应器，在催化剂作用下进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和及芳烃部分饱和等反应。
该反应器设置两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。
自加氢精制反应器出来的反应流出物依次经反应流出物/混合进料换热器、反应流出物/低分油换热器分别与混合进料和低分油换热，再经反应流出物空冷器冷却后进入高压分离器。
为了防止反应流出物在冷却过程中析出铵盐，堵塞管道和设备，通过注水泵将除盐水分别注至反应流出物空冷器上游侧和反应流出物/混合进料换热器、反应流出物/低分油换热器管程入口管线中。
冷却后的反应流出物在高压分离器中进行气、油、水三相分离，顶部出来的循环氢经循环氢脱硫塔入口分液罐分液后，进入循环氢脱硫塔底部；自贫溶剂缓冲罐来的贫溶剂经循环氢脱硫塔贫溶剂泵升压后进入循环氢脱硫塔第一层塔盘上。
脱硫后的循环氢自循环氢脱硫塔顶部出来，进入循环氢压缩机入口分液罐分液，由循环氢压缩机升压后分两路：一路作为急冷氢去反应器控制反应器下床层入口温度；另一路与来自新氢压缩机出口的新氢混合成为混合氢。
循环氢脱硫塔塔底富溶剂在液位控制下至富胺液闪蒸罐闪蒸后出装置。
自高压分离器底部出来的油相在液位控制下进入低压分离器中，闪蒸出的低分气与分馏部分的酸性气混合后至装置外回收，低分油经反应流出物/低分油换热器与反应流出物换热后至分馏部分。
高、低压分离器底部排出的含硫污水至酸性水汽提塔。
装置的补充氢自氢气管网来，经新氢压缩机入口分液罐分液后进入新氢压缩机，经三级升压后与循环氢压缩机出口循环氢混合。
柴油加氢加压脱芳香烃的原理
柴油加氢加压脱芳香烃的原理
柴油加氢加压脱芳香烃是一种重要的炼油工艺，其原理主要包
括加氢和加压脱芳香两个方面。
首先，加氢是指在高温高压下，通过加氢催化剂的作用，使芳
烃分子中的双键被氢气加成，从而使分子结构发生改变，生成饱和烃。
这个过程中，加氢反应可以降低烃类分子中的不饱和度，减少
分子中的双键和环状结构，从而提高烃类的饱和度，降低其活性，
使其在后续的加压脱芳香过程中更容易进行脱芳香反应。
其次，加压脱芳香是指在高压下，通过加压脱芳香催化剂的作用，使芳烃分子中的芳香环结构发生断裂，生成饱和烃和不饱和烃。
这个过程中，加压脱芳香反应可以降低原料中的芳烃含量，提高烃
类的饱和度，从而改善燃料的抗氧化性能和低温流动性能，同时也
有利于减少尾气中的有害气体排放。
综上所述，通过加氢和加压脱芳香两个过程，可以将原料中的
芳烃和不饱和烃转化为饱和烃，从而提高柴油的品质和性能，满足
不同用途的需求。
这种工艺在炼油行业中具有重要的应用价值，对
提高柴油质量、改善环境污染等方面都具有积极的作用。
柴油的生产工艺
柴油的生产工艺柴油的生产工艺是指将原油经过一系列的加工处理，得到符合要求的柴油产品的过程。
柴油是一种燃料，主要用于柴油发动机，常见于交通运输、工业生产和农业机械等领域。
以下是柴油的生产工艺的基本步骤和关键技术。
1. 原料准备：选择适宜的原油作为原料，要求原油的硫含量低、硫化物含量低、芳烃含量少。
常用的原油有轻柴油、重柴油和尾油等。
2. 原油加热：将原油加热至适当的温度，使原油中的各种组分得以分离。
3. 初步分离：通过常压蒸馏塔或真空蒸馏塔，将加热后的原油分离成不同的馏分，其中包括轻柴油馏分和重柴油馏分。
4. 硫化物脱除：采用酸氧化法或氧化吸附法去除原油中的硫化物。
这样可以降低柴油的硫含量，减少环境污染。
5. 加氢处理：对重柴油进行加氢处理，以提高柴油的品质。
加氢处理是在高压、高温和催化剂的作用下，使重柴油中的芳烃和烯烃转化为饱和烃，提高柴油的凝点和氧化安定性。
6. 分馏：将经过脱硫、加氢处理的柴油再次分馏，得到符合国家标准的柴油产品。
7. 净化：对柴油进行净化处理，去除其中的杂质和重金属。
常用的净化方法有过滤、吸附和沉淀等。
8. 贮存和配送：将生产好的柴油贮存于储罐中，并按照需求进行配送。
柴油生产工艺中的关键技术有原料选择、加热、分馏、加氢处理和净化等。
合理选择原料可以降低生产成本和环境污染。
加热和分馏过程中的温度控制、操作精度和塔床组合等都会对产品质量产生影响。
