注射模的设计
注射模设计步骤
注射模设计步骤：1、工艺性分析从塑件尺寸、精度等级、塑件要求、方便加工和热处理等方面对塑件型腔数目、浇口型式、型芯与型腔结构形式作出分析。
2、确定型腔数目根据塑件的生产批量及尺寸精度要求确定型腔数目。
按照任务书塑件图（图附在计算说明书上），计算塑件体积（小沟、槽等部位简化），单位为3cm。
塑件体积：≈Vs根据查表4-1得知的塑料ABS密度，计算单件塑件重量，单位为g。
m单件塑件重量：=s3、型腔、型芯工作部位尺寸的确定ABS塑料的收缩率是%3.0，计算平均收缩率k。
%8.0~平均收缩率：=k分别计算型腔径向尺寸L、型腔深度尺寸H、型芯径向尺寸l、型芯高度尺寸h（按照教材P74～75计算公式计算）。
型腔径向尺寸：L=型腔深度尺寸：H=型芯径向尺寸：l=型芯高度尺寸：h=加收缩率后各工作部位尺寸计算结果附图表示。
通常，塑件中1mm和小于1mm并带有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并带有大于0.1mm公差的部位不需要进行收缩率计算。
4、浇注系统设计（1）确定分型面位置根据塑件结构，确定分型面形式。
必须加粗标出分型面位置。
（2）确定浇口型式及位置浇口直径可以根据经验公式计算：42)20.0~14.0(A d δ=式中 d —浇口直径（mm ）；δ—塑件在浇口处的壁厚（mm ）；A —型腔表面积（2mm ）分型面及浇口位置附图表示。
（3）确定型腔位置的排布布置形式附图表示。
（4）初步设计主流道及分流道形状和尺寸由教材P 77～80确定主流道及分流道形状和尺寸，并附图表示。
根据流道设计参数校核流动比∑=Φi i t L /式中 Φ —流动距离比；i L —模具中各段料流通道及各段模腔的长度（mm ）；i t —模具中各段料流通道及各段模腔的截面厚度（mm ）。
影响流动比的因素主要是塑料的流动性，ABS 塑料与聚甲醛的流动性均为中等，查表4-3参考聚甲醛的允许流动比[Φ]=210～110，判断是否满足Φ<[Φ]。
注射模设计步骤及实例
注射模设计步骤及实例注射模是用于制作注射器、针筒等医疗设备的模具。
模具的制作是一个复杂而精细的过程，需要经历多个步骤。
下面将详细介绍注射模的设计步骤及实例。
1.确定需求：在开始设计之前，首先需要与客户充分沟通，了解客户的需求和要求，包括产品的形状、尺寸、材料等。
同时还需要了解注射模的使用环境和功能要求，以确保设计出符合实际需要的模具。
2.绘制初步草图：在了解客户需求的基础上，设计师将根据实际情况绘制初步草图。
这个过程需要考虑到模具的整体结构、零件的尺寸和形状等。
设计师可以使用CAD等软件进行绘图，以便对模具的设计进行更好的规划和控制。
3.模具分析：在绘制初步草图之后，设计师需要进行模具分析。
这个过程包括识别和解决可能出现的问题，比如材料选择、产品的易变形部位等。
同时，还需要对模具进行结构分析，确保模具的稳定性和可靠性。
4.详细设计：在完成模具分析之后，设计师将开始进行详细设计。
这个过程需要考虑到模具的每个零件的制造和组装过程。
设计师需要了解材料的特性，选择合适的工艺和加工方法，并进行每个零件的细节设计。
5.制造模具：在完成详细设计之后，设计师需要将设计图纸交给模具制造厂家进行加工和制造。
制造过程需要使用各种加工设备，比如车床、铣床等，对模具的零件进行加工。
在制造过程中，需要进行严格的质量控制，确保每个零件的精度和质量。
6.装配和调试：在完成模具的制造之后，需要对模具进行装配和调试，以保证模具的正常运行。
这个过程包括将各个零件按照设计要求进行组装，并对模具进行调整和测试。
在调试过程中，需要确保模具的各个部分和功能都正常运作。
7.试模和样品确认：在完成装配和调试之后，需要进行试模和样品确认。
试模是指将模具放入注射机进行注射，获得产品样品，并对产品进行检验。
样品确认是指客户对样品进行验收，并根据需要提出修改要求。
8.修改和改进：根据客户的反馈和需求，设计师需要对模具进行修改和改进。
