铸造常用原辅材料技术标准
部分铸造辅助材料技术标准
部分铸造辅助材料技术标准一、脱模剂1、技术条件（1）脱模剂包装容器应密封良好，沉淀物应易于搅匀。
（2）脱模剂涂刷在木模上应均匀，无堆积现象，并且在20分种内自干。
（3）刷上脱模剂的木模应保证重复起模3~5次无粘砂现象。
（4）脱模剂有效期为6个月。
2、试验方法把待测脱模剂样品刷到干净木模上，观查涂刷干燥情况及数次起模后有无粘模现象。
3、验收规则（1）脱模剂按本技术条件1、2验收合格后方可入库。
（2）抽样检查时，采样桶（瓶）数应为每批料的2%，批量小时不少于2桶（瓶），将各桶摇匀后取出总重量不少于500克的样品混合后进行检验。
4、储存、保管脱模剂应存放在避光，阴凉处，容器盖应拧紧。
二、封箱膏1、技术条件（1）封箱膏包装袋应密封严实，剪口挤膏时，除出料口外其他部位不得破裂外溢。
（2）封箱膏稀稠以易挤，成形后不变型为宜。
（3）封箱膏稀稠均匀，无块状物。
（4）封箱膏挤出后，2小时内表面不干，晾干后无裂纹。
（5）封箱膏的有效期为6个月。
2、试验方法在待测袋装封箱膏出料口处剪约10毫米的口，挤出封箱膏并仔细观查。
3、验收规则（1）封箱膏应按本规定验收合格后方可入库。
（2）抽样检查时，采样袋数为每批料的1%。
4、储存、保管封箱膏应存放在避光，阴凉处，避免重物上压。
三、粘结胶1、技术条件2、检验方法预制好强度大于6kgf/cm2的树脂砂标准“8”字抗拉试样10个，在试样中间最小截面处锯成两半，将待测粘结胶试样搅匀后均匀涂刷于试样断面，然后将试样正确结合起来并保持竖立，分别在1h、24h时做接合试样的接合抗拉强度，去掉最大及最小值，计算剩余3数据的平均值，与指标比较。
3、验收规则a)粘结胶应按本技术条件验收合格后方可入库。
b)抽样检查时，采瓶数量为每批料的2%，批量小时不少于2瓶；将各瓶搅匀后取出总重品不少于500克的样品混合后进行检验。
4、储存、保管粘结胶应存放在避光、阴凉处，瓶盖必须拧紧。
四、封箱坭条1、封箱坭条包装应密封。
铸造用覆膜砂标准
铸造用覆膜砂标准铸造用覆膜砂是一种常用的铸造辅助材料，广泛应用于各类铸造工艺中。
它能够保护砂芯和砂模免受热应力和熔融金属的侵蚀，提高铸件的表面质量和尺寸精度。
为了确保铸造用覆膜砂的质量和性能，制定了一系列的标准。
一、基本要求铸造用覆膜砂的基本要求主要包括成分、物理性能和化学性能三个方面。
1.成分要求铸造用覆膜砂应由适量的无机胶凝材料、填料、增塑剂、流化剂等组成。
其原料应符合相关的行业标准，并且不能使用有毒有害物质。
2.物理性能要求铸造用覆膜砂的物理性能包括颗粒度、流动性、平均凝固时间、抗压强度等。
颗粒度应符合相关的行业标准，流动性需保证砂料在模腔内能够均匀润湿，平均凝固时间应适中，抗压强度要能够满足铸件的要求。
3.化学性能要求铸造用覆膜砂的化学性能要求主要涉及与金属熔融后的反应性和残留物的化学稳定性。
覆膜砂在与金属熔融后，不应有明显的反应产物生成，并且在高温下应保持稳定。
二、试验方法为了评价铸造用覆膜砂的性能，制定了相关的试验方法，主要包括颗粒度分析、流动性测试、凝固时间测定、抗压强度测定、化学稳定性测试等。
1.颗粒度分析颗粒度分析是评价覆膜砂颗粒大小分布的重要试验方法。
常用的方法包括筛分方法和激光粒度分析法。
通过这些方法可以得到砂料的粒度分布曲线，评估砂料的颗粒度。
2.流动性测试流动性测试是评价覆膜砂流动性的试验方法。
常用的方法有流动比重法和流动度仪法。
这些测试方法能够评价砂料的湿润性和润湿性，判断其在模腔内的流动性。
3.凝固时间测定凝固时间测定是评估覆膜砂凝固性质的试验方法。
通常采用刺穿试验、转筒抗倾覆法和刚玩破裂法等方法。
这些方法可以得到砂料凝固时间的具体数值。
4.抗压强度测定抗压强度测定是评价覆膜砂抵抗外力的能力的试验方法。
一般采用压缩试验和抗压强度试验等方法，通过这些方法可以得到砂料的抗压强度。
5.化学稳定性测试化学稳定性测试是评估覆膜砂与金属熔融后的反应性和残留物的稳定性的试验方法。
