锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 jb1152-81
常用UT标准汇总
3.单个缺陷回波幅度大于或等于DAC－10dB且指示长度大于5mm者。
缺陷指示长度小于或等于5mm记为点状缺陷。
单个缺陷回波幅度小于DAC－6dB，且指示长度小于或等于5mm者。
12.1.当缺陷反射波信号只有一个高点时，用降低6dB相对灵敏度法测量缺陷的指示长度。
不适用于：铸钢、奥氏体不锈钢制的压力容器。
斜探头
CSK－ⅠA
CSK－ⅡA
8～46
φ2×40－18dB
φ2×40－12dB
φ2×40－4dB
＞46～120
φ2×40－14dB
φ2×40－8dB
φ2×40＋2dB
CSK－ⅢA
8～15
φ1×6－12dB
φ1×6－6dB
φ1×6＋2dB
＞15～46
φ1×6－9dB
中厚壁管：
采用GB11345-89附录B的RB系列试块，现场可采用SD-IV试块
A（14～50）
φ3×40－16dB
φ3×40－10dB
φ3×40
B（14～160）
φ3×40－16dB
φ3×40－10dB
判废线RL
6.1.适用于电力行业制作、安装和检修设备时铁素体类钢制承压管道单面焊接双面成型的中厚壁管焊接接头的手工A型脉冲反射法超声波检验。
7.外径≥108mm、14mm≤壁厚≤160mm。
8.2.不适用于铸钢、壁厚大于8mm奥氏体不锈钢等粗晶材料的焊接接头、内外径之比小于80%的中厚壁管管道纵缝焊接接头超声波检验，也不适用于奥氏体和珠光体的异种钢焊接接头。
8～300
Ⅰ
2/3δ①，最小12
1/3δ，最小10，最大30
压力容器安全技术监察规程3.
压力容器安全技术监察规程第五章无损探伤与压力试验第80条压力容器的无损探伤和压力试验，必须符合本章的有关规定，同时还应满足有关标准和设计文件的要求。
第81条无损探伤人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》进行考核，取得资格证书的方能承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。
第82条压力容器的焊接接头，必须先进行规定的形状尺寸和外观质量检查，合格后，才能进行规定的无损探伤检验。
有裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后，才能进行无损探伤检验。
第83条压力容器的无损探伤包括射线、超声波、磁粉和渗透探伤等。
压力容器制造单位应根据本规程和有关标准的规定选择探伤方法。
第84条压力容器的对接焊接接头射线探伤或超声波探伤的比例，按台计分为全部（100%）和局部（≥20%）两种。
钢制压力容器射线探伤，应按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。
射线照相的质量要求不应低于AB级。
全部射线探伤的压力容器对接焊缝Ⅱ级合格；局部射线探伤的压力容器对接焊缝Ⅲ级合格，但不得有未焊透缺陷。
有色金属制压力容器和采用铸造方法制造的压力容器的射线探伤和合格标准，应符合专门技术条件的规定。
钢制压力容器对接焊接接头超声波探伤，应按JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定执行。
全部超声波探伤的压力容器对接焊缝I级合格，局部超声波探伤的压力容器对接焊缝Ⅱ级合格。
第85条符合下列情况之一的压力容器对接接头的对接焊缝，必须进行全部射线或超声波探伤：1．GB150中规定进行全部射线或超声波探伤的；2．第三类压力容器；3．设计压力大于等于5MPa的；4．第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器；5．设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉；6．钛制压力容器；7．设计选用焊缝系数为1.0的；8．不开设检查孔的；9．公称直径大于等于250mm接管的对接焊接接头；10．选用电渣焊的；11．用户要求全部探伤的；12．符合下列条件之一的铝、铜制压力容器：（1）介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害的；（2）采用气压试验的；（3）设计压力大于等于1.6MPa的。
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用随着工业发展和技术进步，锅炉和压力容器的应用越来越普遍。
这些设备在生产过程中承受着高压和高温，一旦出现故障，不仅会影响生产效率，还可能威胁到工人的生命安全。
因此，对这些设备进行检测是十分必要和重要的。
超声波探伤是一种非破坏性检测方法，可以通过声波在材料中传播的变化来识别材料的缺陷情况。
它被广泛用于锅炉和压力容器的检测中，成为一种先进的检测技术，具有准确性高、精度高、可靠性强等优点。
下面就来介绍一下超声波探伤在锅炉压力容器检测中的应用。
1. 隐蔽缺陷检测锅炉和压力容器的材料在生产过程中难免会存在一些隐蔽缺陷，例如气孔、裂纹、夹杂、分层等。
这些缺陷通常无法通过肉眼观察或者其他检测方法检测出来。
超声波探伤技术可以通过向材料内部注入超声波，利用声波在不同材料中的传播速度变化来检测出内部的缺陷。
例如，在锅炉的水冷壁中存在着一些难以看到的夹杂物，这些夹杂物会影响到水冷壁的正常使用，甚至导致整个锅炉的故障。
通过超声波探伤技术可以精确地定位这些夹杂物的位置和大小，从而提高锅炉的使用效率和安全性。
2. 壁厚测量在运行过程中，锅炉和压力容器的壁厚会逐渐变薄，一旦壁厚变薄到一定程度，就会出现强制停机或者爆炸等严重后果。
因此，测量锅炉和压力容器的壁厚就显得尤为重要。
超声波探伤技术可以通过对声波信号的反射和干涉进行分析，得到材料的厚度信息。
例如，在蒸汽锅炉的水冷壁中，超声波探伤技术可以通过测量声波的传播时间和反射强度，得到壁厚信息。
这种技术可以精确地测量壁厚，且不会影响到材料的使用寿命。
3. 焊缝检测锅炉和压力容器中存在大量的焊缝，这些焊缝是连接不同部件的关键部件。
如果焊缝存在一些缺陷，就会影响到整个设备的使用效率和安全性。
因此，检测焊缝的质量就显得尤为重要。
超声波探伤技术可以通过声波的穿透和反射来检测焊缝的质量。
例如，在焊接的接头处，超声波探测器可以检测到声波的反射情况，从而确定焊缝的质量。
锅炉压力容器对接焊缝超声波检测工艺规程
锅炉压力容器对接焊缝超声波检测工艺规程1、编制依据及适用范围本规程依据JB4730-2005《承压设备无损检测》标准制订，适用母材厚度6-400mm全焊透熔化焊的超声检测，螺旋焊缝的超声检测也可参照本工艺规程执行。
本工艺规程不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径＜159mm的钢管对接焊缝。
外径＜250mm和内径之比＜80%的纵向焊缝检测。
2、一般要求2.1人员要求：从事焊缝超声波检测人员，应有专业培训考试合格证，有锅炉压力容器无损检测人员超声波检测方法的II级资格证书，I级人员只能从事辅助性检测工作。
2．2探伤仪、探头和系统性能2．2．1探伤仪专用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5-10MHZ，仪器至少在荧光屏内刻度的80%范围内呈线性显示，探伤仪应具备80dB以上的连续可调的衰减器，步进级每档≤2dB，其精度为相邻12dB，误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB，水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%。
其余指标符合JB/T10061的规定，为了提高检测的准确度，尽可能采用可记录式数字式超声波探伤仪。
2．2．2探头探头应按ZBY344标准的规定作出标志，晶片有效面积一般不超过500mm2，且任一边长不应大于25mm，斜探头声束轴线水平偏离不应大于20，主声束不应有明显双峰。
2．2．3系统性能探伤仪和探头的组合系统性能应满足下列要求：A、在达到工件最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10 dBB、仪器和探头组合后脉冲宽度在检测灵敏度下，频率为5MHZ的探头，其宽度不大于10mm，2.5MHZ的探头，其宽度不大于15 mm。
C、直探头的远场分辩力应≥30dB，斜探头的分辩力应≥6dB。
D、仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试.2.3试块试块应采用与被检工件声学性能相同或相近的材料制成。
本规程规定的标准试块为CSK-IA，CSK-IIA、CSK-IIIA、CSK-IV A。
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用一、超声波探伤技术简介超声波探伤技术是利用超声波在材料中传播和反射的原理，通过检测超声波在材料中传播过程中的各种变化，来判断材料的完整性和缺陷情况的一种检测方法，其具有高灵敏度、高分辨率和非破坏性等特点，因此在工业检测领域得到了广泛的应用。
1. 检测方法2. 检测对象锅炉压力容器通常由钢板焊接而成，而钢板的制造和焊接过程中容易产生各种缺陷，因此需要对其进行定期的检测。
超声波探伤技术可以对钢板和焊缝进行全面的检测，包括对板材内部和表面的缺陷进行有效的检测和分析，从而确保锅炉压力容器的安全运行。
3. 检测要求在进行超声波探伤技术检测时，对设备和操作人员都有一定的要求。
首先是探伤设备要求具备高灵敏度、高分辨率和稳定性，同时还需要具备一定的自动化和数字化功能，以便对检测结果进行准确的分析和判断。
其次是操作人员需要具备扎实的超声波探伤技术理论知识和丰富的实践经验，能够准确地操作设备并对检测结果进行准确的判断。
只有这样，才能保证锅炉压力容器的安全性和可靠性。
4. 检测结果通过超声波探伤技术的应用，可以对锅炉压力容器进行全面的检测，并获取准确的检测结果。
如果在锅炉压力容器中发现了较大的裂纹、气孔和夹杂等缺陷，需要及时对其进行修复或更换，以确保其安全性。
而对于一些较小的缺陷，可以采取监测和控制的策略，对其进行定期的检测和维护，以确保其不会影响到设备的正常运行。
1. 高灵敏度：超声波探伤技术具有很高的灵敏度，可以对毫米级的缺陷进行有效的检测，从而能够及时发现和排除潜在的安全隐患。
2. 高分辨率：超声波探伤技术具有很高的分辨率，可以准确地判断缺陷的大小和位置，从而为进一步的修复和维护提供准确的依据。
3. 非破坏性：超声波探伤技术是一种非破坏性检测方法，不会对被检测物体造成任何损伤，从而可以保证被检测物体的完整性和稳定性。
4. 全面性：超声波探伤技术可以对被检测物体进行全面的检测，包括其内部和表面的缺陷，从而可以对被检测物体的整体情况有一个全面的了解。
锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 jb1152-81
锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 JB1152-81本标准使用A型脉冲反射式超声探伤仪,以单斜探头接触法为主进行探伤.本标准适用于焊接件对接处厚度为8～120mm的锅炉和钢制压力容器对接焊缝的超声波探伤,也适用于其他工业类似用的压力容器对接焊缝的超声波探伤.本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈耐酸钢及允许根部未焊透的单面焊钢制压力容器对焊接缝的超声波探伤.也不适用于曲面半径小于125mm和内半径与外半径之比小于80%的纵缝探伤.本标准有关专业术语的解释详见附录1.1 操作者1.1 焊缝探伤人有基础知识和焊缝探伤经验并经考试合格的人担任.1.2 操作者应掌握所探工件的材质,焊缝坡口形式,焊接工艺,缺陷可能产生的部位等资源,根据荧光屏上反射波形进行综合判断.2 探伤仪和探头2.1 仪器和探头的组合灵敏度:在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时,有效灵敏度余量至少应为10dB.2.2 探伤仪应具有衰减量不少于50dB连续可调的衰减器,其精度为任意相邻12dB的误差小于±1dB,最大累计误差不超过±1dB.2.3 分辩力应能将CSK-IA型试块上Φ50与Φ44两孔分开,当两孔反射波的波幅相同时,其波峰与波谷的差不小于6dB.2.4 其他指标可参照JB1834-76《A型脉冲反射式超声波探伤仪技术条件》中相应条款的规定.2.5 主声束偏离:a.水平方向:将探头放在CSK--IA型试块上,探测棱角反射,当反射波幅最大时,探头中心线与被测棱边的夹角应在90°-2°的范围内.b.垂直方向:不应有明显的双峰.2.6 入射角和K值的测定:在标准中规定的试块上进行.K*值的测定应在2N(N为近场区长度)以外进行.* K为斜探头折射角β的正切值,即K=tgβ.3 试块3.1 试块用与被探伤件相同或相近的材料制成,其材料以Φ2平底孔灵敏度探伤,不得有缺陷.3.2 标准试块:CSK-IA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA 试块应符合图1、图2、图3的要求.3.3 在满足灵敏度要求下,可以采用其他型式的试块.4 操作4.1 电渣焊缝的探伤应在正火后进行.4.2 探伤表面:应清除探头移动区的飞溅物、锈蚀、油垢及其他潜心物.探头移动区的深坑应补焊,然后打磨平滑,露出金属光泽,以保证良好的声学接触.4.3 焊缝外观及探伤表面经检查合格后,方可进行探伤.4.4 耦合剂:工业甘油、浆糊、机油等.4.5 采用的斜探头K值见表1.在条件允许下,应尽量采用大K值探头.表1 采用的斜探头K值4.6 探测预率一般采用2.5MHz,板厚较薄时,可采用5MHz.4.7 探伤面和探头移动区4.7.1 厚度8～46mm的焊缝探伤面为筒体外壁焊缝的两侧(见图4).探头移动区为:P1≥2TK+50mm式中P1----探头移动区;T----被探伤件厚度.4.7.2 厚度大于46～120mm的焊缝,探伤面为筒体内外壁焊缝的两侧(见图5),探头移动区为:P2≥TK+50mm式中P2----探头移动区;T----被探伤件厚度.4.7.3 对于厚板焊缝如因条件限制,只能从一面或一侧探伤时,还应增加大K值探头探测.4.7.4 如需检验横向缺陷,应将焊缝磨平后探测.4.8 探头移动方式4.8.1 每次前进齿距d不得超过探头晶片直径,在保持探头与焊缝中心线垂直的同时作大致10°～45°的摆动(见图6).4.8.2 为发现焊缝或热影响区的横向缺陷,对于磨平的焊缝可将斜探头直接放在焊缝上作平行移动,对于有加强层的焊缝可在焊缝两侧边缘,使探头与焊缝成一定夹角(10°～45°)作平行或斜平行移动(见图7).但灵敏度要适当提高.4.8.3 为了确定缺陷的位置、方向或区分缺陷波与假讯号,可采用前后、左右、转角、环绕运动等四种探头移动方式(如图8).4.9 距离--波幅曲线距离--波幅曲线以所用探头和仪器在CSK-ⅡA或CSK-ⅢA试块上实测的数据绘制而成.该曲线簇由定量线、判废线和测长线组成.定量线与判废线之间称为Ⅱ区,判废线以上称为Ⅲ区.如示意图9所示.不同板厚范围的距离--波幅曲线的灵敏度见表2.表2 距离--波幅曲线的灵敏度4.10 CSK-ⅡA和CSK-ⅢA试块的选用,由供需双方协商确定,不得混杂使用.4.11 扫描线的调节在与被检焊缝相同或相近声程的反射体上进行,推荐调节方法见附录3.4.12 距离--波幅曲线的校验:距离--波幅曲线的校验在CSK-ⅡA或CSK-ⅢA试块上进行,校验不少于两点.4.13 探伤时应对表面声能损失与材质衰减进行修正,修正量必须计入距离--波幅曲线.表面声能损失差推荐修正方法见附录4.4.14 对曲面半径比较小的筒体纵缝用曲面试块进行修正,修正范围见附录2.4.15 探伤灵敏度:不低于测长线.4.16 缺陷的定量:位于定量线和定量线以上的缺陷进行幅度和缺陷指示长度的测定.4.16.1 缺陷的幅度测定:将探头置于出现最大缺陷反射波的位置,读出该波幅所在的区.4.16.2 缺陷指示长度的测定.4.16.2.1 当缺陷反射波只有一个高点时,用半波高度法(6dB法)测其指示长度.4.16.2.2 当缺陷反射波有多个高点时,端部反射波高在定量线上及Ⅱ区时用端点半波高度法测其指示长度,而当缺陷端部反射波高位于1区,操作者认为有必要记录时,可将探头向左右二个方向移动,且均移至波幅降到测长线指示长度的一点,以此两点间的距离表示指示长度.4.17 现场探伤时允许用携带型试块对扫描线及灵敏度进行校验.5 验收标准5.1 判废不允许存在下列缺陷5.1.1 当缺陷反射波的波高位于判废线上及Ⅲ区.5.1.2 缺陷波的波高位于定量线上及Ⅱ区的条状缺陷,且缺陷指示长计超过表3的数值时.板厚T不等的焊缝以薄板为准.5.1.3 关于缺陷的总长和密集程度的规定:单个缺陷指示长度小于表3者,在任意2T焊缝长度范围内(但不超过150mm)缺陷指示长度总和超过表3的规定.在任意测定的8mm深度范围内,缺陷测定间距α＜8 mm,以缺陷之和作为单个缺陷计,α＞8 mm,分别计算;反射波高位于Ⅱ区的点状缺陷,其指示长度小于10 mm,按5 mm计.表3 最大允许的缺陷指示长度 mm级别条状缺陷指示长度lⅠ级Ⅱ级5.2 对于不超过5.1条规定的缺陷.但如果探伤人员能断定为危害性缺陷时,可不受5.1条的限制.5.3 在探伤中,当发现不允准确判断的波形时,应以其他检验进行综判断.5.4 对于抽查的焊缝,如发现不允许存在的缺陷时,应在缺陷的延伸方向或可部位作补充检查,增加补充检验的长度由检查部门决定.如补充检查仍不合格,则该段焊缝及其他怀疑部位均应进行检查.5.5 返修:不允许存在的缺陷均应返修,返修的部位及返修时受影响的部位均应复探,复探部位的缺陷亦应符合5.1和5.2的规定.5.6 返修后进行复检时,仍按原探伤条件进行.6 记录和报告6.1 探伤记录包括下列内容:6.1.1 工件名称、编号、材质、坡口形式、所使用的仪器探头(频率、尺寸、K值)、试块型式、耦合剂、探伤部位、返修部位、返修的长度、深度和返的次数、焊工号、操作者等.6.1.2 反射波高位于Ⅱ区,指示长度大于10 mm的缺陷应予记录;反射波高位于Ⅰ区,指示长度较长时,也应加以记录备案.6.2 探伤报告主要内容:工件名称、厚度、编号、探伤方法、所使用仪器、探头、试块、验收标准、探伤比例、部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、操作者、负责人及探伤日期等.附录1标准中有关用语解释1 接触法----探头直接与涂有耦合剂的工件接触进行探伤的方法.2 单斜探头法----用一个斜探头发射和接收超声波的探伤方法.3 探头入射点----斜探头声束中心与探伤面的交叉点.4 探伤灵敏度----在规定范围内对最小缺陷的显示能力.以规定范围内的标准反射体及衰减余量表示之.5 距离--波幅曲线----表示反射波高度随距离变化的关系曲线.6 未透声区----超声波未探测到的区域.7 表面声能损失差----声能在异质介面上的能量损失差.以标准试块与被检工件表面状况的不同所引起的dB差与波型转换损失之和表示.8 材料衰减----当超声波通过被检材料时,由材料对声的散身吸收所引起的超声强度的减弱.10 半波高度法----用最大反射波高降低一半(-6B),测量缺陷指示长度的方法.11 端点半波高度法----端部最大反射波高降低一半(-6dB),测量缺陷指示长度的方法.12 声程----声波在介质内传播的路程.有关超声波探伤仪的用语解释参阅JB1834--76.附录2筒体纵缝探伤不适用范围及修正范围的确定用斜探头探测有曲率的筒体纵缝时,与平板焊缝的情况不同(见图1),必须考虑如下修正.由图可知β′=β+ψ (1)则又∵ △BFC～△AED则△AOD～△BOC则∴ (2)1 不适用范围的确定(2)式中,当β′=90°sinβ′=1时,声束的中心线正好与内表面相切,这就是的临界条件,即=sinβ,而本标准规定的最小K值为1,β=45°,则=sin45°=0.707=70%.随着接近临界值,声程偏差急剧增大,考虑到缺陷定位,定量的准确性,故把有曲率的筒体纵缝不适用范围定为内半径之比小于80%.2 不同K值探头的修正范围折射角β和内表面入射角β′随的变化可由(2)式计算作图表示(见图2).∵△ABG～△AFCBF=r-rcosΦ则设μ为声程校正系数(3)由(1)式和图2可确定对应的Φ角,则μ随的变化关系,可由(3)式作图表示(见图3).由图3可知,增大到一定数值时,μ渐渐变小,与平板焊缝差别不大,可不用面试块修正.本标准规定用声程校正系数μ=1.1时对应的值作为曲面试块修正的界线.例如K=1 ＜86%时;K=2＜96%时;K=2.5 ＜97.5%时需用面试块进行修正.其他K值探头修正范围可按上述方法自行推定. 附录3扫描线的调节方法扫描线的调节直接关系到缺陷的判别、定位和定量,中薄板一般采用水平定位,厚板一般采用深度定位,为了保证探测结果的准确,推荐以下三种扫描线调节方法.1 CSK-ⅢA试块调节法CSK-ⅢA试块调节法是用两种不同距离的短横孔作反射体调节扫描线,使探头水平距离或被探测深度与荧光屏刻度板上反射波位置的读数形成一定的比例的定位方法(见图1).2 CSK-1A试块调节法CSK-1A试块调节法是用两个不同距离的曲面作反射体,两曲面反射波可同时在荧光屏上显示,在定位前把声程距离换算成水平距离或深度距离,使该水平距离或深度距离与荧光屏刻度板上反射波位置读数形成一定比例的定位方法(见图2).3 薄板试块调节法采用厚度为3～4mm的钢制试块,以核式块板边反射体调节,使探头的水平距离与荧光屏刻度板上反射波位置的读数形成一定比例的水平定位方法(见图3),这种水平定位方法只能适用于薄板焊缝探伤中.附录4表面声能损失差的测定探伤时,表面声能损失差的计入量,直接关系到被检焊缝缺陷的检出和定量.为保障探伤质量,推荐用下列方法进行测定:1 薄板焊缝表面声能损失差的测定作与被检工件材质相同或相近、厚度相同、上下表面光洁度与CSK-ⅢA试块相同的平面型试块(见图1b).用同型号的两个斜探头沿探伤方向置于工件上(不通过焊缝),探头间距为2P,作一发一收测试,使其最大穿透波幅为荧光屏上3格高;在同样条件下,用与上述相同的方法,将两探头置于平面型试板近2P处,只调节衰减器,使其最大穿透波幅也为3格高,此时工件与试板的衰减dB差,即为薄板焊缝的表面声能损失失差,如图1所示.2 中厚板焊缝表面声能损失差的测定2.1 反射法探伤表面声能损失差的测定2.1.1 作平面型试板,A面光洁度与被检工件相同,B面光洁度与CSK-ⅢA试块相同,其他要求同上述薄板型试板(见图2a下).2.1.2 用同型号的两个斜探头沿探伤方向置于焊缝两侧的探伤面上,作一发一收测试,使其最大穿透波幅为3格高(见图2a上);在同样条件下,用与上述相同的方法,将探头置于平面型试板B面上(见图2a下),只调节衰减器,使其最大穿透波幅也为3格高.此时工件探伤面与试板的衰减dB差,即为上表面声能损失差.2.1.3 重复上述步骤,按图2b测出被检工件(不通过焊缝)与平面型试板A面的衰减dB.在探伤时声束两次触及下表面,取其dB差的两倍,即为下表面声能损失差.2.1.4 上、下表面声能损失差之和,即为反射法探伤表面声能损失差.2.2 直射法探伤表面声能损失差的测定与2.1.1同,只计入上表面声能损失差.注: ①中厚板表面声能损失差测定中均已包括焊缝及热影响区的材料衰减.