APQP学习
APQP培训课件
进行小批量试制，验证过程设计的可行性和有效性，优化工艺参数和设备配置。
阶段3：产品和过程验证
产品验证
通过批量生产和试验，验证产品的性能、可靠性和一致性， 确保产品符合设计要求和客户期望。
过程验证
通过生产过程中的监控和测量，验证生产过程的稳定性和可 重复性，确保生产过程符合预设要求。
阶段4：反馈、评定和纠正措施
APQP培训课件
汇报人：可编辑
2023-12-27
目录
CONTENTS
• APQP简介 • APQP的五个阶段 • APQP的核心工具和技术 • APQP的成功实施要素 • APQP的案例分析 • 总结与展望
01 APQP简介
CHAPTER
APQP的定义
APQP：Advanced Product Quality Planning，中文译为“ 产品质量先期策划和控制计划”
要点一
总结词
有效的沟通是APQP实施过程中的核心要素。
要点二
详细描述
团队成员之间需要建立良好的沟通渠道，确保信息的准确 传递和共享，以避免误解和冲突，促进团队协同工作。
培训和教育
总结词
培训和教育是提高APQP实施效果的重要手段。
详细描述
通过培训和教育，可以提高团队成员对APQP的理解和 掌握程度，增强其实施能力，确保项目目标的顺利实现 。
01
02
03
反馈
收集和分析产品生产和使 用过程中的问题和反馈， 识别潜在的问题和改进点 。
评定
对产品和过程进行综合评 定，确定是否达到预设的 项目目标和质量要求。
纠正措施
针对问题和不足制定并实 施纠正措施，持续改进产 品和过程，提高产品质量 和生产效率。
APQP知识培训
顾客 要求 输入
流程管理 过程
A C
P D
顾客 输出 产品 满意
资源
产品规格 生产流程、生产设备、工装模具、原料材料、 过程参数、作业标准、量测设备、作业环境
产品质量先期策划
3
1.APQP的概述和基本原则---APQP的起源?
APQP的前身是美国福特汽车公司的 AQP ( Advanced Quality
以表示为实施所述功能的有序进度，产品质量策划的目的在于强
调：
反馈、评定 和纠正措施 计划和确定 产品和 过程确认 产品设计和开发 过程设计 和开发
前期策划：循环的前三个阶段为产品/过程确认中的前期产品质 量策划； 实施行动：循环的第四个阶段为输出评价阶段，其重要性表现在 两个功能上，一是决定顾客是否满意；二是支持追求持续改进。 将产品质量策划描述为一个循环阐明了对持续改进的永无止境追 求，这种改进只能通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下 一个项目的方式来实现。
产品质量先期策划
5
1.APQP的概述和基本原则---APQP的益处?
1 2
引导资源，使顾客满意
5
可易于将其作为与供应商 在产品质量策划需求上的
沟通。
促进对所需更改的早期 识别，避免试生产或试 生产之后的晚期更改
4
减少与顾客在产品质量 策划方面的复杂性
3
产品质量先期策划
以最低的成本按时提供
优质合格的产品
■ 产品／过程设想
■ 产品可靠性研究 ■ 顾客输入
产品质量先期策划
12
4.APQP的五个阶段-----第二产品设计和开发验证
概念提出 /批准 项目批准 策划 产品设计和开发 样件 试生产
投产
APQP学习教程详细版
APQP学习教程详细版APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种在产品开发和生产过程中用于确保产品质量的方法。
它包括一系列的活动和工具，旨在有效地管理和改进产品质量。
APQP的目标是在产品的整个生命周期内实现高质量和稳定性。
它充分考虑了客户需求、法规要求和公司内部要求，以确保产品的性能和质量能够满足所有相关方的期望。
以下是APQP的主要步骤和工具：1.计划和定义：在这个步骤中，制定项目计划，明确项目的目标和范围，并定义产品需求和质量目标。
关键工具包括产品规划表、项目计划和变更管理计划等。
此外，还需要建立一个跨职能的开发团队，包括设计、工程、质量和生产等部门的代表。