铸造材料技术要求和验收要求规范
生铁验收规X2生铁的验收应凭供方质量合格证明和本公司理化部门的成分化验单进展验收，硅、锰、硫、磷均作为验收指标，含碳量也应化验，但不作为验收指标。
2化验取样方法a)验证试样的代表批量以供方来货生铁重量为批。
b)从生铁堆上取样时，按批量大小在铁堆上均匀分布假如干个取样部位，每个部位采取完整的一块生铁作为一个试样。
具体取样份数，按如下原如此确定：小于30t取三块，30~100t每增加10t多取一块。
c)无论取几个样块进展化验，化验结果应符合同一个铁号与一样的组、级、类，有一个样块不合格，应视为整批不合格，要作退货处理。
废钢2X围：适用于冲天炉熔炼铸铁调整成分用碳素废钢2废钢技术条件a)废钢应是45号钢以下的普通碳素钢，其化学成分应符合如下要求:C:≤0.45; Si:0.1~0.6; Mn:0.35~0.65; p:≤0.045; S:≤b)废钢中不允许混有高锰钢、轴承钢、不锈钢、硅钢片，灰口、白口球铁。
c)废钢外表不得有严重的锈蚀和油污与泥砂、否如此将扣除1%~3%杂质。
d)废钢中不得混有弹壳，密封管头和其它易燃品。
e)废钢长度在〔30~260〕mm之间，其厚度应≥3 mm。
2废钢验收规X验收时可根据上述技术条件在卸车时凭目测全部检查，凡符合上述技术条件的即为合格，不合格的作退货处理。
各类铁合金2X围：适用于冲天炉熔化灰铸铁作为合金元素，调整化学成分用。
2硅铁合金技术条件〔摘自GB2272—87〕2.牌号与成分应符合如下规定：牌号为—A 成分：含硅量〔72~80〕%、锰：<0.5%、铬<0.5%、铝<1.5%;2硅铁浇铸厚度：FeSi75锭不得超过100 mm，硅的偏析不大于4%。
2硅铁按同一牌号组批，但含硅量波动X围不超过3%。
2锰铁合金技术条件〔摘自GB3795—1996〕2牌号与化学成分应符合如下规定牌号为，成分：含锰量(65.0～70.0)%，硅≤2.5%，磷≤0.4%硫<0.03%，含碳量左右。
1.4410铸造标准
1.4410铸造标准本标准旨在规定1.4410铸造的各个方面，包括范围、规范性引用文件、术语和定义、化学成分、铸造工艺、检验规则、试验方法、质量证明文件、包装、标记和存储等。
1.范围本标准适用于1.4410铸造的质量控制和检验。
2.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
3.术语和定义3.1 铸造：通过将金属熔炼成液态，倒入模具中，待其冷却凝固后形成铸件的过程。
3.2 铸件：经过铸造工艺得到的具有一定形状和尺寸的金属零件。
4.化学成分1.4410铸造的化学成分应符合相关标准的规定。
具体可参考有关标准或咨询专业人士。
5.铸造工艺5.1 模具设计：根据铸件的要求，设计合理的模具结构。
5.2 熔炼：将金属材料熔炼成液态。
5.3 浇注：将熔炼后的金属液体倒入模具中。
5.4 冷却：使铸件在模具中冷却凝固。
5.5 脱模：从模具中取出铸件。
6.检验规则6.1 外观质量：铸件外观应平整、光滑，无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。
6.2 尺寸精度：铸件的尺寸应符合设计要求，允许偏差应在规定范围内。
6.3 化学成分：铸件的化学成分应符合要求，可通过光谱分析等方法进行检测。
6.4 力学性能：铸件的力学性能应符合相关标准的规定，可通过拉伸、冲击、硬度等试验进行检测。
7.试验方法7.1 外观质量：采用目视或放大镜等方法进行检测。
7.2 尺寸精度：采用卡尺、千分尺等测量工具进行检测。
铸造材料技术规范标准[详]
![铸造材料技术规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/3bed34d0e009581b6bd9ebe0.png)
一、目的为了向顾客提供满意的产品的服务，有效控制原材料的质量，确保生产过程稳定，为原材料的验收和使用提供依据，特制定此标准。