②表面声能损失差应取多次测试的平均值.:钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 11345-89 Method for manual ultrasonic testing and classificationof testing results for ferritic steel wdlds1 主题内容与适用范围本标准规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法.本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验. 本标准不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝.2 引用标准ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法ZB Y 232 超声探伤用1号标准试块技术条件ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法3 术语3.1 简化水平距离l\'从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离.3.2 缺陷指示长度△l焊缝超声检验中,按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度.3.3 探头接触面宽度W环缝检验时为探头宽度,纵缝检验为探头长度,见图1.3.4 纵向缺陷大致上平行于焊缝走向的缺陷.3.5 横向缺陷大致上垂直于焊缝走向的缺陷.3.6 几何临界角β\'筒形工件检验,折射声束轴线与内壁相切时的折射角.3.7 平行扫查在斜角探伤中,将探头置于焊缝及热影响区表面,使声束指向焊缝方向,并沿焊缝方向移动的扫查方法.3.8 斜平行扫查在斜角探伤中,使探头与焊缝中心线成一角度,平等于焊缝方向移动的扫查方法.3.9 探伤截面串列扫查探伤时,作为探伤对象的截,一般以焊缝坡口面为探伤截面,见图2.3.10 串列基准线串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动基准的线.一般设在离探伤截面距离为0.5跨距的位置,见图2.3.11 参考线探伤截面的位置焊后已被盖住,所以施焊前应予先在探伤面上,离焊缝坡口一定距离画出一标记线,该线即为参考线,将作为确定串列基准线的依据,见图3.3.12 横方形串列扫查将发、收一组探头,使其入射点对串列基准线经常保持等距离平行于焊缝移动的扫查方法,见图4.3.13 纵方形串列扫查将发、收一组探头使其入射点对串列基准线经常保持等距离,垂直于焊缝移动的扫查方法,见图4.4 检验人员4.1 从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术,具有足够的焊缝超声波探伤经验,并掌握一定的材料、焊接基础知识.4.2 焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核,并持有相考核组织颁发的等级资格证书,从事相对应考核项目的检验工作.注:一般焊接检验专业考核项目分为板对接焊缝;管件对接焊缝;管座角焊缝;节点焊缝等四种.4.3 超声检验人员的视力应每年检查一次,校正视力不得低于1.0.5 探伤仪、探头及系统性能5.1 探伤仪使用A型显示脉冲反射式探伤仪,其工作频率范围至少为1-5MHz,探伤仪应配备衰减器或增益控制器,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内.步进级每档不大于2dB, 总调节量应大于60dB,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%.5.2 探头5.2.1 探头应按ZB Y344标准的规定作出标志.5.2.2 晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm.5.2.3 声束轴线水平偏离角应不大于2°.5.2.4 探头主声束垂直方向的偏离,不应有明显的双峰,其测试方法见ZB Y231.5.2.5 斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K值为1.0、1.5、2.0、2.5,折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过±0.1),前沿距离的偏差应不大于1mm.如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其他小角度的探头.5.2.6 当证明确能提高探测结果的准确性和可靠性,或能够较好地解决一般检验时的困难而又确保结果的正确,推荐采用聚焦等特种探头.5.3 系统性能5.3.1 灵敏度余量系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上.5.3.2 远场分辨力a.直探头≥30dB;b.斜探头:Z≥6dB.5.4 探伤仪、探头及系统性能和周期检查5.4.1 探伤仪、探头及系统性能,除灵敏度余量外,均应按ZB J04 001的规定方法进行测试.5.4.2 探伤仪的水平线性和垂直线性,在设备首次使用及每隔3个月应检查一次.5.4.3 斜探头及系统性能,在表1规定的时间内必须检查一次.6 试块6.1 标准试块的形状和尺寸见附录A,试块制造的技术要求应符合ZB Y232的规定,该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能.6.2 对比试块的形状和尺寸见附录B.6.2.1 对比试块采用与被检验材料相同或声学性能相近的钢材制成.试块的探测面及侧面,在以2.5MHz 以上频率及高灵敏条件下进行检验时,不得出现大于距探测面20mm处的Φ2mm平底孔反射回来的回波幅度1/4的缺陷回波.6.2.2 试块上的标准孔,根据探伤需要,可以采取其他形式布置或添加标准孔,但应注意不应与试块端角和相邻标准孔的反射发生混淆.6.2.3 检验曲面工件时,如探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,应采用与探伤面曲率相同的对比试块.反射体的布置可参照对比试块确定,试块宽度应满足式(1):b≥2λ S/De (1)式中 b----试块宽度,mm;λ--波长,mm;S---声程,m;De--声源有效直径,mm6.3 现场检验,为校验灵敏度和时基线,可以采用其他型式的等效试块.7 检验等级7.1 检验等级的分级根据质量要求检验等级分为A、B、C三级,检验的完善程度A级最低,B级一般,C级最高,检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高.应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同,合理的选用检验级别.检验等级应接产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定.注:A级难度系数为1;B级为5-6;C级为10-12.本标准给出了三个检验等级的检验条件,为避免焊件的几何形状限制相应等级检验的有效性,设计、工艺人员应考虑超声检验可行性的基础上进行结构设计和工艺安排.7.2 检验等级的检验范围7.2.1 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验,只对允许扫查到的焊缝截面进行探测.一般不要求作横向缺陷的检验.母材厚度大于50Mm时,不得采用A级检验.7.2.2 B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测.母材厚度大于100mm时,采用双面双侧检验.受几何条件的限制,可在焊缝的双面半日侧采用两种角度探头进行探伤.条件允许时应作横向缺陷的检验.7.2.3 C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验.同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验.母材厚度大于100mm时,采用双面侧检验.其他附加要求是:a.对接焊缝余高要磨平,以便探头在焊缝上作平行扫查;b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查;c.焊缝母材厚度大于等于100mm,窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时,一般要增加串列式扫查,扫查方法见附录C.8 检验准备8.1 探伤面8.1.1 按不同检验等级要求选择探伤面.推荐的探伤面如图5和表2所示.8.1.2 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域,这个区域最小1 0mm,最大20mm,见图6.8.1.3 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂技.探伤表面应平整光滑,便于探头的自由扫查,其表面粗糙度不应超过6.3μm,必要时应进行打磨:a.采用一次反射法或串列式扫查探伤时,探头移动区应大于1.25P:P=2δtgβ (2)或P=2δK (3)式中 P----跨距,mm;δ--母材厚度,mmb.采用直射法探伤时,探头移动区应大于0.75P.8.1.4 去除余高的焊缝,应将余高打磨到与邻近母材平齐.保留余高的焊缝,如焊缝表面有咬边,较大的隆起凹陷等也应进行适当的修磨,并作圆滑过渡以影响检验结果的评定.8.1.5 焊缝检验前,应划好检验区段,标记出检验区段编号.8.2 检验频率检验频率f一般在2-5MHz范围内选择,推荐选用2-2.5MHz公称频率检验.特殊情况下,可选用低于2MHz 或高于2.5MHz的检验频率,但必须保证系统灵敏度的要求.8.3 探头角度8.3.1 斜探头的折射角β或K值应依据材料厚度,焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷来选择.对不同板厚推荐的探头角度和探头数量见表2.8.3.2 串列式扫查,推荐选用公称折射角为45°的两个探头,两个探头实际折射角相差不应超过2°,探头前洞长度相差应小于2mm.为便于探测厚焊缝坡口边缘未熔合缺陷,亦可选用两个不同角度的探头,但两个探头角度均应在35°-55°范围内.8.4 耦合剂8.4.1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂,耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性,不应对材料和人体有作用,同时应便于检验后清理.8.4.2 典型的耦合剂为水、机油、甘油和浆糊,耦合剂中可加入适量的"润湿剂"或活性剂以便改善耦合性能.8.4.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂.8.5 母材的检查采用C级检验时,斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头作检查,以便探测是否有有探伤结果解释的分层性或其他缺陷存在.该项检查仅作记录,不属于对母材的验收检验.母材检查的规程要点如下:a.方法:接触式脉冲反射法,采用频率2-5MHz的直探头,晶片直径10-25mm;b.灵敏度:将无缺陷处二次底波调节为荧光屏满幅的100%;c.