2. 产品设计和开发：在这个阶段，制定产品设计和工艺流程，建立产品结构和BOM（Bill of Materials，物料清单）。
同时，还需要进行设计验证和评审，并确保产品的可制造性和可靠性。
关键工具包括设计FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式与影响分析）和设计验证计划等。
3.测试和验证：在这一阶段，对产品进行测试和验证以确保其能够满足规格要求和性能要求。
这包括对材料、零部件和组装过程的验证。
一些常用的工具和方法包括过程FMEA、实验计划和测量系统分析等。
4.生产过程评估：在产品达到预定的性能指标之后，需要对生产过程进行评估和优化，以确保稳定的生产和质量。
这包括参数设置、设备校准和员工培训等。
关键工具包括控制计划、流程能力评估和生产试制等。
5. 产品验证：在此阶段，对最终产品进行验证以确保其满足所有的规格要求。
这包括检查和测试样品，并进行数据分析和结论。
关键工具包括PPAP（Production Part Approval Process，生产件批准程序）和质量控制计划等。
6.过程控制和改进：在产品投产后，需要建立有效的过程控制和改进机制。
APQP基本知识与操作实务
APQP基本知识与操作实务APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种产品质量的高级规划方法，旨在确保产品在设计、开发和生产过程中能够满足客户的需求和期望。
以下是关于APQP基本知识与操作实务的详细介绍。
1.APQP的概念：APQP是一种系统化的方法，用于开发和制造高质量产品。
它的目标是通过在产品开发和生产过程中实施一系列计划和活动，确保产品能够满足客户的质量要求和标准。
2.APQP的步骤：APQP包括四个阶段：计划和定义、产品设计和开发、生产系统和过程开发、产品验证和生产准备。
每个阶段都有特定的任务和活动，以确保质量目标的达成。
3.APQP的工具和方法：APQP使用了多种工具和方法来实现质量目标，例如DFMEA（设计失效模式和影响分析）、PFMEA（过程失效模式和影响分析）、控制计划、检验计划、SPC（统计过程控制）等。
APQP操作实务：1.需求分析和规划：在这一阶段，团队需要分析客户的需求和规范，并制定项目计划和APQP计划。
团队应该考虑产品的功能、性能、可靠性和安全性等方面的要求，并制定相应的目标和指标。
2.设计和开发：在这一阶段，团队需要进行产品设计和工艺开发。
团队应该使用DFMEA和PFMEA等工具来识别潜在的设计和过程风险，并采取相应的控制措施来降低风险。
3.过程开发和控制：在这一阶段，团队需要开发适合生产的生产过程和控制计划。
团队应该使用SPC等方法来监测和控制过程的稳定性和能力，并进行必要的调整和改进。
4.产品验证和准备：在这一阶段，团队需要对产品进行验证和准备生产。
团队应该进行产品性能测试、可靠性测试和生产试制等活动，以确保产品能够满足客户的要求和标准。
5.评估和改进：在产品投产后，团队应该进行评估和改进，以收集和分析产品的质量数据，并在需要时采取措施进行改进和持续优化。
APQP的实施可以提高产品质量和客户满意度，并降低开发和生产过程中的风险和成本。
APQP培训资料-完整版
APQP培训资料-完整版APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发和生产过程中确保质量的方法。
它是由汽车工业行动组（AIAG）在1982年开发的，目前已成为汽车行业以及其他制造业中广泛使用的一种质量管理工具。
APQP有助于企业在产品开发的早期阶段确定质量目标、制定项目计划、评估风险，并确保过程稳定，从而减少产品开发的风险和成本，并提高产品质量。
APQP培训课程将帮助您了解APQP的基本原理、工具和技术，并提供实践案例以帮助您更好地应用APQP。
本文将为您提供一份完整版的APQP培训资料，以便您可以更好地了解APQP的概念和应用。