这个过程包括根据样品确认的结果，对模具的设计进行修改，以提高模具的性能和使用效果。
第三章 塑料注射模具设计-1
3、具有侧向抽芯时的最大开模行程校核
Hc
H1
H2
第四节
浇注系统设计
1)将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而
平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气 体能及时顺利排出。输送流体
作用
2)在塑料熔体填充及疑固的过程中，将 注射压力有效地传递到型腔的各个部位， 以获得形状完整、内外在质量优良的塑 料制件。传递压力
分类
普通流道浇注系统
无流道浇注系统
主流道 组成 分流道 浇口 冷料穴
浇注系统的 设计原则
布局
尽可能采用平衡式布置 型腔布置和浇口开设部位尽 可能对称，防偏产生溢料 尽可能紧凑，减小模具尺寸
热量及压力损失要小：浇注系统的流程尽可能短，尺寸尽可能大。减少折弯、提 高光洁度; 浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对齐; 制品投影面较大时，应避免在模具单面开设浇口，否则会造成注射时受力不均;
(3)塑化能力
注塑机的塑化能力是影响模腔数目的另一个重要因素。将射出机 的塑化能力（P）除以每分钟估计的射出次数 (X)和塑件重量 (W)， 即可计算出模腔数目。 模腔数目 = P / ( X × W) 模腔数目 = (K*M*T/3600- m浇)/ mi
M是注塑机的公称塑化量(g/h);T是注射成型周期(s)
课本中的模具
（5）组合活动镶块 & & &
四、其他模具 （1）定模设有推出机构的模具；
（2）弹簧分型拉杆定距式双分 型面模具；￥ （3）带自动脱螺纹机构的模具； 螺纹脱模机构动画.swf
定模设有推出机构
（4）带双向推出机构的模具；
（5）其它
带自动卸螺纹机构
马达固定板 感应开关 水路接头 垃圾钉 滑块镶针 滑块镶针 波 滑 珠 块 未 未 未
4.14注射模设计步骤及实例
3.选择模架
(1)模架的结构 模架的结构如图所示。 (2)模架安装尺寸校核 模具外形尺寸为长300mm、 宽250mm、高345mm，小于 注射机拉杆间距和最大模具 厚度，可以方便地安装在注 射机上。
4、模具结构设计
(1)型腔结构 如图所示，型腔由定模板4、定模镶件26和滑块19共 三部分组成。定模板4和滑块19构成塑件的侧壁，定模镶 件26成形塑件的顶部，而且点浇口开在定模镶件上，这 样使加工方便，有利于型腔的抛光。定模镶件可以更换， 提高了模具的使用寿命。 (2)型芯结构 如图所示，型芯由动模板16上的孔固定。型芯于推 件板18采用锥面配合，以保证配合紧密，防止塑件产生 飞边。另外，锥面配合可以减少推件板在推件运动时与 型芯之间的磨损。型芯中心开有冷却水孔，用来强制冷 却型芯。
(6) 技术要求
技术要求布臵在图样下部适当位臵。技术要求的内容 如下：
① 对模具某些结构的性能要求，如对推出机构、抽芯机构的装配 要求。
② 对模具装配工艺的要求，如分型面的贴合间隙、模具上下面的 平行度要求。
③ 模具的使用说明（如注射机、注射温度、注射压力与时间）
④ 防氧化处理、模具编号、刻字、油封及保管等要求
(2)ABS的成型工艺参数确定
查有关手册得到ABS(抗冲)塑料的成形工艺参数:
密度:1.0~1.1g/cm³ ; 收缩率:0.3~0.8%; 预热温度:80~85°C，预热时间 2~3h; 料筒温度: 后段150~170°C , 中段180~190°C , 前段200~210°C ; 喷嘴温度: 180~190°C; 模具温度: 50~70°C ; 注射压力: 60~100MPa ; 成形时间: 注射时间2~5s，保压时间5~10s， 冷却时间5~15s。
固定圈注射模课程设计
