MIM金属粉末注射成形工艺介绍与对比

合集下载

MIM(金属材料粉末注塑成型)技术介绍

精心整理
MIM(金属粉末注塑成型)技术介绍
?????MIM 是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一种全新的金属零部件近净成形加工技术，是近年来粉末冶金学科和工业领域中发展十分迅猛的一项高新技术。

MIM 的工艺步骤是：首先选取符合MIM MIM ????1????2～1.6μm ????3度高，工序简单，可实现连续大批量生产;?
????4、产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密度可达95%～99%，可进行渗碳、淬火、回火等热处理。

产品强度、硬度、延伸率等力学性能高，耐磨性好，耐疲劳，组织均匀;?
国际上普遍认为MIM技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“21世纪最热门的零部件的成形技术”。

?
MIM技术优势
MIM与传统粉末冶金相对比?
?MIM可以制造复杂形状的产品，避免更多的二次机加工。

?
?MIM产品密度高、耐蚀性好、强度高、延展性好。

?
?MIM可以将2个或更多PM产品组合成一个MIM产品，节省材料和工序。

?
MIM与机械加工相对比?
??MIM设计可以节省材料、降低重量。

???MIM可以将注射后的浇口料重复破碎使用，不影响产品性能，材料利用率高。

MIM粉末注射制造工艺

二.成形: 成形: 混料在150℃形成液体,通过注射成形机成形,成形好后将胶口及飞边去掉(该状态和面团一样, 混料在150℃形成液体,通过注射成形机成形,成形好后将胶口及飞边去掉(该状态和面团一样,刀片可以刮) 片可以刮)
三.脱脂: 脱脂: 将成形好的工件埋在氧化铝粉里,然后放在脱脂炉里,以氢气为燃料,氨气为保护气, 将成形好的工件埋在氧化铝粉里,然后放在脱脂炉里,以氢气为燃料,氨气为保护气, 较高温脱脂. 较高温脱脂. 注:A:氧化铝粉的目的是使工件收热均匀. B:氨气的目的是防止工件氧化. :A:氧化铝粉的目的是使工件收热均匀. B:氨气的目的是防止工件氧化. 四.烧结: 烧结: 将脱脂好的工件整齐放在陶瓷托架上,脱架放在钼舟(M 将脱脂好的工件整齐放在陶瓷托架上,脱架放在钼舟(MO)上,然后放在烧结炉里,以氢气为燃料,氨然后放在烧结炉里,以氢气为燃料, 气为保护气,1200℃ 1300℃高温烧结. 气为保护气,1200℃-1300℃高温烧结.
二.公差: 公差: MIM烧结时尺寸变化是各向同性的,即在各个方向上尺寸变化是一致的. MIM烧结时尺寸变化是各向同性的,即在各个方向上尺寸变化是一致的. 精度一般在IT11级个别精度可达IT10级标准公差如小表: 精度一般在IT11级,个别精度可达IT10级,标准公差如小表:
三.材料: 材料: 材料的选择主要由设计所要求的性能所决定,如强度,硬度,耐磨性等. 材料的选择主要由设计所要求的性能所决定,如强度,硬度,耐磨性等. 常用材料见下表: 常用材料见下表:
MIM粉末注射制造 MIM粉末注射制造概述
MIM: Metal powder Injection Molding(金属粉末注射成型)是以金属粉末加粘结剂混合 Metal Molding(金属粉末注射成型) 物为原料,通过注塑机注射成型的一种制造方法. 物为原料,通过注塑机注射成型的一种制造方法. MIM工艺流程: MIM工艺流程: 一. 混料: 混料: 金属粉末(雾化粉末)+粘结剂石蜡等有机物) 100多摄氏度下混合,成面团状, 金属粉末(雾化粉末)+粘结剂 (石蜡等有机物)在100多摄氏度下混合,成面团状,然后劈成薄片形状,通过挤压机挤成面条状,再通过打断机打断成混料粒子. 后劈成薄片形状,通过挤压机挤成面条状,再通过打断机打断成混料粒子. 注: A:混料要密封 A:混料要密封 B: 混料怕潮湿