记录:凡缺陷信号幅度超过荧光屏满幅20%的部位,应在工件表面作出标记,并予以记录.9 仪器调整和校验9.1 时基线扫描的调节荧光屏时基线刻度可按比例调节为代表缺陷的水平距离l(简化水平距离l\');深度h;或声程S,见图7.9.1.1 探伤面为平面时,可在对比试块上进行时基线扫描调节,扫描比例依据工件工和选用的探头角度来确定,最大检验范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上.9.1.2 探伤面曲率半径R大于W2/4时,可在平面对比试块上或与探伤面曲率相近的曲面对比试块上,进行时基线扫描调节.9.1.3 探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,探头楔块应磨成与工件曲面相吻合,在6.2.3条规定的对比试块上作时基线扫描调节.9.2 距离----波幅(DAC)曲线的绘制9.2.1 距离----波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上的实测数据绘制见图8,其绘制方法见附录D,曲线由判废线RL,定量线SL和评定线EL组成,不同验收级别的各线灵敏度见表3.表中的DAC是以Φ3mm标准反射体绘制的距离--波幅曲线--即DAC基准线.评定线以上至定量线以下为1区(弱信号评定区);定量线至判废线以下为Ⅱ区(长度评定区);判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区).9.2.2 探测横向缺陷时,应将各线灵敏度均提高6dB.9.2.3 探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,距离--波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行.9.2.4 受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同,否则应进行传输损失修整见附录E,在1跨距声程内最大传输损失差在2dB以内可不进行修整.9.2.5 距离--波幅曲线可绘制在坐标纸上也可直接绘制在荧光屏刻度板上,但在整个检验范围内,曲线应处于荧光屏满幅度的20%以上,见图9,如果作不到,可采用分段绘制的方法见图10.9.3 仪器调整的校验9.3.1 每次检验前应在对比试块上,对时基线扫描比例和距离--波幅曲线(灵敏度)进行调节或校验.校验点沙于两点.9.3.2 检验过程中每4h之内或检验工作结束后应对时基线扫描和灵敏度进行校验,校验可在对比试块或其他儿试块上进行.9.3.3 扫描调节校验时,如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10%或满刻度的5%(两者取较小值),则扫描比例应重新调整,前次校验后已经记录的缺陷,位置参数应重新测定,并予以更正.。
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用锅炉压力容器是工业生产中必不可少的设备，它承担着将原料转化为产品的重要任务。
而随着运行时间的延长和使用频率的增加，锅炉压力容器可能会出现各种各样的问题，其中最为常见的就是压力容器的腐蚀和裂纹。
这些问题如果不及时检测和修复，可能会给生产带来严重的安全隐患。
对锅炉压力容器进行定期的检测工作显得至关重要。
在锅炉压力容器检测中，超声波探伤技术的应用是一种非常有效的方法。
超声波探伤技术是一种利用超声波的传播特性来检测物体内部缺陷的无损检测技术。
它通过发射超声波，在物体内部发生不同密度和声速的材料交界处产生反射和折射，通过接收器接受这些反射和折射波，来分析物体内部的缺陷情况，从而达到检测目的。
在锅炉压力容器的检测中，传统的方法往往是采用X射线、磁粉探伤等方法，但这些方法具有一定的局限性，如X射线照射对人体有一定的辐射危害，磁粉探伤需要涂覆磁粉等。
而超声波探伤技术则具有无损检测、灵敏度高、操作简便、费用低等优点，在锅炉压力容器的检测应用中具有很高的实用价值。
锅炉压力容器的检测中，超声波探伤技术主要应用于对厚度测量和缺陷检测。
首先是对厚度测量，通过超声波的传播速度和反射情况可以精确测量出锅炉压力容器的壁厚情况，从而判断是否存在腐蚀或者磨损现象，确保设备的安全运行。
其次是对缺陷检测，通过超声波探伤仪可以对锅炉压力容器的各个部位进行全面的检测，发现裂纹、夹杂、气孔等缺陷，并进行定位、评定和分类。
这些缺陷如果得不到及时的处理，可能会导致设备的破裂和损坏，给生产带来严重的安全隐患。
超声波探伤技术的应用可以大大提高对锅炉压力容器的检测效率和准确性，为设备的安全运行提供保障。
除了在锅炉压力容器的日常检测中应用，超声波探伤技术也可以在锅炉压力容器的制造、维护和修复等环节中得到应用。
在制造过程中，通过超声波探伤技术可以对锅炉压力容器的接头焊缝、板材厚度等进行全面检测，确保设备的质量达到要求。
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用锅炉压力容器作为工业生产中常见的重要设备，其安全可靠性直接关系到生产工艺的稳定性和生产效率。
针对锅炉压力容器进行定期的检测和维护是非常重要的。
在锅炉压力容器的检测中，超声波探伤技术是一种非常重要且有效的检测手段，它可以通过高频超声波在材料内部进行传播，检测出材料的缺陷、裂纹等问题。
超声波探伤技术应用于锅炉压力容器检测中，不仅可以提高检测的准确性和可靠性，还可以提高检测的效率和安全性。
本文将从超声波探伤技术的原理和特点出发，探讨其在锅炉压力容器检测中的应用，以及未来的发展趋势。
一、超声波探伤技术的原理和特点超声波探伤技术是一种利用超声波在材料内部传播并反射的原理来检测材料内部缺陷、裂纹等问题的非破坏性检测技术。
其原理是利用超声波在不同材料中传播的速度和反射特性来检测材料的内部结构。
超声波探伤技术具有以下显著的特点：1. 高灵敏度：超声波探伤技术可以发现微小的缺陷和裂纹，对材料的缺陷敏感度非常高。
2. 高准确性：超声波探伤技术可以精确测量材料内部的缺陷位置、大小和形状，对于材料的缺陷进行定量化分析。
3. 非破坏性：超声波探伤技术不会对材料本身造成任何破坏，可以在不影响材料结构和性能的情况下进行检测。
4. 快速性：超声波探伤技术可以快速地对大面积的材料进行检测，提高了检测的效率。
5. 多功能性：超声波探伤技术可以适用于多种不同材料的检测，具有广泛的适用性。
由于超声波探伤技术具有以上的特点，因此在锅炉压力容器的检测中得到了广泛的应用。
锅炉压力容器作为工业生产中常见的重要设备，其质量和安全性直接关系到生产工艺的稳定性和生产效率。
超声波探伤技术在锅炉压力容器的检测中可以起到以下作用：1. 检测材料缺陷：锅炉压力容器在使用过程中常常会出现材料的缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等问题。
超声波探伤技术可以对这些缺陷进行准确地检测和识别，避免因材料缺陷导致的安全隐患。
2. 监测材料老化：锅炉压力容器的工作环境恶劣，会导致材料的老化和损伤。
锅炉有关无损检测的规定
锅炉有关无损检测的规定锅炉有关无损检测的规定00有关无损检测的规定第一章总则第1条为了确保锅炉安全运行，保护人身安全，促进国民经济的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，制定本规程。
第2条本规程适用于承压的以水为介质的固定式蒸汽锅炉及锅炉范围内管道的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造。
汽水两用锅炉除应符合本规程的规定外，还应符合《热水锅炉安全技术监察规程》的有关规定。
本规程不适用于水容量小于30L的固定式承压蒸汽锅炉和原子能锅炉。
第五章受压组件的焊接（—）一般要求第68条锅炉受压组件的焊接接头质量应进行下列项目的检查和试验：1．外观检查；2．无损探伤检查；3．力学性能试验；4．金相检验和断口检验；5．水压试验。
第70条焊接量检验报告及无损探伤记录〈包括底片〉，由施焊单位妥善保存至少5年或移交使用单位长期保存。
（二）焊接工艺要求和焊后热处理第78条需要焊后热处理的受压组件，接管、管座、垫板和非受压组件等与其连接的全部焊接工作，应在最终热处理之前完成。
已经热处理过的锅炉受压组件，如锅筒和集箱等，应避免直接在其上焊接非受压组件。
如不能避免，在同时满足下列条件下，焊后可不再进行热处理：1．受压组件为碳素钢或碳锰钢材料；2．角焊缝的计算厚度不大于10mm；3．应按经评定合格的焊接工艺施焊；4．应对角焊缝进行100%表面探伤。
此外，锅炉制造单位应对受压件现场焊接连接件提出检验方法和质量保证措施。
（四）无损探伤检查第81条无损探伤人员应按劳动部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。
第82条锅筒（锅壳）的纵向和环向对接焊缝、封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝以及集箱的纵向对接焊缝无损探伤检查的数量如下：l．额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行10%（焊缝交叉部位必须在内）。
2．额定蒸汽压力大于0.1MPa但小于或等于0.4MPa的锅炉，每条焊缝应进行25％射线探伤（焊缝交又部位必须在内）。
钢制压力容器(GB150—1998)
钢制压力容器GB150—1998引言随着科学技术的发展，科技成果的应用，使标准不断完善，在GB150-1998《钢制压力容器》标准的基础上，结合中国国情，合理采用了美国ASME Ⅷ-1卷、日本JISB8370～8285标准的最新成果，修订了原标准的不合理的或与其它标准法规不相吻合的部分内容，制订了GB150-1998《钢制压力容器》标准。
在制订GB150-98标准时，遵循了以下几条原则。
撤消了部分单元设备和自成体系的受压元件设计内容，另行制订产品标准，使GB150成为压力容器的基础标准。
将GB150-89第8章“卧式容器”从标准中分离出来，这部分内容将单独出标准JB4731-98《钢制卧式容器》，现已报批。
将第9章“直立容器”和相关的附录F“直立容器高振型计算”从标准中分离出来，这部分内容将纳入修订后的JB4710-92《钢制塔式容器》之中，成为塔式容器的产品标准。
撤消附录E“U型膨胀节”，独立出新标准GB16749-97《压力容器波形膨胀节》，已于1997年8月1日实施。
撤消附录H“钢制压力容器渗透探伤”和附录L例题，前者并入JB4730-94《压力容器无损检测》加第1号修改单，后者尚未编制出来。
充分体现近年来在冶金、制造和无损检测等方面的技术进步，使标准能够反映和应用各行业技术进步的成果和适应行业发展的要求。
例如新增加撤消了一些钢材的牌号，严格了钢板超声检测的要求。
以实施中取得的经验为依据，修正原标准中的错误和不足，完善标准的技术内容，力求先进。
充分协调本标准和相关标准、法规在技术内容上的一致性，以利于将标准用于产品设计、制造、检验和验收的各个环节。
1998年3月国家技术监督局发布了GB150-1998《钢制压力容器》标准，并要求从1998年10月1日起执行。
学习和贯彻新GB150标准是提高压力容器质量，保证压力容器安全使用的前提。
为了更好地了解、学习和贯彻新GB150，本文将新、旧GB150标准中的主要变化，以表格方式逐项对比，在比较项目中，为了做到准确，读者便于查阅，尽可能摘引部分原文或对有关规定加以阐述。
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用
超声波探伤技术是一种常用于锅炉压力容器检测中的无损检测方法。
该技术利用了超声波在材料中传播时的特性，通过探测材料内部的缺陷和表面的问题来评估材料的完整性。
1. 检测焊缝：超声波探伤技术可以用于检测焊缝内部的缺陷，如气孔、夹杂物、裂纹等。
通过超声波传播的时间、幅度以及回波的形态变化，可以准确地判断焊缝的完整性。