二、适用范围本标准适用于我公司铸造用主要原材料及辅助材料，包括冲天炉、电炉用主要金属炉料（生铁、机铁、废钢、硅铁、锰铁等）、修炉材料（耐火砖、耐火泥、石英砂等）及造型制芯用材料（原砂、煤粉等）的采购、验收。
三、引用技术标准1、铸造用生铁（GB718－84） 7、铜分类（GB466－82）2、球墨铸铁用生铁（GB1412－85）8、稀土硅铁镁合金（GB/T4138－93）3、硅铁（GB2272－87）9、一般用途的高铝砖（GB2988－87）4、锰铁（GB3795－87）10、冶金用石灰石（ZBD53002－90）5、炉锰铁（GB4007－83）11、铸造焦炭（GB8729－88）6、鉻铁（GB5683－870 12、高铝矾土熟料（YB2212－82）四、各类材料的技术条件I．冲天炉用主要金属炉料标准（一）生铁注：1．我公司灰铸铁优先选用Z18号生铁,次之选用Z14、Z22号生铁。
对同一牌号的生铁，原则上优先选用C、Si、Mn含量较高，而P、S含量较低的材料。
特殊情况下使用其它牌号生铁时，需经技术部同意，并报请总经理批准后，方可使用。
球墨铸铁优先选用Q10号生铁，次之选用Q12、Q16号生铁。
2．生铁进厂时，必须提供符合本标准的质量证明书，质量证明书中应注明生铁的牌号、化学成分分析结果、生产日期、重量、所符合的标准号等，使用前需经公司取样化验核实。
3．进厂生铁是三联或四联的，每个缺口均需打断，破碎成单个方可使用。
块长不大于200mm、块度为5±5㎏，大于7㎏与小于2㎏之和不得超过总重量的10%。
4．生铁进厂后，必须按其牌号、产地、进货日期分类堆放并做好标识。
5．生铁在投炉前，铁块表面应洁净，不应粘附泥砂和油污。
（二）机铁1．购成批机铁应按批进行化学成分检验，除确定C、Si、Mn含量外，S和P的含量应符合下列规定：P≤0.12%、S≤0.12%；2．机铁的尺寸与重量应符合下列规定：长度≤300mm、重量≤20㎏；3．机铁保管要求：（1）机铁应根据来源及种类不同分别堆放并做好标识；（2）机铁内不得混有铸钢、合金钢、含铝铸铁、合金铸铁、有色金属及未经处理的废武器弹壳、密封器皿等危险品；（3）机铁在使用前应清除表面粘砂及型腔内的残留余砂等，力求洁净。
铸件通用技术要求
铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)1.碳素铸钢应符合GB5678-85的规定;合金铸钢应符合JB/ZQ4297-86的规定,耐热铸钢应符合JB/ZQ4298的规定;不锈钢应符合JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的规定.2.灰铸铁应符合GB5675-85的规定;球墨铸铁应符合JB/ZQ4302-86的规定,耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定;耐磨铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定.3.铸件尺寸公差等级分16级,见1-175 铸件尺寸公差.plb, 单件小批生产一般按1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb选用.公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置,即公差的一半位于正侧,另一半位于负侧.有特殊要求时,公差带也可非对称配置,但应在图样上标注.4.铸件内、外圆角公差用1-175铸件尺寸公差.plb 中公差值作为上限,使其下限为零;壁厚公差可比其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级.5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级范围,当要求的公差超过该库规定的范围时, 则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取.6.