mim注射成型工艺

MIIM注射成型工艺MIIM注射成型工艺是一种高精度、高效率的注射成型技术，被广泛应用于制造业中。

本文将介绍MIIM注射成型工艺的原理、优势以及在制造业中的应用。

1. MIIM注射成型工艺的原理MIIM注射成型工艺是一种通过熔融注射成型的方法，该方法将熔融状态的材料注入模具中，经过冷却后成型。

MIIM注射成型工艺与传统注射成型工艺相比，具有以下几个特点：•金属注射成型：MIIM注射成型工艺主要应用于金属材料的成型，例如铝合金、钛合金等。

相比于传统的塑料注射成型工艺，MIIM注射成型工艺可以制造出更高强度、更坚固的金属制品。

•高温高压成型：MIIM注射成型工艺中，熔融金属被注入后，模具会经过高温高压的作用，使得材料更加均匀的充填模具，从而获得更高精度的成型品。

•复杂形状的制造：MIIM注射成型工艺可以用于制造复杂形状的制品。

由于金属材料容易形变，所以MIIM注射成型可以制造出更加复杂、细致的金属制品。

2. MIIM注射成型工艺的优势MIIM注射成型工艺相比于传统的工艺方法，具有以下几个优势：•高精度：由于MIIM注射成型工艺中采用高温高压的成型方式，使得注射成型品的尺寸精度更高，可以满足更严苛的工程要求。

•高效率：MIIM注射成型工艺在成型过程中可以同时制造多个产品，提高了生产效率。

同时，由于采用了自动化设备和先进的控制系统，可以减少人工操作，进一步提高了生产效率。

•成本节约：MIIM注射成型工艺相比于其他金属加工工艺，可以减少材料浪费以及工序繁杂的情况，从而降低了制造成本。

•可持续发展：MIIM注射成型工艺采用了可回收的材料，并且能够减少能源的消耗，降低了对环境的影响，符合可持续发展的要求。

3. MIIM注射成型工艺在制造业中的应用MIIM注射成型工艺在制造业中有广泛的应用，涉及到多个行业领域。

以下是几个典型的应用案例：•汽车制造业：MIIM注射成型工艺可以制造出汽车零部件，例如发动机支架、刹车盘等。

MIM粉末注射制造工艺

W-Ni-Fe、W-Ni-Cu、W-Cu 军工业、通讯 Ti、Ti-6Al-4V Fe、Fe14Nd2B、SmCo5 医疗、军工结构件各种磁性能部件
陶瓷及化合物
氧化铝、氮化铝、铁氧体、羟磷灰石、莫来石
（3Al2O3-2SiO3）、镍铝金属间化合物、氧化硅、碳化硅、氮化硅、尖晶石、二氧化钛、二氧化钇、二氧化锆
金属陶瓷及复合材料
3Al2O3-2SiO3、3Al2O3-ZnO2、Mo-Cu、 Nbc-Ni、Ni3Al-Al2O3、Si3N4-SiC、SiO2-Si、 TiC-Ni-Mo、W-Cu、WC-Ni、ZrO2-MgO、ZrO2-Y2O3
四、现有的MIM 材料性能标准：美国金属粉末产业联合发布MPIF标准35，下表只列材料性能，详见
材料牌号（状态）最小值标准值拉伸性能拉伸性能密度硬度（洛氏） 3 显微极限抗屈服强度伸长率极限抗屈服强度伸长率 g/cm 拉强度（ 0.2% ）表观（换算的）（于拉强度（0.2%）（于 25.4mm 25.4mm MPa MPa MPa MPa 内）内） % % 255 110 20.0 290 125 40 7.5 45HRb 379 255 267 110 20.0 20.0 414 290 255 124 26 40 7.6 7.6 69HRb 45HRb 55HRc
MIM粉末注塑制造
物为原料，通过挤压机注塑成型的一种制造方法。
概述
MIM:Metal powder Injection Molding(金属粉末注塑成型）是以金属粉末加粘结剂混合
MIM工艺流程：混料：金属粉末（雾化粉末）+粘结剂（石蜡等有机物）在100多摄氏度下混合成团面状，然后劈成薄片形状，通过挤压机挤成面条状，在通过打断机打成混料粒子。注：A：混料要密封 B：混料怕潮湿