2. 检测压力壳体：超声波探伤技术可以对压力壳体进行全面的检测。
通过对壳体各个部位进行超声波传入和接收，可以检测出壳体内部的腐蚀、脆性断裂、疲劳裂纹等问题。
3. 检测管道：超声波探伤技术可以用于检测锅炉管道内部的缺陷，如腐蚀、管道壁薄化、裂纹等。
通过超声波的传入和接收，可以定位和评估管道内部的问题，及时采取修复或更换措施。
4. 压力容器开孔：超声波探伤技术可以用于检测压力容器的开孔问题。
通过超声波在开孔区域的传播特性，可以准确地定位开孔的位置和大小，判断开孔对压力容器的影响程度。
5. 精确测量壁厚：超声波探伤技术可以在不破坏材料表面的情况下，精确地测量壁厚。
通过超声波的传播速度和幅度变化，可以确定材料的厚度，判断可能存在的薄弱区域。
超声波探伤技术在锅炉压力容器检测中的应用十分广泛。
它可以快速、准确地检测出材料中的缺陷和问题，为维修、更换和保养提供重要的参考依据。
这项技术的应用可以有效提高锅炉压力容器的安全性和可靠性，减少事故的发生和损失的产生。
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用超声波探伤技术是一种基于超声波的无损检测方法，广泛应用于锅炉压力容器的检测中。
本文将从超声波探伤技术的原理、应用范围以及发展趋势等方面进行阐述。
一、超声波探伤技术原理超声波探测技术是利用超声波在介质中传播的性质来检测材料内部缺陷和材料性能的一种方法。
其原理基于超声波在不同介质中传播的速度差异。
当超声波遇到材料中的缺陷时，会产生反射、漏射或散射，通过接收和分析这些反射、漏射或散射信号，可以确定材料中的缺陷位置、形状和尺寸。
二、超声波探伤技术应用范围1. 锅炉壁板和管道的检测：锅炉壁板和管道是锅炉压力容器的主要组成部分，其内部存在着各种缺陷，如裂纹、气泡等。
利用超声波探测技术，可以对壁板和管道进行全面无损检测，确保其安全运行。
2. 锅炉接头和焊缝的检测：锅炉接头和焊缝是锅炉压力容器的重要连接部分，其焊接质量直接影响到整个锅炉的安全性能。
利用超声波探测技术，可以对接头和焊缝进行检测，判断其焊接质量是否符合要求。
4. 锅炉压力容器的定期检测：为了确保锅炉压力容器的安全运行，国家法规要求对其进行定期的检测。
超声波探测技术被广泛应用于锅炉压力容器的定期检测中，可以全面检测容器内部的缺陷，提供有力的依据供决策者参考。
三、超声波探伤技术发展趋势1. 高频超声波技术的发展：随着科学技术的不断发展，高频超声波技术在锅炉压力容器检测中的应用越来越广泛。
高频超声波技术具有分辨率高、灵敏度高的特点，可以更准确地检测出微小缺陷，提高检测的可靠性和准确性。
2. 多元化探测技术的发展：为了提高锅炉压力容器检测的效率和准确性，超声波探测技术正逐渐与其他无损检测技术相结合，形成多元化的检测方法。
超声波探测技术与热敏电阻技术结合，可以实现对锅炉压力容器的温度和压力的同时检测。
3. 自动化检测系统的发展：传统的超声波探测技术需要专业人员进行操作和分析，存在着人为误差的问题。
为了提高检测的效率和准确性，自动化检测系统在锅炉压力容器检测中得到了广泛应用。
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用随着工业的发展，锅炉压力容器的应用越来越广泛。
而为了保证锅炉压力容器的安全性和可靠性，在使用前和使用中需要进行定期的检测。
目前，锅炉压力容器检测中超声波探伤技术已经成为最主要的非损伤检测方法之一。
超声波探伤技术是一种利用超声波的物理特性来检测材料内部缺陷的方法。
在锅炉压力容器检测中，超声波探伤技术可用于检测容器壁厚的变化、壁缝的裂纹和夹杂、焊缝的接头质量等多种缺陷。
具体来说，超声波探伤技术会发射一束高频声波，它会经过被检测的物体并被接收装置接收到。
当声波遇到材料中的缺陷时，会产生反射或散射，这些反射或散射的信号会被接收装置捕捉并分析。
根据信号的变化可以判断出缺陷的位置、大小、形状等信息。
因此，超声波探伤技术相对于其他探伤技术来说更加精准和可靠。
同时，该技术非常适合对厚壁材料的检测，检测深度大且对被检测材料没有损伤。
在锅炉压力容器检测中，超声波探伤技术除了可以检测各类缺陷外，还可以对轴向波、射线波等不同类型的声波进行选择性应用。
这样就可以更加精准地针对不同材料和缺陷类型进行检测，提高检测的准确性和可信度。
需要注意的是，超声波探伤技术的应用需要专业的技术人员和高质量的检测设备。
在进行检测前必须进行充分的准备，包括材料的彻底清洁、声波发射头的定位和校准、参数的设置等。
同时，检测过程中要对信号进行实时监测和记录，以便更好地进行数据分析和后续处理。
综上所述，超声波探伤技术在锅炉压力容器检测中的应用优缺点分明，但仍是目前最常用的检测方法之一。
在将来的发展中，也将会对该技术的改进和优化进行更深入的探索，以满足更加严格的工业检测要求。
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用
超声波探伤技术是一种常用于锅炉压力容器检测的无损检测方法。
该技术利用超声波在固体、液体或气体介质中的传播特性，通过检测被检测物体内部的缺陷或变化来评估其完整性和安全性。
超声波探伤技术可以用于检测锅炉压力容器壁厚的变化。
当锅炉压力容器壁厚出现变化时，超声波的传播速度也会发生变化。
通过测量超声波的传播时间和距离，可以计算出锅炉压力容器壁厚的变化情况，从而判断其是否超过了允许的偏差范围。
超声波探伤技术还可以用于检测锅炉压力容器中的缺陷。
锅炉压力容器内部可能存在各种各样的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂物等。
这些缺陷可能会导致锅炉压力容器的强度降低和安全性下降。
通过采用超声波探测仪器对锅炉压力容器进行全面、精确的扫描，可以有效地发现和定位这些缺陷，并评估其对锅炉压力容器的影响。
超声波探伤技术还可以用于评估锅炉压力容器的焊接质量。
焊接是锅炉压力容器制造过程中的重要环节，焊接质量的好坏直接影响到锅炉压力容器的完整性和安全性。
超声波探测仪器可以通过检测焊缝区域的超声波反射强度和声波传播情况来评估焊接质量，从而判断焊接处是否存在缺陷。
超声波探伤技术是一种广泛应用于锅炉压力容器检测中的无损检测方法。
它可以用于检测壁厚的变化、发现和定位缺陷、评估腐蚀程度和评估焊接质量，从而确保锅炉压力容器的安全运行。
浅谈锅炉压力容器检测中的超声波探伤技术
78浅谈锅炉压力容器检测中的超声波探伤技术文/刘兴丽摘要：超声波探伤是一种无损探伤技术，以超声波的机械波特性为基本原理，通过监测其振动频率及波动的变化情况，判断目标物体的缺陷情况，在压力容器探伤中应用广泛。
从超声波探伤技术入手，就其检测质量影响因素和问题解决措施，提出建议。
关键词：超声波探伤技术；锅炉；压力容器；检测；应用一、超声波探伤检测概述检测原理。
超声波信号频率范围为2~25kHz，属于高频信号。
但就理论而言，超声波在均匀介质中以直线形成传播，而在非均匀介质中，受声阻抗变化影响，超声波在传播过程中会在不同声阻抗界面上发生折射、反射和投射，通过相关仪器收集、处理此类信号，即可判断压力容器的缺陷情况，实际检测过程如图1所示。
受容器生产工艺和技术限制，在压力设备制造过程中，不可避免地存在不同程度的质量缺陷。
相关力学研究表明，以具有尖锐边缘的平面裂纹缺陷最为危险。
同时超声波探伤也可用于金属材料的焊接检测中，以检验焊接质量，根据我国相关质量检测规定，压力容器中所有重要焊道都需要使用无损检测技术进行质量检测，以确保产品使用安全。
一般来说，超声波探伤技术分为脉冲反射法和共振法两种。
前者是指发射一段极短时间的脉冲信号，通过分析反射波信息判断物体缺陷的方法，如缺陷回波法等；后者则是利用超声波波长与被测物体厚度间的联系使二者发生共振，通过检测共振频率判断缺陷的方法。
二、超声波探伤检测常见干扰因素分析锅炉压力容器在使用过程中需承担相应的压力，任何一种微小的缺陷都可能导致严重的不良后果，故而对探伤检测有着较为严苛的要求。
就超声波探伤检测而言，程序较为复杂，质量干扰因素众多，大致可分为定位因素和定量因素两种。
（一）定位因素1.波束方向偏离干扰在超声波探伤检测过程中，如波束方向偏离探头既定辐射方向，就会导致定位精度降低问题，进而产生误差。
探头存在质量问题是导致这一问题的主要原因，其次目标物体状态、目标物体材质以及目标物体内应力等因素，也会导致波束方向偏离问题。
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用
锅炉压力容器检测中超声波探伤技术应用超声波探伤技术是一种非破坏性检测技术，广泛应用于锅炉压力容器的检测中。
这种技术能够通过超声波在物体内部的传播情况来查看物体内部的缺陷、裂纹、氧化皮、异物等问题，从而识别出物体内部的缺陷。
锅炉压力容器是现代工业生产中欠缺不了的设备之一，主要用于化工、石油、煤气、电力等领域，承担着承压和输送介质的重要职责。
在其使用过程中，可能出现腐蚀、磨损、疲劳、裂纹、变形等问题，这些问题都会对设备性能和安全性产生影响，进而威胁人员和设备的安全。
因此，对锅炉压力容器进行检测和评估是重要的安全保障措施。
超声波探伤技术是锅炉压力容器检测中常用的一种技术，具有灵敏度高、精度高、可重复性好、非破坏性、操作简单等特点，能够对锅炉压力容器进行快速、准确的检测，并评估设备的安全性能。
超声波探伤技术一般采用二次元扫描式超声波探伤，通过超声波探头与物体表面接触，产生横波和纵波，并对物体内部进行扫描，检测出从表面无法看到的内部缺陷。
1. 腐蚀检测超声波探伤技术可以检测出锅炉压力容器内部的腐蚀情况。
腐蚀主要是因介质腐蚀、潮气、污染物等原因造成的，会损坏材料的强度和稳定性，因此必须进行定期检测。
超声波探伤技术可以通过测量信号强度和缺陷表面到探头的距离来判断锅炉压力容器的腐蚀程度和位置，尤其对难以观察的密闭内部进行了覆盖。
2. 裂纹检测裂纹是锅炉压力容器内部最容易出现的问题之一，如果不及时处理，会造成严重的危害。
超声波探测技术可以精确地检测出裂纹、裂口等内部缺陷，并评估其危害程度。
同时还可以确定裂纹的深度、长度、方向等重要参数信息，便于后续的处理。
3. 疲劳损伤检测锅炉压力容器在长期使用中，会受到疲劳损伤的影响，尤其是循环工作负载条件下，更容易产生疲劳损伤。
超声波探伤技术可以对锅炉压力容器进行疲劳损伤检测，判断出是否存在疲劳裂纹等问题。
并确定出其位置和尺寸。
4. 组织检测锅炉压力容器中的材料如果存在缺陷往往是由于组织结构不符合要求，在锅炉压力容器检测中，超声波探伤技术可以用来检测锅炉压力容器中的材料组织情况，以确保材料的整体质量。
压力容器检测标准