第一部分：APQP概述1. APQP的定义和目标- APQP的定义：APQP是一种用于确保产品质量的方法，它将质量规划纳入产品设计和开发过程的早期阶段，以降低后期纠正问题的成本。
- APQP的目标：提供预防性途径以减少质量问题的发生，确保产品能够满足顾客需求并符合相关法规要求。
2. APQP的五个关键阶段- 计划和定义阶段：确定产品质量目标、用户需求和相关需求，编制项目计划。
- 产品设计和开发阶段：开发产品设计和生产过程，进行工艺分析和设计验证。
- 供应链评估和开发阶段：评估供应链的能力和可靠性，选择合适的供应商并建立合作关系。
- 过程验证阶段：进行过程验证以确保新产品能够按照要求进行生产。
- 产品启动和评估阶段：评估产品质量和生产效率，并制定改进计划。
第二部分：APQP工具和技术1. 质量规划工具- 质量功能展开（QFD）：通过将顾客需求转化为具体的设计和生产要求，确保产品设计和开发与顾客需求一致。
- 可靠性工程（RE）：通过评估产品的可靠性和寿命来提高产品的质量和性能。
- 失效模式和效应分析（FMEA）：评估潜在故障模式及其对产品质量和性能的影响，并制定预防和补救措施。
2. 过程控制工具- 过程流程图（Process Flow Diagram）：描述产品和过程的主要步骤和顺序，以便识别潜在的问题和瓶颈。
APQP 培训
过 程 设 计
过 程 流 程 图
过
程样 F件 MC EP A
P P K 计 划
M S A 计 划
设
制 施样样 作 和件件 式 设试确 样 备作认 书确
认
管 理 者 支 持
转 入 产 品 过 程 确 认
1
2
3
4
7
89
10
11
12 13 14
15
16
17
输出
包装标准 产品/过程质量体系审核 过程流程图 车间平面布局图 特性矩阵图 过程失效模式机后果分 析 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装规范 管理者支持
7.OSC一般要求PPK ≥？满足要求？ （ ） A ：1.67 B：1.58 C：1.33 D：2.0
8.OSC一般要求GR&R 满足多少？ （ ） A ：≥10 B： ≥ 10% C：≦ 10 D： ≦ 10%
11.哪个阶段必须有原型样件？（ ） A ：策划 B：产品设计开发 C：过程设计开发 D： 量产
12.哪个阶段模具必须满足量产状态？（ ） A ：策划 B：产品设计开发 C：过程设计开发 D： 量产
13.PPAP 在哪个阶段必须完成？（ ） A ：产品和过程确认 B：产品设计开发 C：过程设计开发 D： 量产
14.实施APQP的主要好处？多选（ ） A ：前期遏制 B：避免后期成本上升 C：有规则可循 D： 持续改进 E： 满足客户要求
客 户 要 求 确 定
1
新 产 品 设 计 目 标 确 定
2
可
制
D F M E A
造 性 和 装 配 性
设
3 计4
设 设样 工 计 计件 程 验 评制 图 证 审造 纸
APQP(完整)讲义
基准確定将成为建立产品／過程能力目標提供输 入，研究呾开发也可提供基准呾概念。成功的基 准確定方法為：
– – –
识別合适的基準 了解你目前状况呾基准乀間产生差距的原因 制定一縮小差距、符合基准或超過基准的计劃
注：我公司产品与竞争对手的类似产品在性能、成本、 售价、交付、产能等方面的比对。
.
24
1.4 产品／過程设想
产品質量策划小组应建立呾其它顾客不供方小 组联系渠道，这可以包括不其他小组丼行定期 会议 ，小组與小组的聯系程度取決於需要解決 的問题的數量。
培訓
产品質量计划的成功依賴於有效的培訓方案， 它传授所有满足顾客需要呾期望的要求及开发 技能
. 8
产品質量策劃的基本原則
顾客和供方的参與
主要顾客可與其供方共同迚行質量策劃。但 供方有義务建立横向職能小组來管理产品質 量策劃過程。供方同樣可要求其分承包方。 同步技術
.
26
1.6 顾客輸入
一阶段输入
產品的後续顾客可提供不他们需要呾期
望有关的有價值信息，此外，後续产品 顧客可能迚行部仹或全部前面已提到的 評审呾研究。顾客或供方应使用这些輸 入以开发统一的衡量顾客满意的方法。
.