金属粉末注射成型

金属粉末注射成型金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种高效、精确和经济的金属加工技术。

它结合了传统的塑料注射成型和金属粉末冶金工艺，可以生产出复杂形状的金属部件。

MIM技术在汽车、医疗、航空航天等行业中得到广泛应用，本文将介绍MIM的工艺原理、材料选择和应用领域。

MIM工艺原理可以分为四个步骤：混合、注射、脱模和烧结。

首先，将金属粉末与聚合物粉末、脱模剂等混合，并将其加热到高温使其熔化。

然后，将熔融的混合物喷射到模具中，形成所需的部件形状。

接下来，通过在高温和高压下使部件凝固，并将其从模具中取出。

最后，在高温下进行烧结，以消除聚合物，并在金属颗粒之间形成冶金结合。

在MIM中，材料选择是关键。

常用的金属材料包括不锈钢、工具钢、硬质合金、钻石等。

不锈钢具有良好的韧性和耐腐蚀性，常用于制造医疗器械、手表零件等高精度部件。

工具钢具有高强度和耐磨性，常用于制造汽车零部件、工具等。

硬质合金具有高硬度和耐磨性，常用于制造切削工具、注射模具等。

钻石是一种具有超硬性和导热性的材料，常用于制造高性能刀具。

MIM技术具有许多优点。

首先，MIM可以生产出复杂形状的部件，减少了后续加工的需要。

其次，MIM可以实现批量生产，提高了生产效率。

再次，MIM可以生产出高密度的部件，具有良好的力学性能和表面质量。

此外，MIM工艺还可以减少材料的浪费，提高了资源利用率。

MIM技术在许多领域中得到了广泛的应用。

在汽车行业中，MIM可以制造各种复杂形状的汽车零部件，如发动机零件、制动系统零件等。

在医疗行业中，MIM可以制造高精度医疗器械，如人工关节、牙科器械等。

在航空航天行业中，MIM可以制造轻量化部件，提高了飞机的燃油效率。

此外，MIM还可以应用于电子、军工等领域。

总之，金属粉末注射成型是一种高效、精确和经济的金属加工技术。

通过在MIM中选择合适的材料和工艺参数，可以生产出各种复杂形状的金属部件，并在汽车、医疗、航空航天等行业中得到广泛应用。

MIM金属粉末注塑成型专业技术介绍

ＭIＭ通过模具一次成形复杂产品,避免多道加工工序。
MIM可以制造难以机械加工材料的复杂形状零件。
ＭIM 与精密铸造相对比
ＭＩM 可以制造薄壁产品，最薄可以做到0.2ｍm。
ＭＩＭ产品表面粗糙度更好。ﻫMIM更适宜制细盲孔和通孔。ﻫＭIM 大大减少了二次机加工的工作量。
MIＭ可以快速的大批量、低成本制造小型零件。
高
高
高
中-高
成本
中
低
高
中
MＩＭ与传统粉末冶金相对比ﻫMIＭ可以制造复杂形状的产品,避免更多的二次机加工。
ＭIM 产品密度高、耐蚀性好、强度高、延展性好。
ＭIM 可以将2个或更多ＰＭ产品组合成一个MIM产品，节省材料和工序。
MIM与机械加工相对比
MIM 设计可以节省材料、降低重量。ﻫＭＩM 可以将注射后的浇口料重复破碎使用,不影响产品性能,材料利用率高。
医疗、军工结构件
磁性材料
Fｅ,Ｆｅ14 Nd2 B,SmCo５
各种磁性能部件
几种典型MＩM材料的性能:
材料
密度
硬度
拉伸强度
伸长率
g/cm3
洛氏
ＭPa
%
铁基合金
MIＭ-2２0０（烧结态)
7.６5
45HRB
29０
40
MIＭ-2７00(烧结态)
7．65
69ＨＲB
440
26
MIＭ-４60５（烧结态)
7.６2
4１５
25
钨合金
９5%W－Ni-Fe
18.1
30
960
２5
9７％W-Ni－Fe
18.5
3３
940
1５
硬质合金
YG8X

MIM(金属粉末注塑成型)技术介绍

MIM(金属粉末注塑成型)技术介绍MIM是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一种全新的金属零部件近净成形加工技术，是近年来粉末冶金学科和工业领域中发展十分迅猛的一项高新技术。

MIM的工艺步骤是：首先选取符合MIM要求的金属粉末与有机粘结剂在一定温度条件下采用适当的方法混合成均匀的喂料，然后经制粒后在加热塑化状态下用注射成形机注入模具型腔内获得成形坯，再经过化学或溶剂萃取的方法脱脂处理，最后经烧结致密化得到最终产品。

MIM产品的特点：1、零部件几何形状的自由度高，能像生产塑料制品一样，一次成形生产形状复杂的金属零部件 ;2、 MIM产品密度均匀、光洁度好，表面粗糙度可达到Ra 0.80 ～ 1.6 μm ，重量范围在 0.1 ～200g。

尺寸精度高（± 0.1% ～±0.3% ），一般无需后续加工 ;3、适用材料范围宽，应用领域广，原材料利用率高，生产自动化程度高，工序简单，可实现连续大批量生产 ;4、产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密度可达95% ～ 99% ，可进行渗碳、淬火、回火等热处理。

产品强度、硬度、延伸率等力学性能高，耐磨性好，耐疲劳，组织均匀;国际上普遍认为MIM技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“21世纪最热门的零部件的成形技术”。

MIM技术优势参数MIM传统 PM机械加工精密铸造相对密度98%98%100%98%拉伸强度高低高高延伸率高低高高硬度高低高高复杂程度高低高中表面粗糙度高中高中量产可行性高高低中材料范围高高高中- 高成本中低高中MIM与传统粉末冶金相对比MIM可以制造复杂形状的产品，避免更多的二次机加工。