压力容器检验标准一、无损检测标准（一）锅炉1．GB/T3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级2．JB1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤3．GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级4．SDJ67-1987电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）5．JB/T3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤6．JB/T7602-1994卧式内燃锅炉T形接头超声波探伤2．压力容器1．JB4730-1994压力容器无损检测二、理化试验标准（一）通用标准1．GB/T2975-1998钢材力学及工艺性能试验取样规定2．GB/T228-1987金属拉伸试验方法3．GB/T232-1999金属弯曲试验方法4．GB/T229-1994金属夏比缺口冲击试验方法5．GB/T222-1984钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差6．GB/T223-1988钢铁及合金化学分析方法（二）锅炉1．GB/T4338-1995金属高温位伸试验方法2．GB/T4160-1982钢的应变时效敏感性试验方法夏比冲击法3．GB/T244-1982金属管弯曲试验方法4．GB/T242-1982金属管扩口试验方法5．GB/T246-1982金属管压扁试验方法（三）压力容器1．GB/T6397-1986金属拉伸试验试样2．GB/T13239-1991金属低温拉伸试验方法3．GB/T231-1984金属布氏硬度试验方法三、国外标准（一）锅炉1．美国ASME第Ⅰ卷动力锅炉建造规范2．英国标准BS2790焊接结构锅壳式锅炉规范3．英国标准BS1113水管蒸汽锅炉规范4．德国标准TRD蒸汽锅炉技术规程（二）压力容器1．美国标准ASME-Ⅷ第一册压力容器2．美国标准ASME-Ⅷ第二册压力容器建造另一规则3．美国标准TEMA美国管式换热器制造协会标准4．英国标准BS5500非直接受火压力容器5．德国规范TRD压力容器技术规程6．德国标准AD压力容器规范7．日本标准JISB8270压力容器（基础标准）8．日本标准JISB8271--B8285压力容器（单项标准）9．法国规范CODAP非直接受火压力容器建造规范。
超声探伤通用工艺
超声探伤通用工艺1.目旳及合用范围本通用工艺规定了锅炉、压力容器、压力管道旳超声波检测旳人员资格、设备条件、工艺和探伤程序规定，质量评估规定，以保证无损检测成果旳对旳性，保证锅炉、压力容器、压力管道检查工作质量。
本通用工艺合用于本单位内旳锅炉、压力容器、压力管道旳超声波检测。
2. 引用原则JB4730-94《压力容器无损检测》；GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤措施和探伤成果旳分级》；JB1152-81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》；ZBJ74003-88《压力容器用钢板超声波探伤》；JB3144-82《锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤》；ZBY230-84 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》；DL/T820-2023《管道焊接接头超声波检查技术规程》；《工业锅炉T型接头超声波探伤规定》；《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》3.人员规定3.1 超声探伤工作应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格旳人员承担，并由UT-Ⅱ级以上人员签发检查汇报。
3.2 探伤人员必须认真负责，严格执行工艺规定和原则。
4．仪器设备4.1 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1~5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度旳80℅范围内呈线性显式。
探伤仪应具有80dB以上旳持续可调衰减器，步进级每档不不小于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB。
水平线性误差不不小于1%，垂直线性误差不不小于5%。
我院采用CTS-22型模拟式超声波探伤仪、QKS-958型、HS-600型数字式超声波探伤仪。
超声波探伤仪旳各项性能指标符合ZBY230《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》所规定旳规定。
超声波探伤用探头旳各项性能指标应按ZBY231《超声波探伤用探头性能测试措施》进行测定，并符合规定规定。
晶片有效面积一般不应超过500mm，且任一边长不应不小于25mm。
单斜探头声束轴线水平偏离角不应不小于2°，主声束垂直方向不应有明显旳双峰。
关于锅炉范围内管道探伤问题的若干意见
关于锅炉范围内管道探伤问题的若干意见关于锅炉范围内管道探伤问题的若干意见为了方便锅炉安装单位更好地贯彻《蒸汽锅安全技术监察规程》和《热水锅炉安全技术监察规程》（以下简称《规程》）中关于锅炉范围管道探伤的村注，我们根据《规程》及上级有关文件的规定，编写了关于《关于锅炉范围内管道探伤问题的若干意见》，具体内容如下：一、关于锅炉范围内管道的界定问题1．对于工业蒸汽锅炉是指与锅炉相连承压汽水管道。
有分汽缸的是从锅炉给水泵出口给水管道起，到分汽缸出口止；没有分汽缸的是指安装在锅炉房内的承压汽水管道。
2．对于热水锅炉是指与锅炉相连的承压供回水管道，无论有无分水缸，都是指安装在锅炉房内的承压供回水管道。
二、关于工业蒸汽锅炉范围内管道的探伤问题1．给水管道①对于额定蒸发量小于或等于6t/h且额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉，无论是否采用无直段弯头，都可以不进行探伤。
②除上述以外的给水管道，外径小于或等于159mm，若不采用无直段弯头，至少应对焊条数的10%探伤合格；若采用无直段弯头，除满足以上要求外，对其对接焊缝还应进行100%射线探伤合格。
外径大于159mm，无论是否采用无直段弯头，每条焊缝都应进行100%探伤合格。
2．蒸汽管道①对于外径小于或等于108mm，不采用无直段弯头，可不进行探伤；若采用无直段弯头，对其对接焊缝应进行100%射线探伤合格。
②对于外径大于108mm且小于或等于159mm的蒸汽管道，不采用无直段弯头，至少应对焊缝条数的10%进行探伤合格；若采用无直段弯头，除满足上述要求外，对其对接焊缝还应进行100%射线探伤合格。
③对于外径大于159mm蒸汽管道，无论是否采用无直段弯头，每条焊缝都应进行100%探伤合格。
注：蒸汽锅炉的探伤含射线探伤与超声波探伤。
三、关于热水锅炉范围内管道管道的探伤问题1．对于额定出口热水温度高于或等于120℃的锅炉不采用无直段弯头，供回水管外径小于或等于159mm可以不探伤，外径大于159mm，应进行大于等于20%的射线探伤合格。
大型吊具检验要求
大型吊具检查项目与检验标准一、铁水、钢水包（一)包体结构检查外观检查：包壳体各部结构完整,无裂纹、开焊等损伤.包体变形尺寸不超过图纸尺寸50mm以上。
包壳大修期间由取得“国家安全监察机构的资格认证"的单位负责，对包体各部焊缝全部作超声波探伤。
按照《锅炉和钢制容器对接焊缝超声波探伤》JB1152—81标准内容进行。
各部焊缝等级：I级。
对于包底和耳轴座等重要部位的焊缝，必要时对超探部位进行X光或γ射线复检。
进行无损探伤的焊缝，不合格部位必须返修。
施工单位制订修复方案报设备科审批后执行。
返修后仍按原规定方法进行探伤，并检查焊缝表面硬度不超过母材的120％。
包底和耳轴座等重要部位焊缝返修次数不允许超过二次，其它部位的返修不允许超过三次。
（二)耳轴外观检查：结构完整，无裂纹、开焊等损伤,轴套与轴装配紧密，无径向相对转动和轴向移动.轴套磨损量不大于6mm,且两侧轴套磨损相差不超过3mm。
大修包执行耳轴无损探伤检验，首先对耳轴表面采用“渗透着色”检查表面有无裂纹，耳轴表面光洁度不低于▽6.合格后,按《冶金机械锻钢件超声波探伤技术规程》YGJB07-79, 一级品标准进行探伤检验。
大修包对耳轴与耳轴座内环焊缝的超声波探伤检验。
按照《锅炉和钢制容器对接焊缝超声波探伤》JB1152—81 标准内容进行。
焊缝等级: I级.（三)悬挂装置（吊耳）外观检查：结构完整,无裂纹、变形现象;各部螺栓紧固无松动；半轴瓦磨损小于3mm。
(应及时加油润滑,每周一次，每次0。
5Kg，钢包在每次面压测试时加油）;吊挂轴（Ф300）磨损量不大于6mm.大修包对耳轴板、耳轴、轴套体做超声波探伤检查.铁水包悬挂装置使用一年后整体强制性更换。
钢水包悬挂装置使用二年后整体强制性更换。
耳轴、耳轴板，轴套体探伤标准YB/JQ101.12-88 II级轴套体符合《碳素体铸钢件分类及技术条件》GB979—67（四)拉杆机构外观检查:各部拉杆、销轴挡块、定位板结构完整，无裂纹、变形现象；轴孔磨损量不大于3mm。
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锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 JB1152-81本标准使用A型脉冲反射式超声探伤仪,以单斜探头接触法为主进行探伤.本标准适用于焊接件对接处厚度为8～120mm的锅炉和钢制压力容器对接焊缝的超声波探伤,也适用于其他工业类似用的压力容器对接焊缝的超声波探伤.本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈耐酸钢及允许根部未焊透的单面焊钢制压力容器对焊接缝的超声波探伤.也不适用于曲面半径小于125mm和内半径与外半径之比小于80%的纵缝探伤.本标准有关专业术语的解释详见附录1.1 操作者1.1 焊缝探伤人有基础知识和焊缝探伤经验并经考试合格的人担任.1.2 操作者应掌握所探工件的材质,焊缝坡口形式,焊接工艺,缺陷可能产生的部位等资源,根据荧光屏上反射波形进行综合判断.2 探伤仪和探头2.1 仪器和探头的组合灵敏度:在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时,有效灵敏度余量至少应为10dB.2.2 探伤仪应具有衰减量不少于50dB连续可调的衰减器,其精度为任意相邻12dB的误差小于±1dB,最大累计误差不超过±1dB.2.3 分辩力应能将CSK-IA型试块上Φ50与Φ44两孔分开,当两孔反射波的波幅相同时,其波峰与波谷的差不小于6dB.2.4 其他指标可参照JB1834-76《A型脉冲反射式超声波探伤仪技术条件》中相应条款的规定.2.5 主声束偏离:a.水平方向:将探头放在CSK--IA型试块上,探测棱角反射,当反射波幅最大时,探头中心线与被测棱边的夹角应在90°-2°的范围内.b.垂直方向:不应有明显的双峰.2.6 入射角和K值的测定:在标准中规定的试块上进行.K*值的测定应在2N(N为近场区长度)以外进行.* K为斜探头折射角β的正切值,即K=tgβ.3 试块3.1 试块用与被探伤件相同或相近的材料制成,其材料以Φ2平底孔灵敏度探伤,不得有缺陷.3.2 标准试块:CSK-IA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA 试块应符合图1、图2、图3的要求.3.3 在满足灵敏度要求下,可以采用其他型式的试块.4 操作4.1 电渣焊缝的探伤应在正火后进行.4.2 探伤表面:应清除探头移动区的飞溅物、锈蚀、油垢及其他潜心物.探头移动区的深坑应补焊,然后打磨平滑,露出金属光泽,以保证良好的声学接触.4.3 焊缝外观及探伤表面经检查合格后,方可进行探伤.4.4 耦合剂:工业甘油、浆糊、机油等.4.5 采用的斜探头K值见表1.在条件允许下,应尽量采用大K值探头.表1 采用的斜探头K值4.6 探测预率一般采用2.5MHz,板厚较薄时,可采用5MHz.4.7 探伤面和探头移动区4.7.1 厚度8～46mm的焊缝探伤面为筒体外壁焊缝的两侧(见图4).探头移动区为:P1≥2TK+50mm式中P1----探头移动区;T----被探伤件厚度.4.7.2 厚度大于46～120mm的焊缝,探伤面为筒体内外壁焊缝的两侧(见图5),探头移动区为:P2≥TK+50mm式中P2----探头移动区;T----被探伤件厚度.4.7.3 对于厚板焊缝如因条件限制,只能从一面或一侧探伤时,还应增加大K值探头探测.4.7.4 如需检验横向缺陷,应将焊缝磨平后探测.4.8 探头移动方式4.8.1 每次前进齿距d不得超过探头晶片直径,在保持探头与焊缝中心线垂直的同时作大致10°～45°的摆动(见图6).4.8.2 为发现焊缝或热影响区的横向缺陷,对于磨平的焊缝可将斜探头直接放在焊缝上作平行移动,对于有加强层的焊缝可在焊缝两侧边缘,使探头与焊缝成一定夹角(10°～45°)作平行或斜平行移动(见图7).