27
1.7 设计目標
一阶段输出
设计目标就是将顾客的呼聲转化为初步並具
体的设计仸務，设计目标的正確选择确保顧 客的呼声丌会消失在随後的设计活劢中。
. 22
一阶段输入
1.2 业务计划／营销策略
顾客计划呾营销策略将成为产品質量计划的
Байду номын сангаас
设定框架。业务计劃可将限制性要求施加给 小组(诸加進度、成本、投資、产品定位、 研究不开发资源)而影响其執行方向。营销 策略将確定目标顧客、主要的销售网点呾主 要的竞争者
APQP知识培训
APQP知识培训一、引言1.1 APQP的背景与意义1.2 APQP的发展历程1.3 APQP在现代企业中的应用二、APQP的核心概念与原则2.1 客户导向2.2 过程方法2.3 持续改进2.4 风险管理三、APQP的五大过程3.1 产品策划与定义3.1.1 产品需求分析3.1.2 产品特性分析3.1.3 产品可行性分析3.1.4 产品策划流程3.2 设计与开发3.2.1 设计输入与输出3.2.2 设计评审3.2.3 设计验证与确认3.2.4 设计更改控制3.3 过程策划与开发3.3.1 过程流程图3.3.2 过程能力分析3.3.3 设备与工艺的选择3.3.4 控制计划的制定3.4 生产和供应链管理3.4.1 供应商选择与评估3.4.2 供应商质量控制3.4.3 生产过程控制3.4.4 物流与库存管理3.5 产品质量改进与持续改进3.5.1 质量问题分析3.5.2 质量改进计划3.5.3 质量改进措施3.5.4 持续改进机制四、APQP的关键工具与技术4.1 产品质量屋（House of Quality）4.2 失效模式与效应分析（FMEA）4.3 控制计划4.4 统计过程控制（SPC）4.5 制造过程能力分析4.6 供应链管理工具五、APQP的实施步骤与方法5.1 制定APQP计划5.2 组建APQP团队5.3 进行产品策划与定义5.4 进行设计与开发5.5 进行过程策划与开发5.6 实施生产和供应链管理5.7 进行产品质量改进与持续改进5.8 APQP的评审与监控六、APQP案例分析6.1 案例一：某汽车零部件企业APQP实施案例6.2 案例二：某电子企业APQP实施案例6.3 案例三：某机械企业APQP实施案例七、APQP在企业的实际应用7.1 APQP与ISO 9001的关系7.2 APQP与其他质量管理工具的融合7.3 企业如何有效实施APQP7.4 APQP在企业中的效益八、总结与展望8.1 APQP在现代企业的重要性8.2 APQP的发展趋势8.3 企业如何持续改进APQP以下为详细内容：一、引言1.1 APQP的背景与意义随着市场竞争的加剧，企业越来越注重产品质量。
apqp基本知识
apqp基本知识APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发过程中的质量管理工具，旨在确保产品从设计到生产过程中的质量可控和可靠性。
APQP方法的应用可以帮助企业有效地组织、协调和控制新产品开发过程，以最大程度地满足客户需求并提高产品质量。
APQP方法主要包括以下几个方面的内容：1.计划和定义：在新产品开发过程中，首先需要制定详细的计划和定义。
这包括确定项目目标、范围、时间表和资源需求等，以确保项目顺利进行。
同时，还需要明确产品的技术要求、功能需求和性能指标等，以便后续的设计和开发工作能够按照要求进行。
2.产品设计和开发：在确定了产品的技术要求和功能需求后，接下来是产品的设计和开发阶段。
这一阶段需要进行详细的设计工作，包括产品结构设计、材料选择、工艺规划等。
同时，还需要进行模拟计算和实验验证，以确保产品的设计是合理可行的，并满足性能要求。
3.过程设计和开发：在产品设计和开发阶段完成后，接下来是过程设计和开发阶段。
这一阶段需要定义产品的生产过程和控制要点，包括制造工艺流程、设备和工装选择、产品检验和测试方法等。
同时，还需要开展样件试制和试产验证，以验证生产过程的可行性和稳定性。
4.产品和过程验证：在过程设计和开发阶段完成后，接下来是产品和过程的验证阶段。
这一阶段需要对产品进行全面的试验和验证，以确保产品性能和质量达到要求。
同时，还需要对生产过程进行验证，包括设备能力验证、工艺能力验证等。
通过验证，可以发现和解决潜在的问题，确保产品质量可控。
5.产品发布和生产：在产品和过程验证阶段完成后，接下来是产品的发布和生产阶段。
这一阶段需要进行产品的生产准备和组织，包括原材料采购、生产计划制定、人员培训等。
同时，还需要建立产品质量跟踪和监控机制，以及持续改进的措施，确保产品质量稳定可靠。
APQP方法的应用可以提高企业产品开发的效率和质量，减少产品开发过程中的风险和问题。
APQP培训课件ppt
同步工程
通过同步工程，各相关部门在产 品开发初期就共同参与，以减少
后期更改和优化成本。
早期发现问题
同步工程鼓励团队在产品设计阶 段就考虑生产、采购、质量等方 面的需求和限制，及早发现和解
决潜在问题。
跨部门协作
同步工程要求各相关部门紧密合 作，共同参与产品设计、工艺规 划、供应商选择等环节，确保产 品从设计到生产的一致性和高效
跨部门团队
跨部门团队
沟通与协调
APQP强调跨部门、跨职能的团队合 作，以确保产品开发过程中的有效沟 通和协作。