MIM产品密度高、耐蚀性好、强度高、延展性好。

MIM 可以将 2 个或更多 PM 产品组合成一个MIM产品，节省材料和工序。

MIM与机械加工相对比MIM设计可以节省材料、降低重量。

MIM可以将注射后的浇口料重复破碎使用，不影响产品性能，材料利用率高。

MIM金属粉末注射成形

（1）MIM可以成型三维形状复杂的各种金属材料零件（只要这种材料能被制成细粉）。零件各部位的密度和性能一致，既各向同性。为零件设计提供了较大的自由度。
（2）MIM能最大限度制得接近最终形状的零件，尺寸精度较高。
（3）即使是固相烧结，MIM制品的相对密度可达95%以上，其性能可与锻造材料相媲美。特别是动力学性能优良。
流动的载体。因此，粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。对有机粘接剂要求：①用量少，即用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性；②不反应，在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应；③易去除，在制品内不残留碳。
2.2.3 混炼与制粒混炼时把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起，将其流变性调整到适于注射成型状态的作用，混合料的均匀
程度直接影响其流动性，因而影响注射成型工艺参数乃至最终材料的密度及其它性能，注射成型过程中产生的下角料、废品都可重新破碎、制粒，回收再用。
2.3.4 注射成型
本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，其设备条件也基本相同。在注射成型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料，并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。注射成型的毛坯的密度在微观上应均匀一致，从而使制品在烧结过程中均匀收缩。控制注射温度、模具温度、注射压力、保压时间等成型参数对获得稳定的生坯重量至关重要。要防止注射料中各组分的分离和偏析，否则将导致尺寸失控和畸变而报废。
3.1.2 MIM与精密铸造的比较
在金属成型工艺中，压铸和精密铸造是可以成型三维复杂形状的零件，但压铸仅限于低熔点金属，而精密铸造（IC）限于合金钢、不锈钢、高温合金等高熔点金属及有色金属，对于难熔合金如硬质合金、高密度合金、金属陶瓷等却无能为力，这是IC的本质局限性，而且IC对于很小、很薄、大批量的零件生产是十分困难或不可行的。IC产业化已成熟，发展的潜力有限。MIM是新兴的工艺，将挤入IC大批量小零件的市场。

MIN金属粉末成型介绍

金属粉末注射成形MIM制品
பைடு நூலகம்
笔记本电脑铰链转角
MIM工艺手机类产品
锁配件(锁头.锁舌.按键.复杂异形部件
MIM金属注射成型产品
工艺特点
金属粉末注射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构件的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。工艺流程金属粉末+粘结剂→混炼→注射成形→脱脂 →烧结→后处理 MIM工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm；从理论上讲，颗粒越细，比表面积也越大，易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗的粉末。有机胶粘剂作用是粘接金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热具有流变性和润滑性，也就是说带动粉末流动的载体。因此，粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。对有机粘接剂要求： 1.用量少，用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性； 2.不反应，在去除粘结剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应； 3.易去除，在制品内不残留。
分类
热处理调湿处理
（1）热处理
热处理的实质：迫使冻结的分子链松弛，凝固的大分子链段转向无规位置，消除部分内应力，提高结晶度，稳定结晶结构，提高弹性模量，降低断裂延伸率。
（2）调湿处理
将刚脱模的制品放入水中，与空气隔绝、防止氧化。调湿条件：90～110℃ 4h

金属粉末注射成型技术

金属粉末注射成型技术金属粉末注射成型技术（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）是一种先进的制造工艺，结合了粉末冶金和塑料注射成型技术，广泛应用于金属零件的制造。

MIM技术以其高精度、高复杂性和高效率的特点，成为近年来制造业领域的热门技术。

一、MIM工艺简介金属粉末注射成型技术是将金属粉末与有机材料（通常为热熔型塑料）混合，经过塑化、成型、脱脂和烧结等多个工艺步骤，最终形成具有金属特性的零件。

该技术的基本步骤包括：原料准备、混合、注射成型、脱脂和烧结。

1. 原料准备金属粉末是MIM技术的关键原料，其粒径通常为10~20μm，且具有良好的流动性和可压缩性。

可以使用的金属粉末有不锈钢、合金钢、铁基合金、钛合金等。

同时，还需准备有机材料（通常是聚丙烯、聚氨酯或类似材料）作为粘结剂。

2. 混合将金属粉末和有机材料进行混合，通常采用机械搅拌或球磨的方法，确保金属粉末均匀分布在有机材料中。

3. 注射成型混合料经过塑化，放入注射成型机中进行注射成型。

注射成型机通过加热熔融的混合料，并将其注入模具中，在一定的温度和压力下形成所需的零件形状。

4. 脱脂注射成型后，零件经过脱脂工艺，将有机材料从混合料中去除。

通常使用热处理或溶剂处理方法进行脱脂。

5. 烧结脱脂后的零件被置于特定的高温环境中，金属粉末与有机材料经过烧结而成。

在烧结过程中，金属颗粒之间发生冶金结合，形成致密的金属零件。

二、MIM技术的优势金属粉末注射成型技术相比其他金属加工方式具有以下几个显著优势：1. 复杂形状MIM技术可以制造复杂形状的金属零件，包括细小孔洞、薄壁结构、内部腔体等。