前言 (3)绪论 (10)一、设计题目与技术要求 (10)二、成型材料的分析 (11)2.1 塑件材料分析 (11)2.2 成型特性 (11)第一章塑件分型面位置的分析和确定 (14)1.1 分型面的选择原则 (14)1.2 分型面选择 (14)第二章塑件型腔数量及排列方式的确定 (15)2.1 数量 (15)2.2 排列方式 (15)第三章注射机的选择及工艺参数的校核 (16)3.1 所需注射量的计算 (16)3.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 (18)3.3 注射机型号的选定 (18)3.4 有关参数的校核 (19)3.5 模具与注射机安装部分的相关尺寸的校核 (21)1、喷嘴尺寸 (21)2、模具外形尺寸 (22)3、模具厚度 (22)第四章浇注系统的形式选择和截面尺寸的计算 (23)4.1 主流道的设计 (23)4.2 冷料穴的设计 (24)4.3 分流道的设计 (24)4.4 浇口的设计 (27)4.5浇注系统的平衡 (27)第五章成型零件设计及力学计算 (28)5.1成型零件的结构设计 (28)5.2 成型零件的工作尺寸计算 (28)5.3 型腔尺寸 (29)5.4 型芯的尺寸 (29)5.5 壁厚的确定 (31)第六章模架的确定和标准件的选用 (32)第七章导向机构的设计 (33)第八章脱模机构的设计 (35)8.1 脱模机构设计原则及选择 (35)8.2 复位机构及其他 (36)8.3浇注系统凝料脱出机构 (36)第九章温度调节系统的设计 (37)9.1 加热系统 (37)9.2 冷却系统 (37)9.3 冷却介质 (37)9.4 冷却系统的简单计算 (37)第十章模架及模具材料的选择 (40)8.1 模架的确定及选用原则 (40)8.2 模架的尺寸确定 (40)第十一章模具的开合模过程 (41)设计总结 (42)参考文献 (43)致谢 (44)前言《塑料成型模具设计》课程设计是本课程教学中最重要的实践教学环节，旨在培养学生综合应用塑料成型和模具设计知识，系统地进行塑件的成型工艺性分析和塑料成型模具的设计的能力。
模具毕业设计103注射模的结构设计
模具毕业设计103注射模的结构设计注射模具是工业制造过程中使用最广泛的一种模具，其设计结构直接影响到注射产品的质量和生产效率。
本文将详细介绍注射模具的结构设计，包括模具的结构要求、主要零件设计和结构优化。
一、模具的结构要求1.注射模具的结构要具有良好的刚性和稳定性，以确保模具在注射过程中不发生变形和振动，影响产品的精度和表面质量。
2.注射模具的结构要便于装卸、维修和保养，以提高模具的使用寿命和工作效率。
3.注射模具的结构要尽可能简单，以降低模具的制造成本和维修成本。
二、注射模具的主要零件设计1.模具基座：模具基座是支撑模具的主要部件，其结构要具有足够的刚性和稳定性。
为了方便模具的安装和调整，模具基座通常采用箱式结构，并设置有调整螺栓。
2.模板：模板是注射模具的主要部件，其上安装有注射模具的零件和导向机构。
模板的结构要求平整度高、刚性好，并配有合适的冷却系统，以确保注射过程中的热平衡。
3.滑块和导柱：滑块和导柱是注射模具中重要的导向和定位部件。
滑块通常用于实现中空或复杂形状的注射产品，其结构要求刚性好、耐磨损，并具有良好的导向性能。
导柱负责注射模具的下模板与上模板的定位，其结构要求尺寸精确、表面光洁，并配有合适的润滑系统。
4.模芯和模腔：模芯和模腔是注射模具成型部件的关键零部件，直接决定了注射产品的形状和尺寸。
模芯和模腔的设计要考虑到材料的选用、热处理和表面处理等因素，以提高模具的耐用性和工作精度。
三、注射模具的结构优化为了进一步提高注射模具的生产效率和产品质量，可以采取以下措施进行结构优化：1.采用优质材料：选择适当的模具材料，具有良好的强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命和工作精度。
2.优化冷却系统：合理设置注射模具的冷却系统，以提高注射过程中的热平衡，减少产品变形和缩水现象。
3.降低模具重量：通过优化模具结构和采用轻量化材料，来减轻模具的重量，降低模具的惯性和振动，提高注射产品的精度和表面质量。
《注射模设计》
.