但灵敏度要适当提高.4.8.3 为了确定缺陷的位置、方向或区分缺陷波与假讯号,可采用前后、左右、转角、环绕运动等四种探头移动方式(如图8).4.9 距离--波幅曲线距离--波幅曲线以所用探头和仪器在CSK-ⅡA或CSK-ⅢA试块上实测的数据绘制而成.该曲线簇由定量线、判废线和测长线组成.定量线与判废线之间称为Ⅱ区,判废线以上称为Ⅲ区.如示意图9所示.不同板厚范围的距离--波幅曲线的灵敏度见表2.表2 距离--波幅曲线的灵敏度4.10 CSK-ⅡA和CSK-ⅢA试块的选用,由供需双方协商确定,不得混杂使用.4.11 扫描线的调节在与被检焊缝相同或相近声程的反射体上进行,推荐调节方法见附录3.4.12 距离--波幅曲线的校验:距离--波幅曲线的校验在CSK-ⅡA或CSK-ⅢA试块上进行,校验不少于两点.4.13 探伤时应对表面声能损失与材质衰减进行修正,修正量必须计入距离--波幅曲线.表面声能损失差推荐修正方法见附录4.4.14 对曲面半径比较小的筒体纵缝用曲面试块进行修正,修正范围见附录2.4.15 探伤灵敏度:不低于测长线.4.16 缺陷的定量:位于定量线和定量线以上的缺陷进行幅度和缺陷指示长度的测定.4.16.1 缺陷的幅度测定:将探头置于出现最大缺陷反射波的位置,读出该波幅所在的区.4.16.2 缺陷指示长度的测定.4.16.2.1 当缺陷反射波只有一个高点时,用半波高度法(6dB法)测其指示长度.4.16.2.2 当缺陷反射波有多个高点时,端部反射波高在定量线上及Ⅱ区时用端点半波高度法测其指示长度,而当缺陷端部反射波高位于1区,操作者认为有必要记录时,可将探头向左右二个方向移动,且均移至波幅降到测长线指示长度的一点,以此两点间的距离表示指示长度.4.17 现场探伤时允许用携带型试块对扫描线及灵敏度进行校验.5 验收标准5.1 判废不允许存在下列缺陷5.1.1 当缺陷反射波的波高位于判废线上及Ⅲ区.5.1.2 缺陷波的波高位于定量线上及Ⅱ区的条状缺陷,且缺陷指示长计超过表3的数值时.板厚T不等的焊缝以薄板为准.5.1.3 关于缺陷的总长和密集程度的规定:单个缺陷指示长度小于表3者,在任意2T焊缝长度范围内(但不超过150mm)缺陷指示长度总和超过表3的规定.在任意测定的8mm深度范围内,缺陷测定间距α＜8 mm,以缺陷之和作为单个缺陷计,α＞8 mm,分别计算;反射波高位于Ⅱ区的点状缺陷,其指示长度小于10 mm,按5 mm计.表3 最大允许的缺陷指示长度 mm级别条状缺陷指示长度lⅠ级Ⅱ级5.2 对于不超过5.1条规定的缺陷.但如果探伤人员能断定为危害性缺陷时,可不受5.1条的限制.5.3 在探伤中,当发现不允准确判断的波形时,应以其他检验进行综判断.5.4 对于抽查的焊缝,如发现不允许存在的缺陷时,应在缺陷的延伸方向或可部位作补充检查,增加补充检验的长度由检查部门决定.如补充检查仍不合格,则该段焊缝及其他怀疑部位均应进行检查.5.5 返修:不允许存在的缺陷均应返修,返修的部位及返修时受影响的部位均应复探,复探部位的缺陷亦应符合5.1和5.2的规定.5.6 返修后进行复检时,仍按原探伤条件进行.6 记录和报告6.1 探伤记录包括下列内容:6.1.1 工件名称、编号、材质、坡口形式、所使用的仪器探头(频率、尺寸、K值)、试块型式、耦合剂、探伤部位、返修部位、返修的长度、深度和返的次数、焊工号、操作者等.6.1.2 反射波高位于Ⅱ区,指示长度大于10 mm的缺陷应予记录;反射波高位于Ⅰ区,指示长度较长时,也应加以记录备案.6.2 探伤报告主要内容:工件名称、厚度、编号、探伤方法、所使用仪器、探头、试块、验收标准、探伤比例、部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、操作者、负责人及探伤日期等.附录1标准中有关用语解释1 接触法----探头直接与涂有耦合剂的工件接触进行探伤的方法.2 单斜探头法----用一个斜探头发射和接收超声波的探伤方法.3 探头入射点----斜探头声束中心与探伤面的交叉点.4 探伤灵敏度----在规定范围内对最小缺陷的显示能力.以规定范围内的标准反射体及衰减余量表示之.5 距离--波幅曲线----表示反射波高度随距离变化的关系曲线.6 未透声区----超声波未探测到的区域.7 表面声能损失差----声能在异质介面上的能量损失差.以标准试块与被检工件表面状况的不同所引起的dB差与波型转换损失之和表示.8 材料衰减----当超声波通过被检材料时,由材料对声的散身吸收所引起的超声强度的减弱.10 半波高度法----用最大反射波高降低一半(-6B),测量缺陷指示长度的方法.11 端点半波高度法----端部最大反射波高降低一半(-6dB),测量缺陷指示长度的方法.12 声程----声波在介质内传播的路程.有关超声波探伤仪的用语解释参阅JB1834--76.附录2筒体纵缝探伤不适用范围及修正范围的确定用斜探头探测有曲率的筒体纵缝时,与平板焊缝的情况不同(见图1),必须考虑如下修正.由图可知β′=β+ψ (1)则又∵ △BFC～△AED则△AOD～△BOC则∴ (2)1 不适用范围的确定(2)式中,当β′=90°sinβ′=1时,声束的中心线正好与内表面相切,这就是的临界条件,即=sinβ,而本标准规定的最小K值为1,β=45°,则=sin45°=0.707=70%.随着接近临界值,声程偏差急剧增大,考虑到缺陷定位,定量的准确性,故把有曲率的筒体纵缝不适用范围定为内半径之比小于80%.2 不同K值探头的修正范围折射角β和内表面入射角β′随的变化可由(2)式计算作图表示(见图2).∵△ABG～△AFCBF=r-rcosΦ则设μ为声程校正系数(3)由(1)式和图2可确定对应的Φ角,则μ随的变化关系,可由(3)式作图表示(见图3).由图3可知,增大到一定数值时,μ渐渐变小,与平板焊缝差别不大,可不用面试块修正.本标准规定用声程校正系数μ=1.1时对应的值作为曲面试块修正的界线.例如K=1 ＜86%时;K=2＜96%时;K=2.5 ＜97.5%时需用面试块进行修正.其他K值探头修正范围可按上述方法自行推定. 附录3扫描线的调节方法扫描线的调节直接关系到缺陷的判别、定位和定量,中薄板一般采用水平定位,厚板一般采用深度定位,为了保证探测结果的准确,推荐以下三种扫描线调节方法.1 CSK-ⅢA试块调节法CSK-ⅢA试块调节法是用两种不同距离的短横孔作反射体调节扫描线,使探头水平距离或被探测深度与荧光屏刻度板上反射波位置的读数形成一定的比例的定位方法(见图1).2 CSK-1A试块调节法CSK-1A试块调节法是用两个不同距离的曲面作反射体,两曲面反射波可同时在荧光屏上显示,在定位前把声程距离换算成水平距离或深度距离,使该水平距离或深度距离与荧光屏刻度板上反射波位置读数形成一定比例的定位方法(见图2).3 薄板试块调节法采用厚度为3～4mm的钢制试块,以核式块板边反射体调节,使探头的水平距离与荧光屏刻度板上反射波位置的读数形成一定比例的水平定位方法(见图3),这种水平定位方法只能适用于薄板焊缝探伤中.附录4表面声能损失差的测定探伤时,表面声能损失差的计入量,直接关系到被检焊缝缺陷的检出和定量.为保障探伤质量,推荐用下列方法进行测定:1 薄板焊缝表面声能损失差的测定作与被检工件材质相同或相近、厚度相同、上下表面光洁度与CSK-ⅢA试块相同的平面型试块(见图1b).用同型号的两个斜探头沿探伤方向置于工件上(不通过焊缝),探头间距为2P,作一发一收测试,使其最大穿透波幅为荧光屏上3格高;在同样条件下,用与上述相同的方法,将两探头置于平面型试板近2P处,只调节衰减器,使其最大穿透波幅也为3格高,此时工件与试板的衰减dB差,即为薄板焊缝的表面声能损失失差,如图1所示.2 中厚板焊缝表面声能损失差的测定2.1 反射法探伤表面声能损失差的测定2.1.1 作平面型试板,A面光洁度与被检工件相同,B面光洁度与CSK-ⅢA试块相同,其他要求同上述薄板型试板(见图2a下).2.1.2 用同型号的两个斜探头沿探伤方向置于焊缝两侧的探伤面上,作一发一收测试,使其最大穿透波幅为3格高(见图2a上);在同样条件下,用与上述相同的方法,将探头置于平面型试板B面上(见图2a下),只调节衰减器,使其最大穿透波幅也为3格高.此时工件探伤面与试板的衰减dB差,即为上表面声能损失差.2.1.3 重复上述步骤,按图2b测出被检工件(不通过焊缝)与平面型试板A面的衰减dB.在探伤时声束两次触及下表面,取其dB差的两倍,即为下表面声能损失差.2.1.4 上、下表面声能损失差之和,即为反射法探伤表面声能损失差.2.2 直射法探伤表面声能损失差的测定与2.1.1同,只计入上表面声能损失差.注: ①中厚板表面声能损失差测定中均已包括焊缝及热影响区的材料衰减.②表面声能损失差应取多次测试的平均值.:钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 11345-89 Method for manual ultrasonic testing and classificationof testing results for ferritic steel wdlds1 主题内容与适用范围本标准规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法.本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验. 本标准不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝.2 引用标准ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法ZB Y 232 超声探伤用1号标准试块技术条件ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法3 术语3.1 简化水平距离l\'从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离.3.2 缺陷指示长度△l焊缝超声检验中,按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度.3.3 探头接触面宽度W环缝检验时为探头宽度,纵缝检验为探头长度,见图1.3.4 纵向缺陷大致上平行于焊缝走向的缺陷.3.5 横向缺陷大致上垂直于焊缝走向的缺陷.3.6 几何临界角β\'筒形工件检验,折射声束轴线与内壁相切时的折射角.3.7 平行扫查在斜角探伤中,将探头置于焊缝及热影响区表面,使声束指向焊缝方向,并沿焊缝方向移动的扫查方法.3.8 斜平行扫查在斜角探伤中,使探头与焊缝中心线成一角度,平等于焊缝方向移动的扫查方法.3.9 探伤截面串列扫查探伤时,作为探伤对象的截,一般以焊缝坡口面为探伤截面,见图2.3.10 串列基准线串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动基准的线.一般设在离探伤截面距离为0.5跨距的位置,见图2.3.11 参考线探伤截面的位置焊后已被盖住,所以施焊前应予先在探伤面上,离焊缝坡口一定距离画出一标记线,该线即为参考线,将作为确定串列基准线的依据,见图3.3.12 横方形串列扫查将发、收一组探头,使其入射点对串列基准线经常保持等距离平行于焊缝移动的扫查方法,见图4.3.13 纵方形串列扫查将发、收一组探头使其入射点对串列基准线经常保持等距离,垂直于焊缝移动的扫查方法,见图4.4 检验人员4.1 从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术,具有足够的焊缝超声波探伤经验,并掌握一定的材料、焊接基础知识.4.2 焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核,并持有相考核组织颁发的等级资格证书,从事相对应考核项目的检验工作.