装饰性镀铬故障处理

装饰性镀铬故障处理
1.各种常见故障的产生原因及其处理方法
1.1覆盖能力差
1.1.1产生原因
（1）镀铬中铬酸浓度过低；
（2）硫酸根比值过高或过低；
（3）镀液中三价铬含量过高；
（4）氯离子含量过高；
（5）阳极表面有氧化膜电流弱；
（6）入槽时电流密度太小；
（7）底层表面钝化（镍钝化时）。

1.1.2处理方法
（1）分析调整铬酸（标准含量200~250g/L）与硫酸（2~2.5g/L）质量浓度之比。

铬酸的质量浓度过低，就会导致均镀能力差，并出现露黄（镍）等缺陷。

（2）分析确认硫酸根含量高，可以适当增加铬酸的质量浓度或用碳酸钡去除，一般2g/L碳酸钡可除掉1g/L硫酸。

过低时，则补加硫酸至工艺要求。

一般硫酸根比值在（80~125）：1范围内。

（3）以大面积阳极和小面积阴极进行电解，将三价铬含量降至工艺要求。

镀液中三价铬含量过高，不仅会影响均镀能力，还会出现雾状和蓝膜现象。

镀液中Cr3+的含量应控制在2~5g/L。

（4）除去氯离子一般采用较经济的电解法。

镀液中氯离子质量浓度超过0.5g/L时，均镀能力、电流效率和镀层的结合力都显著下降，同时铬层出现雾状及发花。

可加入硫酸银、碳酸银、氧化银等，使氯离子与银离子发生反应成氯化银沉淀，但成本较高。

一般多采用电解处理（液温7.°C），氯离子在阳极失去电子生成滤器溢出。

为防止氯离子的积累，配制镀液和补加应使用氯离子的质量浓度一般控制在0.03g/L以下。

（5）取出阳极板将其置于稀盐酸或氢氧化钠溶液中进行清洗，以除去黄色铬酸铅（氧化膜），使其呈活化状态。

（6）增大入槽电流密度。

电流密度及溶液温度对镀液性能（如均镀能力、电流效率等）影响很大。

必须严格控制在工艺范围内。

（7）从镀镍工序着手排除。

镀铬的均镀（覆盖）能力主要取决于溶液的组成和正确的操作，但中间镀层的质量和工艺流程是否合理也会对其有一定的影响。

当镀镍液中杂质含量过高时，在镀件德低电流部位铬沉积困难。

造成镀层不均。

镀镍液中光亮剂及润滑剂过多或加入不均匀，也会出现铬层不一致的现象。

此外，镀镍后的零件在空气中停留时间过久，镍层易钝化造成镀铬层不均，已钝化的镍层可在质量分数为5%的硫酸溶液中活化，或在碱液中进行阳极电解处理来加以活化。

1.2 结合力不好
1.2.1产生原因
（1）打底层与基体金属结合不良；
（2）中间镀层（酸铜、亮镍）性能不好（镍应力大）；
（3）镀铬前镍层表面有污染物；
（4）镀件与挂具电接触不良；
（5）镀铬层太厚（首先表现为裂纹增多）。

1.2.2处理方法
(1)检查工件镀前处理工序及打底层与基本金属的结合力，并加强基本表面除油除
锈处理力度；
(2)分析中间镀层（酸铜、光镍）的电解液成分含量，并调整至工艺要求；
(3)更换镀铬之前的活化液和清洗水槽，加强镀铬前处理；
(4)修整挂具和挂钩，保证工件与挂钩、挂钩与极棒之间电接触良好；
(5)缩短镀铬时间。

装饰镀铬层宜薄不宜厚，太厚会产生收缩性应力导致镀层裂纹
增多且易脱皮。

一般镀铬时间为1min，铬层厚2~4um即可。

1.3边角易烧焦
1.3.1产生原因
（1）镀液温度过低（首先表现为深镀能力不好）；
（2）入槽时电流密度太大；
（3）电接触不良或镀件与阳极排列不当；
（4）工作温度太低（尤其在冬季时）。

1.3.2处理方法
（1）提高镀液温度至工艺要求（45~50°C）；
（2）降低入槽电流密度，一般为15~25A/dm²，但要注意与镀液温度相配合，也就是液温越低电流越小；
（3）检查并保证镀件与挂钩。

吊钩与极棒的电接触良好，或调整镀件与阳极排列位置，尽量避免镀件尖角近距离对着阳极板。

（4）大型工作要用温水预热后，再入槽。

1.4铬层暗灰色
1.4.1产生原因
（1）镀前处理不良同时入槽电流太大；
（2）镀液中氯离子含量过高；
（3）镀液中有硝酸根污染；
（4）铁杂质积累过多（出现褐色斑点）；
（5）硫酸根比值过低；
（6）镀液温度过低。