39
（二）型腔的布置
1.平衡式浇注系统
分流道到浇口及型腔，其形状、长宽尺寸、圆角、模 壁的冷却条件都完全相同，熔体能以相同的成型压 力和温度同时充满所用型腔。
缺点：流道 总长度要长 些，热量压 力损失大， 模板尺寸大。
.
40
（二）型腔的布置
2.非平衡式浇注系统 由于主流道到各型腔的分流道长度各不相同或 者各型腔形状尺寸不同而使得浇注系统不平衡。
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16
一、分型面设计 （一）分型面的形式
分型面：是模具上开模时用于取出塑件和（或）浇 注系统冷凝料的可分离的接触表面。
分型面的分类：
1.按其位置与注射机开模运动方向的关系来分类：
垂直于注射机开模运动方向，平行于开模方向，倾 斜于开模方向
2.按分型面的形状来分类 ：平面分型面，曲面分型面， 阶梯分型面和斜面分型面
定范围，也不意味浇口浇口越小越好。
.
46
（一）浇注系统流变学
（2）合理的选择剪切速率
在较低的剪切速率范围内，由于剪切速率的微 小变化会引起粘度的巨大变化。这将使注射成型难 以控制，使塑件出现表面不良、充模不匀、密度不 均、内应力高、翘曲以及收缩不均等毛病。所以，
要在ηa ～γ́ 曲线上选取这么一段剪切速率，使它
.
20
（二）选择分型面的原则
使塑件开模时留在动模侧：
.
21
（二）选择分型面的原则
简化模具制造：
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22
（二）选择分型面的原则
有利于抽芯（活动型芯置于动模）：
.
23
（二）选择分型面的原则
有利于抽芯（缩短抽芯距离）：
.
24
（二）选择分型面的原则
注射模具成型零件的设计
第四节 成型零件尺寸的确定
一、影响塑件尺寸的因素 成型收缩率的选择和成型收缩的波动引起的尺寸误差 成型零件的制造误差、组装误差及相对移动引起的误差； 成型零件脱模斜度引起的误差 成型零件磨损及化学腐蚀引起的误差 二、确定成型零件尺寸的原则
1.综合考虑以下因素，确定合适的塑料收缩率 塑件壁厚、形状及嵌件：壁厚较大、形状较复杂或有时嵌件取偏小值 熔料流向：与进料方向平行的尺寸取偏小值 浇口截面积：浇口截面积小的比大的收缩率大，应取偏大值 与浇口的距离：近的部位比远的部位收缩率小，应选较小值 型腔尺寸取小于平均收缩率的值，型芯尺寸取大于平均收缩率的值 2.据成型零件的性质决定各部分成型尺寸：图5-17 3.脱模斜度的取向：型腔尺寸以大端为准，脱模斜度向缩小方向取得；型
二、型腔壁厚和底板厚度的计算
1.注射过程中型腔所受的力
合模时的压应力；注射压力；保压压力；开模时的拉应力
2. 型腔壁厚和底板厚度计算的必要性:图5-7.8.9.10
型腔刚度不足时会产生弹性变形，型腔向外膨胀，影响塑件质量和尺寸 精度，并产生溢料、飞边
型腔强度不足时会产生塑型变形，可引起型腔永久变形甚至破裂
S刚
22.8 57 98.7 131 145 195 249
S强
35 71 106 131 141 177 212
结论
当圆形型腔内半径r=86mm和矩形型腔的长边L1=370mm时，按刚度和 强度分别算得的侧壁厚度相等。故取r=86mm和L1=370mm为临界值， 当小于该值时按强度计算，大于该值时按刚度计算
塑件螺纹为M20x2-6H/5g，6g，塑料收缩率为0.6%，计算螺纹型环和型芯的各部
分尺寸。
五、小直径螺纹型芯安装形式图5-24
注射模具设计方案
注射模具设计方案注射模具设计方案一、设计目标1. 提高生产效率：通过模具的精准定位和稳定运行，减少生产过程中的停机时间和调整时间，提高生产效率。
2. 提高产品质量：通过优化模具的结构设计和材料选择，保证产品不变形、表面无划痕、无气泡等缺陷，提高产品的质量。
3. 简化操作：通过合理布局模具的各个部件，使操作人员可以快速、方便地进行调试和维护，降低操作难度。
二、设计内容1. 模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合理的模具结构，包括模具的上下模板、模具腔、模具芯等部分，保证产品的精度和一致性。
2. 材料选择：选择高硬度、高耐磨、高韧性的材料作为模具的制作材料，以提高模具的使用寿命和耐久性。
3. 模具加工工艺：采用精密的数控加工设备和技术，进行模具的加工，提高模具的精度和加工质量。