团队成员需定期召开会议，分享信息 ，协调工作，解决遇到的问题，确保 项目顺利进行。
团队成员
团队成员应包括来自设计、采购、生 产、质量、销售和客服等部门的人员 ，以确保各环节得到充分考虑。
同步工程
04
促进跨部门团队合作和 沟通，提高组织协同效 率。
APQP的适用范围
适用于各种行业和产品类型，特 别是那些对产品质量要求较高的 行业，如汽车、电子、医疗器械
等。
适用于产品的整个生命周期，包 括概念设计、开发、生产、维护
等阶段。
适用于各种规模的企业，从小型 创业公司到大型跨国公司均可采
用APQP进行产品质量管理。
分析试制过程中出现的问题，进行优化 和改进。
详细描述
进行小批量试制，验证产品和工艺的可 行性。
阶段五：反馈、评估和改进
总结词：持续改进产品和 流程
详细描述
收集客户反馈和产品使用 数据，分析问题和改进点 。
持续改进产品和流程，提 高产品质量和竞争力。
进行产品和流程的评估， 确定改进方向和目标。
03 APQP关键要素
监控资源使用情况，及时调整资源分 配，以确保项目不出现资源短缺。
APQP知识要点
APQP知识要点APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种在设计和制造过程中管理和确保产品质量的方法。
它的目标是通过提前计划和预防控制，降低产品质量问题的风险，确保产品按照规范和客户的要求进行设计和制造。
以下是APQP的关键要点。
1.APQP的主要目标是确保在产品设计和制造过程中，产品能够满足客户的质量要求。
它强调提前计划和预防控制，以减少不合格品和产品质量问题的风险。
APQP在产品开发的早期阶段就开始进行，以确保产品能够按时交付并符合质量标准。
2.APQP的五个主要阶段包括：规划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证、产品交付和生产。
每个阶段都有特定的任务和需求，需要跨职能团队协作，以确保质量目标的达成。
3.在规划和定义阶段，制定项目计划和目标，确定客户要求和法规要求，并收集和分析相关数据和信息。
这个阶段的关键是确保所有利益相关方都对项目有一致的理解，并建立一个明确的项目范围。
4.产品设计和开发阶段是在规划阶段的基础上进行的。
这个阶段的任务包括设计产品特性和功能，制定产品质量目标和标准，以及制定产品开发计划。
同时，还需要与供应商和代理商进行合作，以确保他们能够满足产品设计和质量要求。
5.过程设计和开发阶段主要关注于制定生产过程，并定义相关的控制措施。
在这个阶段，需要进行工艺能力评估，并制定控制计划和检验计划。
同时，也需要进行供应商评估，以确保他们的生产过程能够满足产品质量需求。
6.产品和过程验证阶段是通过对样品和样本进行测试和验证，以确保产品和生产过程能够满足质量要求。
这个阶段的任务包括进行产品的功能和可靠性测试，验证生产设备和工艺参数的稳定性，并制定和执行验证计划和报告。
7.产品交付和生产阶段是将验证通过的产品引入正式生产。
在这个阶段，需要进行供应链管理和供应商合作，以确保供应链的稳定性和产品质量的一致性。
同时，还需要进行监控和评估，以确保产品继续满足质量要求。
APQP培训资料完整版
01
理
APQP定义及发展历程
APQP定义
APQP（Advanced Product Quality Planning）即先期产品质量策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定 确保某产品使顾客满意所需的步骤。
发展历程
APQP起源于20世纪80年代，由美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）共同开发，旨在确保零部件供应商 在产品开发过程中能够满足主机厂的质量要求。随着汽车工业的发展，APQP逐渐被其他行业采纳并应用。
时完成。
制定项目资源计划
根据项目需求，制定项目所需资源 计划，包括人力、物力、财力等方 面的安排，确保项目的顺利进行。
制定风险管理计划
识别项目潜在的风险和障碍，制定 相应的应对措施和风险管理计划， 降低项目的风险。
产品设计与开发阶
03
段
设计输入评审与确认
01
02
03
设计输入内容
明确产品设计要求，包括 功能、性能、可靠性、安 全性等方面的指标。
问题反馈、改进及跟踪
问题反馈
01
在试制和试验过程中发现的问题，应及时反馈给相关部门和人
员，以便及时采取措施进行改进。
问题改进
02
针对反馈的问题，制定改进措施并进行实施，包括修改设计方
案、改进生产工艺、提高产品质量等。
问题跟踪
03
对改进措施的实施效果进行跟踪和评估，确保问题得到有效解
决，并防止类似问题的再次发生。
设计输入评审
组织专家团队对设计输入 进行评审，确保设计要求 的合理性、完整性和准确 性。
设计确认
通过与客户、供应商等相 关方的沟通和确认，确保 设计输入符合各方需求和 期望。
设计输出验证与评审
详细全面的APQP培训资料
2024年2月2日星期五
一、概述
❖ APQP---也可称为“项目管理” ❖ 例如：开发一款手机，开办一个超市、咖啡店等等都需要
有一个策划 ❖ APQP—侧重于先期策划 ❖ 例：开发一款手机—人、设备、工装模具、测量设备、标