这种高精度和高复杂性的加工能力，使得MIM技术在航空航天、医疗器械、汽车零部件等领域得到广泛应用。

2. 材料多样性MIM技术可以使用多种金属粉末制造零件，涵盖广泛的金属材料，包括不锈钢、合金钢、铁基合金、钛合金等。

这使得MIM技术具有较大的材料选择范围，满足不同应用领域对材料性能的需求。

金属粉末注射成型技术(MIM)

金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding，简称MIM)是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。

其基本工艺过程是：首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练，经制粒后在加热塑化状态下(～150℃)用注射成形机注入模腔内固化成形，然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。

与传统工艺相比，具有精度高、组织均匀、性能优异，生产成本低等特点，其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空航天等工业领域。

因此，国际上普遍认为该技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。

美国加州Parmatech公司于1973年发明，八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术，并得到迅速推广。

特别是八十年代中期，这项技术实现产业化以来更获得突飞猛进的发展，每年都以惊人的速度递增。

到目前为止，美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售工作。

日本在竞争上十分积极，并且表现突出，许多大型株式会社均参与MIM工业的推广，这些公司包括有太平洋金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工--爱普生、大同特殊钢等。

目前日本有四十多家专业从事MIM产业的公司，其MIM工业产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。

到目前为止，全球已有百余家公司从事该项技术的产品开发、研制与销售工作，MIM技术也因此成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域，被世界冶金行业的开拓性技术，代表着粉末冶金技术发展的主方向MIM技术金属粉末注射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。

金属注射粉末成型工艺介绍

金属注射粉末成型工艺介绍金属粉末注射成型（Metal Injection Molding，简称MIM）是一种新的零部件制备技术，它是将塑料注射成型技术引入到粉末冶金领域而形成的一种全新的零部件加工技术。

众所周知，塑料注射成形技术能生产出各种形状复杂且价格低廉的塑料制品，但塑料制品强度不高，为了改善其性能，在塑料中添加金属粉末以得到强度较高、耐磨性好的制品。

现在，这一想法已发展为最大限度地提高固体粒子含量，并在随后的脱脂烧结过程中完全去除粘结剂，从而使成形坯致密化。

这种新的粉末冶金成型方法被称为金属粉末注射成型。

金属注塑成型（MIM）工艺特点1、金属注塑成型技术可以概括为：现代塑料注塑成型技术+粉末冶金技术。

2、MIM工艺流程为：状态下（～150℃）用注射成型机注入模腔内固化成形；然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除；最后经烧结致密化得到最终产品。

有的烧结产品还可进行进一步致密化处理、热处理或机加工。

4、MIM技术特点：---- 可以直接制备出具有最终形状和尺寸的复杂零部件。

例如：非对称零件，带沟槽、横孔、盲孔的零件，壁厚变化比较大的零件，表面带花纹和文字的零件等。

产品性能优越由于MIM产品微观组织均匀，没有铸造工艺中出现的粗大结晶组织和成分偏析，产品密度高，产品强度、硬度、延伸率等力学性能高，耐磨性好，耐疲劳，组织均匀，要明显优于精密铸造材料和传统粉末冶金材料。