加氢处理是提高柴油品质的核心工艺，催化剂的选择和加氢反应条件的控制都十分重要。
最后，净化过程中的工艺条件和材料选择也会影响柴油的质量。
总的来说，柴油的生产工艺是一项复杂的过程，需要在不同环节中进行严格控制，以获得高品质的柴油产品。
随着科技的进步，柴油生产工艺也在不断改进，以满足市场对柴油品质的要求，并减少环境污染。
分析柴油加氢裂化降低柴汽比方案
分析柴油加氢裂化降低柴汽比方案根据相关数据统计结果可以得出，由于我国当前柴油汽油的整体消费总量一直以来都呈现出不断持续上升的趋势，尤其是汽油的消费量增长趋势更加明显。
本文针对柴油加氢裂化方式进行分析，为降低柴汽比提出有针对性的方案和措施。
标签：柴油加氢裂化;柴汽比;降低方案我国经济的稳定持续增长，对汽油和柴油的整体需求量一直在不断增加。
根据相关数据统计结果可以得出，预计到2020年为止，汽油的整个消费量的持续增长速度与柴油相比，要更高一些，也就是柴油的整体需求量趋势有明显下降的趋势。
在与实际情况进行结合分析的时候，发现在实践中其自身的国内炼油厂在对柴汽比进行处理时，通常情况下都是增产汽油、减产柴油。
在这种背景下，需要注意的一点就是要结合实际情况，积极采取有针对性的措施，促使其自身的催化裂化负荷可以得到有效提升，这样才能够促使汽油产率得到有效的增加。
在对柴油进行馏分处理的时候，由于柴油的催化其实可以被看作是一种劣质的柴油，其自身的硫含量普遍比较高。
所以要结合实际情况，对符合实际要求的催化剂进行科学合理的选择和利用，这样才能够促使加氢裂化工艺在实际应用过程中的价值和作用充分发挥出来。
1柴油裂化方案对比分析在与实际情况进行结合分析的时候，发现在实际应用过程中，其主要是利用催化柴油加氢裂化的方式。
在具体操作过程中，该方案在实际应用时，主要是与催化柴油的产量进行有效结合，同时在其中会对装置规模进行设定，将其设定在800kt/a。
与此同时，还要结合实际情况，对专门的催化剂进行科学合理利用，通过这种方式在实践中的有效落实，其可以在实践中对相对应的反应参数进行合理的设置和利用。
在这一基础上，可以直接将催化柴油当中的芳烃组分选择性加氢裂化为碳数小于10的烷基苯类。
由此可以看出，由于其本身是作为高辛烷值的汽油组分，所以可以直接对汽油起到良好的调和作用[1]。
与此同时，在与实际情况进行结合分析的时候，发现在实践中其自身的柴油十六烷值在其中也有了非常明显的大幅度提升。
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高芳烃柴油加氢转化技术助推炼油企业油品质量升级
2014-01-06 来源：中国石化新闻网
石化新闻
近日，由抚顺石油化工研究院、金陵分公司和洛阳工程有限公司共同承担的中国石化“十条龙”攻关项目“高芳烃含量催化柴油加氢转化技术”在金陵分公司成功进行工业试验。
该技术在对劣质催化柴油进行有效改质的同时，将部分柴油转化为高辛烷值汽油调和组分，为炼油企业实现低成本油品质量升级提供了一条有效的途径。
科研人员根据中国石化产品质量升级需要，结合炼油企业现有装置的特点，开发出“高芳烃含量催化柴油加氢转化生产高辛烷值汽油FD2G技术”。
该技术在处理催化柴油时，使用新开发的加氢转化催化剂及工艺，通过控制原料中芳烃加氢饱和深度，将催化柴油中的二环、三环芳烃选择性加氢、开环成单环芳烃，并保留在石脑油中，实现了对催化柴油的选择性加氢处理。
不仅有效提升了催化柴油的质量，同时还将催化柴油部分转化为高附加值的高辛烷值汽油调和组分。
工业试验中，攻关组成员根据企业装置和原料的特点,制定了详细的开工方案和应急预案。
抚研院科研人员深入企业生产一线，从催化剂的装填，到催化剂的硫化，直至生产出合格产品，对整个生产流程进行了全程跟踪和指导。
工业装置运行数据显示，催化柴油加氢处理后，产品中，改质柴油收率约占55.5%，十六烷值提高了10个单位以上；汽油收率达38%，硫含量小于10ppm，辛烷值（RON）大于90。
截至目前，工业装置已连续运行三个月，不仅为金陵石化的柴油质量升级做出重要贡献，而且在产品质量升级中创造了可观的经济效益。
高芳烃含量催化柴油加氢转化FD2G技术的成功开发，不仅实现了炼油企业对
劣质催化柴油的改质，而且在产品质量升级的同时，使产品价值得到有效提升，为炼油企业油品质量升级提供了技术支撑。