准、环境等 ❖ 手机—几个阶段： ❖ 1.客户期望：了解顾客要求 ❖ 2.进行产品的设计：总装图、零件图、顾客要求体现 ❖ 3.过程设计：工艺参数、问题点、失效、样品--功能
每道工序如何控制（设备、方法、人员、材料、 环境等）--转化为工艺标准--生产出样件
二、APQP的步骤
❖ 4.产品和过程确认：小批量 ❖ 300—500提交PPAP ❖ P—生产、P—零件、A—批准、P过程 ❖ 5.反馈、评定和纠正措施：大批量 ❖ 你的客户批准你设计的零件可以进入生产
三、应用APQP的目的和好处
一、概述
❖ 4.小批量：验证设计是否符合要求 ❖ 5.大批量生产
•二、APQP的步骤
❖ APQP的步骤： ❖ 应用到生产中为企业创造价值 ❖ APQP的核心内容： ❖ 有一条主线：图纸/设计记录—特殊特性清单—
过程流程图—FMEA—控制计划—作业指导书— 样件制造—试生产—MSA、CPK、PPK、CMK 等—PPAP
四、APQP的实施
❖ 需技术、质量、生产、设备、销售、客户、供应 商组成一个多功能小组
❖ 策划的范围：公司对产品有无产品设计 ❖ 清楚：开发成本、生产成本、时间、限制条件、
从客户处提供的帮助 ❖ 客户有哪些要求：图纸、供方手册等等
❖ 培训：客户的要求怎样识别清楚 ❖ 操作人员、顾客、供应商 ❖ 工具方法：APQP、QFD（功能展开）、
FMEA、SPC、MSA
APQP培训课件(ppt-92页)
X
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X
(第六章) *根据克莱斯勒、福特、通用汽车公司质
量体系要求有关“适用范围”的引言部分 决定本手册采用的合适章节。 说明： ●设计责任——如果供方有权指定新的或 修改现有的发送给顾客产品的规范，则此 供方具有设计责任。顾客对具有设计责任 供方产品的批准并不改变供方具有设计责 任的状态。(QSR4.4) ●还可以采用顾客同样的其他类型
1.8可靠性和质量目标 ——可靠性目标的制定根据：顾客需要和期望，项目任务，可靠性 标杆。
——顾客需要和期望的例子可能是：无安全性失效，维修性好。 ——可靠性标杆可以是竞争对手产品的可靠性，消费者报告、在设 定时间周期内的修理频率。
——总的可靠性目标应使用可靠度和置信区间来表达。 ——质量目标是以持续改进为基础。 ——质量目标的例子：PPM、缺陷等级、废品降低率。
●策划小组的责任——确保进度满足或 超出顾客的要求。
0、4常用的分析技术(附录B)
●装备产生的变差分析
●基准确定 ●因果图 ●特性矩阵图 ●关键路径法 ●试验设计(DOE) ●可制造性和装配性设计 ●设计试验计划和报告(Dvp&k) ●尺寸控制计划(DCP) ●动态控制计划(DCD) ●防错(POKA-丫OKE) ●过程流程图 ●质量功能展开(QFD) ●系统失效模式及后果分析(SFMEA)
8、APQP与防错
整个APQP的过程是采取防错措施，降低产 品/服务发送到顾客产生问题的风险，这是
APQP的核心。
美国三大汽车公司提出：在APQP中对于特殊特性的关键环是： ●设计文件； ●FMEA； ●控制计划； ●作业指导性； ●PPAP； ●贯穿始终的防错。
APQP学习教程详细版
过程设计和开发
PRCESS DESIGN AND DEVELOPMSS VALIDATION
生产
反馈、评定和纠正措施
PRODUCTION
FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION
18.10.2024
6
质量策划循环 PDCA
• PLAN 首先改善你的操作，通过找出事件中存在的问题 （确定应着手的问题点），得出解决这次问题的方案
• DO 首先在小范围内改变设定去解决问题，在测试中判定 这一改变是否可行
• CHECK 判定所希望的效果达成与否，同时，继续确定变 动因素，从而判定任何可能出现的问题
墨和涂料调配是包含的）有义务组成多功 能小组进行开发过程的管理 • 供应商期望他的分包供商履行同样的职 能
18.10.2024
30
项目计划
• 目标—技术、利润、性能、生产质量 • 预测量—固定时间内可交付量 • 时效－目标开始（交
付）日期，目标价格，竞争对手，等
• 可行性—目前设备、工具的使用程度
-- 基于持续改进的目标 -- 缺陷水平 PPM (Parts per million) -- 废品降低率
18.10.2024
22
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
关键术语和基本概念
产品和过程特殊特性的初始明细表
• 基于顾客需要和期望分析的产品设想 • 可靠性目标/要求的确定 • 类似零件的失效模式及后果分析
18.10.2024
12
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
APQP学习详解详解 共44页
培训包括内部的、供 应商的
模具计划、检具计划、设 备采购计划、等
7
产品质量的进度计划
任务
安排起始点结束点 实际完成时间
阶段会议时间
8
计划和确定项目 输入
顾客之声 业务计划 产品或过程的基准数据 产品或过程的设想 产品可靠性研究 顾客输入
RFQ或经营业务计划
验证和评审计划 图面评审报告