碳素钢和低合金钢(包括高锰钢)铸钢件缺陷的补焊按JB/ZQ4000.6-86(铸钢件补焊通用技术条件)规定执行.7.当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理. 补焊大型缺陷时,焊缝金属量大,有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火, 消除应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.(铸件技术要求) :━━━━━━━━━━━━━━━━━━━通用技术要求JB/ZQ4000.5铸件尺寸公差要求CT密封试验是/否耐压试验是/否━━━━━━━━━━━━━━━━━━━注:表中空格中可补充其它技术要求.。
铸造用原材料技术标准
1 总则本标准中的原材料包括造型材料、金属炉料、炉料合金、耐火材料和附加剂等。
本标准规定了本公司原材料的技术要求。
本标准适用于本公司原材料的验收。
2 造型材料2.6 三乙胺2.6.1 产品中三乙胺含量≥99%，含水量≤0.3%。
2.7 造型材料中水分含量超标的，从总重量中减去超出部分重量的2倍作为计价重量。
3 金属炉料3.1 生铁3.1.1 铸造灰口铸铁用生铁适用标准GB/T 718-2005。
3.1.2 化学成分要求如下表10%。
3.1.4 铁块表面要洁净，无炉渣和砂粒。
3.2 废钢3.2.1 熔炼用废钢使用标准GB 4223—2004。
3.2.2 废钢碳含量小于2.0%，硫含量、磷含量均不大于0.050%。
3.2.3 废钢最大尺寸不超过300mm，厚度2.5-30mm，单块重量0.25～10kg，每批（车）尺寸、厚度及重量不合格的废钢质量分数小于10%。
3.2.4 废钢内不应混有废铁、合金废钢、铁合金和有害物。
3.2.5 对于单件表面有锈蚀的废钢，其每面附着的铁锈厚度不大于单件厚度的10%。
3.2.6 废钢表面和器件、打包件内部不应存在泥块、水泥、粘砂、镀锌、油污以及珐琅等杂物。
3.2.7 废钢中禁止混有易燃易爆物品。
禁止混有两端封闭的管状物、封闭器皿等物品，禁止混有橡胶、塑料制品。
3.2.8 废钢各检验批中非金属夹杂物（不含非金属有害废物）的总重量不超过0.50%。
3.3 灰铁回炉料4 炉料合金4.1 硅铁4.1.1 硅铁适用标准GB/T 2272-2009。
4.1.2 化学成分要求如下表4.1.4 块度为30～70mm，块度小于20x20mm的数量不超过2%。
4.1.5 硅铁按同一牌号组批，但含硅量波动范围不应超过3%。
4.2 锰铁4.2.1 锰铁适用标准GB/T 3795—2006。
4.2.2 化学成分要求如下表4.3铬铁4.3.1 铬铁适用标准GB/T 5683—2008。
4.3.2 化学成分要求如下表铁总重量的5%。
铸造原辅原材料检验规程
山东遨游汽车制动系统股份有限公司标准QB/AY001-2011铸造原辅原材料验收规范编制：审核：批准：实施 2011-03-10 2011-03-10发布1山东遨游汽车制动系统股份有限公司．山东遨游汽车制动系统股份有限公司标准QB/AY001-2011铸造原辅材料验收规范言前本标准是企业根据现有工艺条件对铸造选用原辅原材料进行质量控制的企业检验标准。
2011本标准由山东遨游汽车制动系统股份有限公司于日正式实施。
月10月制订，于年32011年3本标准起草单位：山东遨游汽车制动系统股份有限公司技术中心、质量部、铸造制造部。
吕广慈、李学联、韩建华、韩见波。