4. 模具调试和试模：在模具加工完成后，进行模具的调试和试模，确认模具的设计和加工是否符合要求，保证模具的正常运行。
5. 模具维护与保养：制定完善的模具维护和保养制度，进行定期检查和清洁，及时修复模具的损坏和磨损，延长模具的使用寿命。
三、设计步骤1. 调研和分析：对需要注射的产品进行调研和分析，了解产品的形状、尺寸、材料等要求，确定模具设计的基本要求。
2. 结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括模具的上下模板、模具腔、模具芯等部分。
3. 材料选择：根据模具制作的需要，选择合适的材料作为模具的制作材料。
4. 模具加工：使用数控加工设备和技术，进行模具的加工，包括粗加工和精加工，确保模具的精度和质量。
5. 模具调试和试模：在模具加工完成后，进行模具的调试和试模，确认模具的设计和加工是否符合要求。
6. 模具维护与保养：制定模具的维护和保养制度，对模具进行定期检查和清洁，及时修复模具的损坏和磨损。
四、设计原则1. 合理性原则：模具的设计要符合产品的形状要求，能够满足生产的需要，并能够合理利用材料、设备和工艺。
底座注射模具设计
底座注射模具设计底座注射模具设计的第一步是确定产品的结构和形状。
底座通常由几个主要部分组成，包括底座本体、螺钉孔、固定孔等。
设计师需要根据产品的实际需求确定这些部分的数量、位置和尺寸。
此外，还需要考虑产品的外观要求，例如是否需要设计花纹、文字或标志。
底座注射模具设计的第三步是选择合适的材料。
底座通常由塑料制成，不同的塑料材料具有不同的性能和工艺要求。
设计师需要根据产品的使用环境和性能要求，选择合适的塑料材料。
例如，如果产品需要具有良好的耐磨性和强度，可以选择聚丙烯材料；如果产品需要具有良好的电气绝缘性能，可以选择聚氯乙烯材料。
底座注射模具设计的第四步是确定模具的结构和类型。
底座注射模具通常由上模和下模两部分组成。
上模用于形成底座的外形，下模用于形成底座的内部结构。
设计师需要根据产品的结构和形状，确定模具的结构和类型。
例如，如果产品的形状复杂，可以选择多腔模具；如果产品的数量较少，可以选择单腔模具。
底座注射模具设计的第五步是确定模具的制造工艺。
模具的制造工艺决定了产品的质量和成本。
设计师需要考虑多个因素，包括加工精度、模具材料、表面处理等。
例如，如果产品的尺寸要求较高，可以选择高精度加工工艺；如果产品的材料要求较高，可以选择高硬度、耐磨的模具材料；如果产品需要具有良好的观感和防腐性能，可以选择表面处理工艺，如喷砂、电镀等。
底座注射模具设计的最后一步是进行模具的仿真和测试。
通过模具的仿真和测试可以评估模具的性能和质量，及时发现和解决问题。
例如，可以使用有限元分析等软件对模具的应力、变形等进行分析；可以使用注塑机对模具进行试模、修模等测试。
总之，底座注射模具设计需要考虑多个因素，包括产品的结构、形状、尺寸以及制造工艺等。
设计师需要根据产品的实际需求，选择合适的材料和工艺，以确保模具的性能和质量。
通过合理的设计和测试，可以提高底座注射模具的制造效率和产品的质量。
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课程设计的参数
12
注射模设计
课程设计给出的参数
产品名称：端 盖 产品材料：ABS或PVC 产品数量：大批量生产，年产30-50万件。 产品要求：表面外观光滑，质量较好。
塑件直径 塑件高度 塑件厚度 塑件材料 推出方式 注射机
30-50 20-32
2-3
ABS PY-125 XS-Z-60
注射模设计
XS-ZY-125型注射机的主要参数：
额定注射量－－－ 125cm3 注射压力－－－－ 120MPa 锁 模 力－－－－ 900KN 最大成型面积－－320cm2 最大开模行程－－300mm 最大模具厚度－－ 300mm 最小模具厚度－－200mm 喷嘴圆弧半径－－ 12mm 喷嘴孔直径－－－ Φ4mm 模板尺寸－－－－428mm X 528mm 拉杆空间－－－－260mm X 290mm
2020年3月3日星期二2时
5)确定脱模方式
6)确定调温系统的结构
7)确定凹模和型芯的固定方式
8)确定排气形式
9)决定注射模的主要尺寸
10)选用标准模架
11)绘制模具的结构草图
12)校核模具与注射机有关尺寸
2020年3月3日星期二2时
9
50分53秒
注射模设计
单分型面注射模的设计步骤