---- 可以实现零部件一体化。

由于加工技术或材料性能的原因，有些部件采用传统技术制造时，需要加工成几个零件来组装，有时几个零件的材料还不一样。

采用MIM技术则可以直接制成一个整体的复合部件。

---- 材料适应性广。

可以说：能制成合适粉末的任何材料都可以用MIM技术制造零部件。

---- 生产成本低。

主要表现在：可以减少甚至消除机加工，劳动强度低，大幅度的提高生产效率；原材料利用率高，避免切削加工中的浪费；生产线高度自动化，工序简单，可连续大批量生产。

MIM金属粉末注射成型技术简介

MIM金属粉末注射成型技术简介MIM（Metal Injection Molding）金属粉末注射成型技术是一种将金属粉末与聚合物混合并注射成型的成型工艺。

这种工艺结合了传统金属粉末冶金和塑料注射成型技术的优势，可以生产出复杂形状、高精度和高强度的金属零件。

MIM工艺的基本原理是将金属粉末与适当比例的聚合物混合，并在高温下注射进模具中。

注射后，模具中的混合物经过固化和烧结两个步骤。

首先，在固化阶段，聚合物在高温下固化成强度较低的绿坯。

然后，在烧结阶段，通过加热使聚合物燃烧脱除，金属粉末颗粒在密实的绿坯中结合成金属零件。

MIM工艺具有以下几个优点。

首先，它可以实现复杂形状的金属零件的制作，包括内腔、细槽和细孔等特殊结构。

其次，MIM可以生产出精度高、表面光滑的零件。

此外，在同样强度要求下，MIM制件的重量通常比传统制造工艺更轻。

最后，MIM工艺适用于大批量生产，可以实现高效率、低成本的生产。

MIM工艺的主要应用领域包括电子、汽车、医疗、军工等行业。

在电子领域，MIM可以制作出细小的电子器件，如连接器、电池片和耳机插头等。

在汽车领域，MIM可以制作出复杂的发动机零件、传动系统部件和刹车系统组件等。

在医疗领域，MIM可以制作出高精度的人工关节、牙科器械和手术工具等。

在军工领域，MIM可以制作出高强度、耐磨的武器部件和飞行器部件等。

然而，MIM工艺也存在一些限制。

首先，MIM工艺的设备和材料成本较高，需要更高的投资。

其次，MIM的制造周期较长，通常需要数周至数月的时间。

最后，MIM工艺的材料种类有限，只适用于可烧结金属粉末，如不锈钢、合金钢和钛合金等。

总的来说，MIM金属粉末注射成型技术是一种高效、精密和经济的金属制造工艺。

随着对金属零件的需求不断增加，MIM有望在各行业中得到更广泛的应用。

未来，随着新材料的发展和工艺改进，MIM技术将进一步提升零件的性能和质量，为各行业的发展带来更多的机遇和挑战。

金属成型新工艺MIM介绍

金属成型新工艺MIM介绍由深圳市鑫台铭机械设备有限公司自主研发生产的MIM液压整形机是我公司针对MIM行业（金属粉未注射成形技术）和PM，PIM等工艺整形而研发的专业设备,采用质量上乘的液压元器件及先进的油路设计.压力稳定,有数据追踪，实时监控各项参数，压力曲线及其品质监测，数据导出等功能.分机械式及数控式两种设备选择。

一、MIM是一种金属加工成型工艺MIM (Metal injection Molding )是金属注射成形的简称。

是将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。

它是先将所选粉末与粘结剂进行混合，然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状。

二、MIM工艺流程步骤MIM流程结合了注塑成型设计的灵活性和精密金属的高强度和整体性，来实现极度复杂几何部件的低成本解决方案。

MIM流程分为四个独特加工步骤（混合、成型、脱脂和烧结）来实现零部件的生产，针对产品特性决定是否需要进行表面处理.1、混合精细金属粉末和热塑性塑料、石蜡粘结剂按照精确比例进行混合。

混合过程在一个专门的混合设备中进行，加热到一定的温度使粘结剂熔化。

大部分情况使用机械进行混合，直到金属粉末颗粒均匀地涂上粘结剂冷却后，形成颗粒状（称为原料），这些颗粒能够被注入模腔。

2、成型注射成型的设备和技术与注塑成型是相似的。

颗粒状的原料被送入机器加热并在高压下注入模腔。

这个环节形成（green part）冷却后脱模，只有在大约200°c的条件下使粘结剂熔化（与金属粉末充分融合），上述整个过程才能进行，模具可以设计为多腔以提高生产率。

模腔尺寸设计要考虑金属部件烧结过程中产生的收缩。

每种材料的收缩变化是精确的、已知的。

3、脱脂脱脂是将成型部件中粘结剂去除的过程。

这个过程通常分几个步骤完成。

绝大部分的粘结剂是在烧结前去除的，残留的部分能够支撑部件进入烧结炉。

脱脂可以通过多种方法完成，最常用的是溶剂萃取法。

脱脂后的部件具有半渗透性，残留的粘结剂在烧结时很容易被挥发。

金属粉末注射成型技术

金属粉末注射成型技术金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM）技术是一种通过将金属粉末与热塑性聚合物射出成型技术相结合，制造复杂形状的金属制品。