验证报告（DV-R)
14
产品设计和开发
设备、工 装、量具
需求
生产设备清单及需求计划 模具清单及需求计划 治具清单及需求计划
试验设备清单及需求计划 量具清单及需求计划 材料清单及需求计划 PFMEA（早期）
零件外包规划
外包规划表 供应商启动会议 外包件开发协议书 外包件重点管制表 外包件OTS提交要求 供应商项目进度计划 零件报价与采购计划 OTS试作图面
埸地布置图 检查表A-5
生产线 生产线验收报告
PFMEA设计
更新后PFMEA 检查表A-7 防错清单
19
过程设计和开发
试生产控制计划
试生产控制计划 检查表A-8
包装标准 包装规范
作业指导书
各工程作业指导书 首件检查表
生产条件点检表 设备点检表 防错点检表
标准限度样品 防错检查样品
MSA SPC分析计划
出货包装规格书 制程包装标准书
包装图面#
初始能力研究计划 测量系统分析计划
20
过程设计和开发
过程设计和开发的确认门
1.确认第一阶段问题是否已关闭 2.确认第二阶段问题是否已关闭 3.确认第三阶段问题是否已关闭 4.人员培训计划 5.生产准备情况报告(包括人员/机台工装/物料/方法及周边要求) 6.供应商OTS状态锁定和批准 7.过程审核计划 8.报告高层管理者并获得承诺
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一、术语
分配（Apportionment）
在本手册中作为可靠性工程的一部分，与术语可靠性分配是同义词。
它是指将可靠性目标从系统向子系统分配以使整个系统具有所需可靠性。
基准数据（BenchmarkData）
确定竞争者和/或最佳公司怎样达到其性能水平的调查结果。
材料清单（BillofMaterial）
制造产品所需的所有零件/材料的总清单。
特性矩阵图（CharacteristicsMatrix）
用来表示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。
设计失效模式及后果分析（DesignFailureModeandEffectsAnalysis）(DFMEA)
负责设计的工程师/小组用来尽最大可能确保潜在的失效模式和相关的原因/机理已被考虑并记录的分析技术。
可制造性和装配设计（DesignforManufacturabilityandAssembly）
用来优化设计功能、可制造性和装配方便性之间关系的同步工程过程。
设计信息检查表（DesignInformationChecklist）
用来确保所有重要项目在制定设计要求时已被考虑的防错检查表。
设计评审（DesignReviews）
保证产品符合规定的使用者的需要和/或要求的试验。
设计确认在成功的设计验证之后进行，通常在规定的操作条件下在最终产品上进行。
如果产品具有不同期望的用途，则可以进行多项确认。
设计验证（DesignVerification）
确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验。
设计验证可包括以下的活动：
设计评审
进行替换计算
了解试验和实验
在发放之前对设计阶段文件进行评审。
耐久性（Durability）
某项产品在其可用寿命期间，不会因磨损而需要拆检或大修，而能在顾客的期望水平上继续发挥功能的概率。
失效模式分析（FailureModesAnalysis）(FMA)
用来分析当前和以往过程的失效模式数据，以防止这些失效模式将来再发生的正式的结构化的程序。
可行性（Feasibility）
对过程、设计、程序或计划能否在所要求的时间范围内成功完成的确定。
有限元分析（FiniteSleementAnalysis）
指复杂结构模型化的技术。
当该数学模型在已知载荷条件下时，结构的变位可被确定。
改善（Kaizen）
取自日本语，KAI表示变化之意，ZEN表示良好之意，此词的通俗含义为对公司的所有领域进行不断地改进，不仅仅是质量。
维修性（Maintainability）
某个失效的系统能在规定的间隔或停工期内恢复操作的概率。
包装（Packaging）
对产品提供保护和包装，并使之易于人工或机械搬运的单元。
初始材料清单（PreliminaryBillofMaterial）
在设计和图样文件发放之前完成的初始材料清单。
初始过程流程图（PreliminaryProcessFlowChart）
指对某一产品预期的制造过程的早期描述。
过程失效模式及后果分析（ProcessFailureModeandEffectsAnalysis）(PFMEA)
由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。
产品保证计划（ProductAssurancePlan）
是产品质量计划的一部分。
它是一种以预防为主的管理工具，涉及到产品设计、过程设计以及必要的应用软件设计。
试生产（ProductionTrialRun）
使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产产品。
质量策划认定（QualityPlannignSign-Off）
由产品质量策划小组对所有计划的控制和过程是否被执行的评审和承诺。
可靠性（Reliability）