4.注射模具的审核 1)基本结构方面的审核 2)设计图纸方面的审核 3)注射模设计质量方面的审核 4)装拆及搬运条件方面的审核
2020年3月3日星期二2时 50分53秒
应计算的数据
13
注射模设计
应计算的数据
塑件尺寸：如图所示， 通过测绘绘制。
塑件质量：7 g 通过天平称重。
塑件体积：6.69cm3
塑件质量=密度X体积 塑件成型投影面积：9.62cm2.
3.14x(3.5/2)2x2.5－3.14x(3.1/2)2x2.3＝6.69cm2
当上面四方面校核都满足要求时，才能确定注射机选用的合适。
2020年3月3日星期二2时
25
50分53秒
注射模设计
注射机的参数校核
1）、最大注射量的校核
注射机的额定注射量为125cm3 塑件体积：6.69cm3，每次成型4个塑件。 假设浇道凝料为20cm3。 实际注射量＝6.69X4 + 20 = 46.76cm3 < 125 X 80% =100cm3
注射模设计
单分型面注射模的工作过程
单分型面注射模的工作过程为： 合模→模具锁紧→注射→保压→冷却
→开模→推出塑件
2020年3月3日星期二2时
4
50分53秒
注射模设计
单分型面注射模的设计步骤
设计任务书：
塑件的图纸及成型技术要求，塑件的生产
纲领（数量）及现有生产条件（注射机）。
设计过程：
1.设计前的准备工作 2.塑件成形工艺卡 3.注射模具结构的设计步骤 4.注射模具的审核
3)、ABS塑料吸湿性强，易吸水，成型前应进行干燥处 理；
4)、在正常成型条件下，ABS塑件的尺寸稳定性好。
2020年3月3日星期二2时 50分53秒
选取工艺参数
18
注射模设计
3、ABS塑料的成型工艺参数
参数
取值范围
选取数值
密度ρ 收缩率S
1.02~1.05g/cm3
0.3%~0.8%
喷嘴
180-190
1.03g/cm3 0.5% 180
温度/℃
料筒
210-230
220
模具
50-70
60
压力MPa
注射 保压
70-90 50-70
80 60
注射
3-5
3
保压
15-30
20
时间/S
冷却
15-30
25
总计
40-70
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2020年3月3日星期二2时 50分53秒
选用注射机
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注射模设计
4、注射机的选用：
选用的方法： 1、使用现有设备 2、根据每次成型件数安满足最大注射量、锁
2020年3月3日星期二2时 50分53秒
塑件的结构特点
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注射模设计
设计任务：设计图示端盖塑件的注射模具。
塑件的结构特点：
端盖塑件的结构简单，尺
寸适中，属薄壁壳体塑件。为 提高生产率可采用多型腔；塑 件侧向没有孔和槽，模具不需 要设计侧分型与抽芯机构。
根据端盖塑件的特征，选用浇注系统为侧浇口
的单分型面多型腔注射模。采用侧浇口基本不影响 塑件外观。
最大注射成型面积满足要求。
2020年3月3日星期二2时
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50分53秒
注射模设计
注射机的选用
1）、注射量的校核满足要求； 2）、注射压力校核满足要求； 3）、锁模力校核满足要求； 4）、成型面积校核满足要求。
因上面四方面校核都满足要求，选 用XS-YZ-125型螺杆式注射机合适。
2020年3月3日星期二2时 50分53秒
无味。
ABS由三种成分组成，具有良好的综合力学性能。在机械
性能方面，ABS具有质硬、坚韧、刚性好。有一定化学稳定性
和良好的介电性能。它还有很好的成型加工性能以及能与其他
塑料和橡胶相混熔的特点。ABS塑料的表面可以电镀。
ABS树脂的缺点是耐热性不高，耐低温性不好，而且不耐
燃、不透明，耐气候性不好，特别是耐紫外线性能不好。
2020年3月3日星期二2时
10
50分53秒
注射模设计
设计任务：设计端盖塑件的注射模具。
2020年3月3日星期二2时 50分53秒
已知条件
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注射模设计
设计的已知条件 产品名称：端 盖 产品材料：ABS 产品数量：大批量生产 产品要求：塑件表面外观