MIM技术结合了传统的注射成型和金属粉末冶金技术的优点，能够高效、精确地制造出形状复杂的金属部件。

下面将从工艺原理、材料特点、工艺流程以及应用领域等方面详细介绍MIM技术。

一、工艺原理MIM技术主要包括四个步骤，即粉末混合、注射成型、烧结和后处理。

首先，将金属粉末与增塑剂、溶剂等辅助剂混合均匀，形成可塑性的混合料。

然后，将混合料装入注射机中，通过高压力将混合料注射至模具腔穴中，得到近成型的部件。

接下来，通过烧结工艺，将成型的部件进行加热，使金属粉末颗粒之间相互扩散，实现部件的致密化和结合。

最后，进行去脱模、表面处理等后处理工艺，使得最终制品达到所需的精度和表面质量。

二、材料特点MIM技术可以制造多种金属的制品，包括不锈钢、钛合金、铜合金、铁合金等。

这些材料具有良好的机械性能、耐磨、耐腐蚀等特点，可以满足各种应用领域的需求。

金属粉末的粒度一般在5-20μm之间，可以根据制品要求进行选择。

此外，MIM制品可以采用多种表面处理工艺，如抛光、电镀、喷涂等，进一步提高产品的表面质量和装饰效果。

三、工艺流程MIM技术的工艺流程相对复杂，包括原料准备、混合、注射、烧结和后处理等环节。

首先，需要根据制品要求选择合适的金属粉末和添加剂，并对其进行筛选和处理。

然后，将金属粉末与增塑剂、溶剂等辅助剂进行混合，形成可塑性的混合料。

接下来，将混合料装入注射机中，通过高压力将混合料注射至模具腔穴中。

然后，将近成型的部件进行烧结，使其实现致密化和结合。

最后，通过去脱模、除渣、表面处理等后处理工艺，得到最终的金属部件。

四、应用领域MIM技术的应用领域非常广泛，包括电子通讯、汽车工业、医疗器械、军工等领域。

在电子通讯领域，MIM技术可以制造小型高精度的连接器、插件等零部件，满足电子设备不断减小体积和提高性能的需求。

MIM金属粉末注射

2. 锁具零件
此类零件包括汽车用的锁具零件、防盗门锁具、窗锁具零件等等。该类零件主要以不锈钢316L和不锈钢420材料为主。以日本正在开发的一种用在自动售货机防盗锁用的不锈钢420材料零件为例，产品年需求500万只，采购价为RMB10元/件，可达到5000万元的销售额。
3. 表业外观件毛胚
MIM技术在制备具有三维复杂几何形状、均匀组织结构和高性能的近净成形产品方面具有独特的优势，具体如下：
1. 能像生产塑料制品一样，一次成形生产形状复杂的金属、陶瓷等零部件。
2. 产品成本低，光洁度好，精度高（±0.3%～±0.1%），一般无需后续加工。
3. 产品强度、硬度、延伸率等力学性能高，耐磨性好，耐疲劳，组织均匀。
所以在产品设计师尽可能多的考虑毛胚件摆放问题，尽可能的能设计出一个平面出来，实在不行最好能摆放平衡，避免翘曲。产品检验时尽可能多用检测治具控制。
MIM产品的致密性如何？硬度？表面处理方式有哪些？包括后处理。
答：MIM产品的密度、硬度理想下是可控的，可以根据客户要求达到左右范围；密度也应该高于其他金属产品成型工艺，MIM产品设计的朋友可以参考上面产品常用材料的密度，可漆，可机加工。
4. 原材料利用率高，生产自动化程度高，工序简单，可连续大批量生产。
因此，国际上普遍认为MIM技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命，被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。
MIM技术适用的材料有：铁基合金、不锈钢、高比重钨合金、硬质合金、磁性材料、钛合金以及氧化铝、氧化锆等陶瓷材料。其制造的产品广泛应用于以下领域：计算机及辅助设施、五金工具、家用器具、医疗机械用零件、军用零件、电气电子零件、机械用零件、汽车船舶用零件等。