某项产品在某一观测点上，在规定的环境和工作负荷条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。
可靠性分配（Reliability）
见“分配”
仿真（Simulation）
用一不同的、不相似的系统模拟某系统部分或全部行为的实践。
同步工程（SimultaneousEngineering）
一种为确保可制造性并节省时间，通过使用横向职能小组，同步地设计产品和该产品制造过程的方法。
特殊特性（SpecialCharacteristics）
由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。
子系统（Subsystem）
系统的一个主要部分，本身具有系统的特性，通常包含几个部件。
系统（System）
由几个部件或部分设备组合起来以执行某一特定功能的组合体。
小组可行性承诺（TeamFeasibilityCommitment）
由产品质量策划小组对所做的设计能以可接受的成本，按时并以足够的数量被制造、装配、试验、包装和装运的承诺。
进度计划（TimingPlan）
将使产品满足顾客和期望的任务、分配、事件的进度列出的计划。
价值工程/价值分析（ValueEngineering/ValueAnalysis）
焦点放在规定的产品设计和过程特性上，用来解决问题的、有计划的、清单式的方法。
如在生产已开始后用价值分析来提高价值，在支付设施和工装费用之前使用价值工程达到最大值。
顾客的呼声（VoiceoftheCustomer）
顾客积极和消极两方面的反馈，包括顾客的好恶、问题和建议。
过程的呼声（VoiceoftheProcess）
反馈给与过程有关人员的统计数据，以决定过程的稳定性和/或作为持续改进的工具的能力。
二、APQP介绍
APQP—产品质量先期策划及控制计划
产品质量策划的目标：是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
产品质量策划有如下的益处：
◆引导资源，使顾客满意；
◆促进对所需更改的早期识别；
◆避免晚期更改；
◆以最低的成本及时提供优质产品。
2.5样件制造—控制计划
样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述。
产品质量策划小组负责的所有样件都应被评审以便：
◆保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；
◆保证已怪产品和过程特殊特性给予了特别的注意；
◆使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；
◆将关注问题、变差和/或成本影响传达给顾客。
3.8过程指导书
产品质量策划小组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书的制订依据以下资料：
◆失效模式及后果分析（FMEA）
◆控制计划
◆工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准
◆过程流程图
◆车间平面布置图
◆特性矩阵图
◆包装标准
◆过程参数
◆生产者对过程和产品的经验和知识
◆搬运要求
◆过程的操作者
用做标准操作繁育的过程指导书应予以公布，指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等设定的参数，这些说明应使操作人员和管理人员易于得到。
4.1试生产
应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。
对制造过程的有效性的确认从生产的试运行开始。
试生产的最小数量通常由顾客设定，但产品质量策划小组可以超过这个数量。
试生产的输出（产品）用来进行如下工作：
◆初始过程能力研究
◆测量系统评价
◆最终可行性
◆过程评审
◆生产确认试验
◆生产件批准
◆包装评价
◆首次能力（FTC）
◆质量策划认定
4.7生产控制计划
生产控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。
生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加/删减（可能需要采购机构的批准）。
生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。
大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做适当更改的机会。
计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。
生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加/删减（可能需要采购机构的批准）。
生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。
大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做适当更改的机会。