光滑，质量较好。
2020年3月3日星期二2时 50分53秒
10)选用标准模架
11)绘制模具的结构草图
12)校核模具与注射机有关尺寸
13)注射模结构设计的审核
14)绘制模具的装配图 15)绘制模具零件图
16)复核设计图样
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注射模设计
单分型面注射模的设计步骤
3.注射模具结构的设计步骤
1)确定型腔的数目
2)选择分型面
3)确定型腔的布置形式 4)确定浇注系统
VZ
6.69
Vg(mg)—注射机量大注射量(cm3或g)，取125cm3.
Vj(mj)——浇注系统凝料量(cm3或g), 假设浇道凝料为20cm3
Vz(mz)——单个制品的容积或质量(cm3或g),单个塑件为6.69cm3.
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注射模设计
型腔数目n的确定 (2)按注射机的额定合模力确定型腔数。
定位孔直径：Φ100+0.054
注射机的顶出方式： 机械式顶杆顶出。 两根顶杆设在两侧。
模板面上螺纹孔M16 X 25共36个
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注射模设计
注射机的选用
根据塑件的大小和实际中常用的注射 机，注射端盖塑件选用XS-YZ-125型螺杆 式注射机。
1）、最大注射量的校核 2）、注射压力的校核 3）、锁模力的校核 4）、最大注射成型面积的校核
塑料端盖注射模的设计
注射模设计
单分型面注射模的结构
模具整体
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动模部分
定模部分
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注射模设计
注射模的组成
1．成型零部件 2．合模导向机构 3．浇注系统 4．脱模机构 5．侧向分型与抽芯机构 6．温度调节系统 7．排气机构
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注射模设计
单分型面注射模的设计步骤
1.设计前的准备工作 1)熟悉塑件：塑件的几何形状、塑件的使用要 求、塑件原料的特性； 2)检查塑件的成型工艺性； 3)明确现有注射机的型号和规格（若没有应查 手册选用）；
2.填写注射成型工艺卡
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注射模设计
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注射模设计
单分型面注射模的设计步骤
3.注射模具结构的设计步骤
1)确定型腔的数目
2)选择分型面
3)确定型腔的布置形式 4)确定浇注系统
5)确定脱模方式
6)确定调温系统的结构
7)确定凹模和型芯的固定方式
8)确定排气形式
9)决定注射模的主要尺寸
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ABS的工艺参数
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注射模设计
常用塑料的工艺参数
塑料
温度 /℃
压力 MPa
时间 /S
喷嘴 料筒 模具 注射 保压 注射 保压 冷却 总计
高压聚乙烯 PE
150-180 180-200 30-60 70-100 40-50
0-5 15-60 15-60 40-140
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ABS的成型特性
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注射模设计
ABS塑料的特性
2、ABS塑料的成型特性
1)、使用ABS塑料成型塑件时，由于溶体的黏度值较高， 注射成形的压力值高，所以塑件对型芯的包紧力较大，为便 脱模，塑件应采用较大的脱模斜度；
2)、ABS塑料的溶体黏度高，制品易产生熔接痕，设计 模具时应减少浇注系统对料流的阻力，流道长度短一些；
定位孔直径：Φ55+0.06 注射机的顶出方式：
机械式顶杆顶出。 单根顶杆设在模板中心。 模板面上螺纹孔M12 X 25共24个