MIM金属注射成型工艺

MIM金属注射成型工艺金属注射成型（Metal Injection Molding），简称MIM。

是一种将金属、陶瓷或复合材料通过粉末冶金工艺和塑料注射成型工艺相结合加工成型的先进制造工艺。

相对于传统的金属加工方式，MIM工艺具有高精度、高效率、低成本和复杂几何形状加工等优点。

MIM工艺的工作原理是先将金属粉末与绑定剂混合，形成可注射的糊状物。

然后，将糊状物充填进注射模具中，在高温高压的条件下，将糊状物注射成模具所需的形状。

经过烧结、退bind剂和后处理等步骤，最终得到高密度、高强度的金属零件。

MIM工艺的特点如下：1.高精度：MIM工艺可以制造出精度高的复杂零件，其精度可达到0.1mm。

与传统的金属加工方式相比，MIM工艺无需进行额外的加工，能够大大提高生产效率。

2.高效率：MIM工艺能够一次性完成复杂零件的成型，无需多次加工。

同时，每次注射可以注射多个零件，大大提高了生产效率。

3.低成本：相对于传统的金属加工方式，MIM工艺不需要额外加工，可以减少人工和设备投入。

另外，由于MIM工艺采用粉末冶金工艺，材料的浪费也相对较少。

4.适用范围广：MIM工艺适用于多种材料，包括不锈钢、钛合金、铁基合金、镍基合金等。

同时，MIM工艺还能够制造涂层、多孔和镶嵌等复合材料，并且能够制造具有种类繁多的零件。

MIM工艺在多个领域得到应用，包括汽车、医疗设备、航空航天、电子等。

例如，汽车领域，MIM工艺可以制造发动机零件、传动装置零件等。

医疗设备领域，MIM工艺可以制造外科器械、植入器械等。

航空航天领域，MIM工艺可以制造航天器零件、航空发动机零件等。

电子领域，MIM工艺可以制造电子连接器、电子器件外壳等。

然而，MIM工艺也存在一些挑战和限制。

其中之一是材料选择的限制，因为不同材料的烧结温度和性能要求不同，这对生产过程的稳定性和成本有一定的影响。

另外，由于注射模具的制造和维护成本高，对于小批量生产和复杂形状的零件来说，MIM工艺的成本可能较高。

金属注射成型综述

金属注射成型综述金属注射成型（Metal Injection Molding，简称MIM）是一种结合了传统塑料注射成型和金属粉末冶金工艺的先进制造技术。

它通过将金属粉末与聚合物粉末及其它添加剂混合，制作成可注射成型的混合粉末，然后在恒温的注射成型机中将其注射到模具中，进行成型和烧结处理，最终得到金属零件。

1.精度高：通过粉末注射成型技术，可以制造出复杂形状的金属零件，具有较高的尺寸和形状精度。

2.材料利用率高：金属注射成型可以利用金属粉末的纯度较低，成本较高的优势，降低材料成本。

3.节约能源：相比传统金属加工技术，金属注射成型过程中不需要进行大量的切削工序，可以节约能源。

4.生产周期短：金属注射成型可以大量生产复杂形状的金属零件，提高生产效率，缩短生产周期。

金属注射成型的工艺流程包括原料制备、混合、注射成型、脱模、烧结等环节。

在原料制备阶段，需要选择合适的金属粉末、聚合物粉末和添加剂，并将其进行混合，得到可注射成型的混合粉末。

在注射成型过程中，将混合粉末注射到恒温的注射成型机中，通过热熔和压力作用，使混合粉末填充到模具的腔室中。

之后，脱模和烧结过程分别用于去除模具和烧结获得密实的金属零件。

金属注射成型在汽车、医疗器械、军工、电子等领域有广泛的应用。

例如，在汽车制造中，金属注射成型可以制造出轻量化的零部件，提高汽车的燃油效率；在医疗器械领域，金属注射成型可以用于制造高精度的手术工具和植入物等。

尽管金属注射成型具有广阔的应用前景，但也存在一些挑战和限制。

首先，金属注射成型设备和工具的成本较高，限制了技术的普及和应用。

其次，金属注射成型技术对原料的选择和制备要求较高，对于一些特殊金属材料的应用仍存在挑战。

此外，金属注射成型过程中的残留应力和尺寸变化等问题，也需要进一步研究和解决。

综上所述，金属注射成型是一种先进的制造技术，能够制造复杂形状的金属零件，具有高精度、材料利用率高、节约能源和生产周期短等优势。

mim工艺硬度

mim工艺硬度
【原创实用版】
目录
1.MIM 工艺简介
2.MIM 工艺的硬度优势
3.MIM 工艺的应用领域
4.MIM 工艺的未来发展前景
正文
一、MIM 工艺简介
MIM（Metal Injection Molding，金属注射成形）工艺是一种将金属粉末与粘结剂混合，通过注射成形技术制作出各种金属零件的高新技术。

MIM 工艺具有很高的生产效率和较低的生产成本，逐渐成为制造业中的重要技术之一。

二、MIM 工艺的硬度优势
1.高强度：MIM 工艺利用高压注射成形技术，使金属粉末在模具内均匀分布，提高了零件的密度和强度。

2.均匀硬度：由于金属粉末在粘结剂中的分散性较好，MIM 工艺制得的零件具有较高的均匀硬度，减少了零件的磨损和失效风险。

3.良好的耐腐蚀性：MIM 工艺可以制备出高纯度的金属零件，具有良好的耐腐蚀性能，延长了零件的使用寿命。

三、MIM 工艺的应用领域
1.电子行业：MIM 工艺可用于制造手机、电脑等电子产品的各类金属零部件，如手机壳、散热片等。

2.汽车行业：MIM 工艺在汽车制造领域的应用十分广泛，包括发动机
零件、传动系统零件、悬挂系统零件等。

3.医疗器械：MIM 工艺可用于制造医疗器械的金属零部件，如手术器械、牙科器械等。

4.航空航天：MIM 工艺可用于制造航空航天器的各种金属零部件，如涡轮叶片、机翼等。

四、MIM 工艺的未来发展前景
随着科技的发展和制造业对高效率、低成本生产技术的需求，MIM 工艺在未来将会得到更广泛的应用。