1.4.2处理方法
（1）加强镀铬前处理工序管理，同时控制电流密度在适当的范围内；
（2）按上述1.1.2（4）方法除去；
（3）硝酸根含量较少时，以每升镀液0.5~1A的电流进行电解处理，当有大量硝酸根存在时，先用碳酸钡将镀液中硫酸根全部除掉，再用大电流进行电解除去硝
酸根；
（4）更换部分镀液，将留在槽中的镀液用蒸馏水稀释后，补加新铬酸、硫酸至工艺规范，降低铁杂质含量，或用强酸性阳离子交换树脂处理，但比较麻烦，日常
需采取措施防止铁杂质的积累，镀铬液中铁杂质的含量应控制在10g/L以下；
（5）分析确认硫酸根含量过低，补加至工艺要求；
（6）提高镀液温度至工艺要求。

1.5花斑和棕色
1.5.1产生原因
（1）镀铬前处理不良；
（2）镀镍出槽时产生双性电极。

1.5.2处理方法
（1）按上述1.2.2（3）方法解决；
（2）在镀镍出槽时切断电源或将槽电流调至最小后再出槽。

1.6 蓝膜及白雾
1.6.1产生原因
（1）镀液中氯离子含量过高；
（2）三价铬含量过高。

1.6.2处理方法
（1）按上述1.1.2（4）方法去除；
（2）按上述1.1.2（3）方法降低。

对于轻度蓝膜或白雾，可在镀铬液中稍停留一下或靠阳极棒片刻让其溶解掉，也可以在稀硫酸溶液中浸洗处理。

1.7 麻面和粗糙
1.7.1产生原因
（1）镀液中混入颗粒及工件带磁性；
（2）铁杂质积累过多；
（3）三价铬含量过高；
（4）底层是麻面；
（5）工件基体表面粗糙（包括毛刺、切屑）。

1.7.2处理方法
（1）过滤镀液，同时对工件表面做去磁处理；
（2）按上述1.4.2（4）方法处理；
（3）按上述1.1.2（3）方法处理；
（4）检查底镀层（铜、镍）表面有无麻点，若有应采取相应措施加以消除；
（5）保证工件基体表面平整，使其粗糙度达到电镀要求。

1.8网状裂纹多
1.8.1产生原因
（1）镀液温度低及电流密度大；
（2）硫酸根比值过高；
（3）镀铬层太厚（超过1um）。

1.8.2处理方法
（1）镀铬时温度和电流必须相互配合并严格控制，液温低电流密度大时，镀层有明显裂纹和气孔；
（2）降低硫酸根比值至工艺要求；
（3）适当缩短镀铬时间，只有镀铬层在较薄时，才能保证获得无裂痕无气孔铬层。

1.9沉积速度慢
1.9.1产生原因
（1）镀件吊挂不当；
（2）镀液中铬酸浓度过高；
（3）硫酸根比值过低；
（4）阳极表面有氧化膜电流弱。

1.9.2处理方法
（1）检查并纠正镀件、挂钩与极棒的吊挂状态，保证电接触良好；
（2）分析后降低铬酸含量至工艺规范；
（3）分析调整硫酸根比值在合适的范围内；
（4）检查并清洗阳极板，使其呈活化状态。

1.10无铬层析出
1.10.1产生原因
（1）电路接反或整流器损坏及缺相；
（2）点接触不好或镀件表面不良；
（3）镀液中没有三价铬离子。

1.10.2处理方法
（1）检查电路电极并接正，检查整流器的电压、电流仪表指数应稳定无波动，三相整流器必须保证三相均完好无损；
（2）保证点接触良好或检查镀前处理工艺；
（3）将镀液通电处理数小时或加双氧水产生一定含量的三价铬离子。

2结语
为了提高装饰性镀铬产品质量，控制和降低故障的发生，日常必须加强现场技术管理，其措施如下：
（1）镀铬前零件需认真做好浸酸活化、清洗等前处理工作；
（2）镀件必须串扎紧固在挂具上，以保证电接触良好；
（3）槽液温度和电流密度等工艺参数最好指定专人负责，严格控制；
（4）铬酐必须溶解后才能加入，严禁将固体料直接倒进镀槽内；
（5）定期分析镀液，三班制生产必须每天分析化验CrO3、SO42-含量，并按时调整；（6）掉入槽内的镀件必须及时捞取，不得过夜，防止腐蚀溶解；
（7）阳极板必须经常提出来进行清洗，以保持良好的导电性。

生产前最好预先通电一段时间后再进行镀铬。