注:一般焊接检验专业考核项目分为板对接焊缝;管件对接焊缝;管座角焊缝;节点焊缝等四种.4.3 超声检验人员的视力应每年检查一次,校正视力不得低于1.0.5 探伤仪、探头及系统性能5.1 探伤仪使用A型显示脉冲反射式探伤仪,其工作频率范围至少为1-5MHz,探伤仪应配备衰减器或增益控制器,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内.步进级每档不大于2dB, 总调节量应大于60dB,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%.5.2 探头5.2.1 探头应按ZB Y344标准的规定作出标志.5.2.2 晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm.5.2.3 声束轴线水平偏离角应不大于2°.5.2.4 探头主声束垂直方向的偏离,不应有明显的双峰,其测试方法见ZB Y231.5.2.5 斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K值为1.0、1.5、2.0、2.5,折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过±0.1),前沿距离的偏差应不大于1mm.如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其他小角度的探头.5.2.6 当证明确能提高探测结果的准确性和可靠性,或能够较好地解决一般检验时的困难而又确保结果的正确,推荐采用聚焦等特种探头.5.3 系统性能5.3.1 灵敏度余量系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上.5.3.2 远场分辨力a.直探头≥30dB;b.斜探头:Z≥6dB.5.4 探伤仪、探头及系统性能和周期检查5.4.1 探伤仪、探头及系统性能,除灵敏度余量外,均应按ZB J04 001的规定方法进行测试.5.4.2 探伤仪的水平线性和垂直线性,在设备首次使用及每隔3个月应检查一次.5.4.3 斜探头及系统性能,在表1规定的时间内必须检查一次.6 试块6.1 标准试块的形状和尺寸见附录A,试块制造的技术要求应符合ZB Y232的规定,该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能.6.2 对比试块的形状和尺寸见附录B.6.2.1 对比试块采用与被检验材料相同或声学性能相近的钢材制成.试块的探测面及侧面,在以2.5MHz 以上频率及高灵敏条件下进行检验时,不得出现大于距探测面20mm处的Φ2mm平底孔反射回来的回波幅度1/4的缺陷回波.6.2.2 试块上的标准孔,根据探伤需要,可以采取其他形式布置或添加标准孔,但应注意不应与试块端角和相邻标准孔的反射发生混淆.6.2.3 检验曲面工件时,如探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,应采用与探伤面曲率相同的对比试块.反射体的布置可参照对比试块确定,试块宽度应满足式(1):b≥2λ S/De (1)式中 b----试块宽度,mm;λ--波长,mm;S---声程,m;De--声源有效直径,mm6.3 现场检验,为校验灵敏度和时基线,可以采用其他型式的等效试块.7 检验等级7.1 检验等级的分级根据质量要求检验等级分为A、B、C三级,检验的完善程度A级最低,B级一般,C级最高,检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高.应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同,合理的选用检验级别.检验等级应接产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定.注:A级难度系数为1;B级为5-6;C级为10-12.本标准给出了三个检验等级的检验条件,为避免焊件的几何形状限制相应等级检验的有效性,设计、工艺人员应考虑超声检验可行性的基础上进行结构设计和工艺安排.7.2 检验等级的检验范围7.2.1 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验,只对允许扫查到的焊缝截面进行探测.一般不要求作横向缺陷的检验.母材厚度大于50Mm时,不得采用A级检验.7.2.2 B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测.母材厚度大于100mm时,采用双面双侧检验.受几何条件的限制,可在焊缝的双面半日侧采用两种角度探头进行探伤.条件允许时应作横向缺陷的检验.7.2.3 C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验.同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验.母材厚度大于100mm时,采用双面侧检验.其他附加要求是:a.对接焊缝余高要磨平,以便探头在焊缝上作平行扫查;b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查;c.焊缝母材厚度大于等于100mm,窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时,一般要增加串列式扫查,扫查方法见附录C.8 检验准备8.1 探伤面8.1.1 按不同检验等级要求选择探伤面.推荐的探伤面如图5和表2所示.8.1.2 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域,这个区域最小1 0mm,最大20mm,见图6.8.1.3 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂技.探伤表面应平整光滑,便于探头的自由扫查,其表面粗糙度不应超过6.3μm,必要时应进行打磨:a.采用一次反射法或串列式扫查探伤时,探头移动区应大于1.25P:P=2δtgβ (2)或P=2δK (3)式中 P----跨距,mm;δ--母材厚度,mmb.采用直射法探伤时,探头移动区应大于0.75P.8.1.4 去除余高的焊缝,应将余高打磨到与邻近母材平齐.保留余高的焊缝,如焊缝表面有咬边,较大的隆起凹陷等也应进行适当的修磨,并作圆滑过渡以影响检验结果的评定.8.1.5 焊缝检验前,应划好检验区段,标记出检验区段编号.8.2 检验频率检验频率f一般在2-5MHz范围内选择,推荐选用2-2.5MHz公称频率检验.特殊情况下,可选用低于2MHz 或高于2.5MHz的检验频率,但必须保证系统灵敏度的要求.8.3 探头角度8.3.1 斜探头的折射角β或K值应依据材料厚度,焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷来选择.对不同板厚推荐的探头角度和探头数量见表2.8.3.2 串列式扫查,推荐选用公称折射角为45°的两个探头,两个探头实际折射角相差不应超过2°,探头前洞长度相差应小于2mm.为便于探测厚焊缝坡口边缘未熔合缺陷,亦可选用两个不同角度的探头,但两个探头角度均应在35°-55°范围内.8.4 耦合剂8.4.1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂,耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性,不应对材料和人体有作用,同时应便于检验后清理.8.4.2 典型的耦合剂为水、机油、甘油和浆糊,耦合剂中可加入适量的"润湿剂"或活性剂以便改善耦合性能.8.4.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂.8.5 母材的检查采用C级检验时,斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头作检查,以便探测是否有有探伤结果解释的分层性或其他缺陷存在.该项检查仅作记录,不属于对母材的验收检验.母材检查的规程要点如下:a.方法:接触式脉冲反射法,采用频率2-5MHz的直探头,晶片直径10-25mm;b.灵敏度:将无缺陷处二次底波调节为荧光屏满幅的100%;c.记录:凡缺陷信号幅度超过荧光屏满幅20%的部位,应在工件表面作出标记,并予以记录.9 仪器调整和校验9.1 时基线扫描的调节荧光屏时基线刻度可按比例调节为代表缺陷的水平距离l(简化水平距离l\');深度h;或声程S,见图7.9.1.1 探伤面为平面时,可在对比试块上进行时基线扫描调节,扫描比例依据工件工和选用的探头角度来确定,最大检验范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上.9.1.2 探伤面曲率半径R大于W2/4时,可在平面对比试块上或与探伤面曲率相近的曲面对比试块上,进行时基线扫描调节.9.1.3 探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,探头楔块应磨成与工件曲面相吻合,在6.2.3条规定的对比试块上作时基线扫描调节.9.2 距离----波幅(DAC)曲线的绘制9.2.1 距离----波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上的实测数据绘制见图8,其绘制方法见附录D,曲线由判废线RL,定量线SL和评定线EL组成,不同验收级别的各线灵敏度见表3.表中的DAC是以Φ3mm标准反射体绘制的距离--波幅曲线--即DAC基准线.评定线以上至定量线以下为1区(弱信号评定区);定量线至判废线以下为Ⅱ区(长度评定区);判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区).9.2.2 探测横向缺陷时,应将各线灵敏度均提高6dB.9.2.3 探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,距离--波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行.9.2.4 受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同,否则应进行传输损失修整见附录E,在1跨距声程内最大传输损失差在2dB以内可不进行修整.9.2.5 距离--波幅曲线可绘制在坐标纸上也可直接绘制在荧光屏刻度板上,但在整个检验范围内,曲线应处于荧光屏满幅度的20%以上,见图9,如果作不到,可采用分段绘制的方法见图10.9.3 仪器调整的校验9.3.1 每次检验前应在对比试块上,对时基线扫描比例和距离--波幅曲线(灵敏度)进行调节或校验.校验点沙于两点.9.3.2 检验过程中每4h之内或检验工作结束后应对时基线扫描和灵敏度进行校验,校验可在对比试块或其他儿试块上进行.9.3.3 扫描调节校验时,如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10%或满刻度的5%(两者取较小值),则扫描比例应重新调整,前次校验后已经记录的缺陷,位置参数应重新测定,并予以更正.。