本标准起草人：2 实施2011-03-10 山东遨游汽车制动系统股份有限公司发布．山东遨游汽车制动系统股份有限公司标准QB/AY001-2011 铸造原辅材料验收规范目录前言一、主题内容及适用范围二、引用标准三、原材料管理原则四、金属材料五、非金属材料．3 2011-03-10实施山东遨游汽车制动系统股份有限公司发布山东遨游汽车制动系统股份有限公司标准QB/AY001-2011铸造原辅材料验收规范一、主题内容与适用范围1.1.1本标准根据国家标准，结合本企业具体情况制定所用原材料的技术条件及检验标准。
1.1.2本标准适用于企业型砂铸造铸造件生产。
二、引用标准GB1348-88 《球墨铸铁件》GB1412-85 《球墨铸铁用生铁》GB9442-88 《铸造用硅砂》ZBJ31009-90 《铸造用膨润土和粘土》GB/T4138-93 《稀土镁硅铁合金》GB2272 -87 《硅铁》GB3795-87 《锰铁》ZBJ31002-88 《湿型铸造用煤粉》4 2011-03-10实施山东遨游汽车制动系统股份有限公司发布山东遨游汽车制动系统股份有限公司标准QB/AY001-2011铸造原辅材料验收规范三、原材料管理原则3.1.1 原材料进厂，必须附有企业所用标准规定的合格证书和检验单，公司检验部门验收合格后方可入库记账，对不合格材料应单独堆放，以便处理。
铸造辅助材料及混合料技术标准
铸造辅助材料及混合料技术标准文件编号：NULL-5411-NULL-01-1.0编制：2006.06.10审核：2006.06.10会签：2006.06.10批准：2006.06.10执行日期：2006年6月10日一铸造用硅砂（采用擦洗砂）1适用范围：铸造一厂造型、制芯用砂2参考标准：铸造用硅砂GB/9442-1998日常检测项目：粒度、含泥量、含水量4检测方法：按<铸造辅助材料检测方法>中铸造用硅砂规定检测。
5检测规则：5.1供方根据需方要求提供规定项目的检测报告。
5.2质量验收时以东风朝阳柴油机有限责任公司检测结果为验收依据。
1注：非连续供货时检测批量按1次/次方式检测5.4取样方法用取样器分4处取样，取样数量根据检测项目用量确定。
5.5检测结果的处理检测结果中任何一项指标不合格时，视为此批质量不合格；双方对检测结果有争议时，由双方共同确定仲裁单位进行仲裁。
6. 包装、标识、运输、贮存6.1 a)铸造用硅砂应采用净重25kg的密织聚丙烯袋包装，ZGS93-50/100-2）在聚丙烯袋包装袋加防水的内衬；b)可采用专用包装袋；c)采用专用运砂斗运输时，有防潮措施。
6.2 包装袋上应标有“铸造用硅砂”名称、粒度及供方名称或商标。
6.3 运输应有防雨、防潮措施。
6.4 贮存应放在干燥处。
2二铸造用覆膜砂（暂执行临时标准）1.适用范围：铸造一厂制芯用砂2.参考标准：铸造用覆膜砂JB/T8583-19974.检测方法：按<铸造辅助材料检测方法>中“铸造用覆膜砂”规定检测。
5.检测规则：35.1供方提供质量合格证，并写入技术指标中规定项目的检测结果。
5.2质量验收时以东风朝阳柴油机有限责任公司质量部检测结果为验收依据。
注：表中常温抗拉强度、常温抗弯强度、发气量以15吨为一个检测批量，单车质量不足一个批次，可累计到规定的批量后进行检测。
5.4取样方法用取样器分4处取样，取样数量根据检测项目用量确定。
铸造原材料验收标准
铸造用原辅材料验收制度（暂行）一、总则所有的材料进厂必须附有合格证书和检验单。
材料入库时必须登记：1.材料进库日期；2.材料名称及规格；3.产地和厂家；4.入库数量。
二、进货检验供应商收到我方书面或电话通知后，按通知要求的品种、规格、数量、时间、地点发货。
供应商必须承诺保证所提供的产品质量能够满足我方的验收标准。
针对信誉度高的供应商，其产品有3次以上符合供货验收标准，且未发生过不良记录。
可以先入库后检验，但必须分开存放，做出标识。
对于曾有不合格验收记录的产品，必须经我方验收合格后方可办理入库手续。
对于部分没有检测手段的原辅材料。
可以通过在生产使用中来验证其材料性能，在使用中发现有质量问题的原辅材料，根据具体情况，采取降价、退货处理（详见《原材料回用制度》）。
对我方造成经济损失的原辅材料，依据供货合同予以赔偿。
三、验收标准1.废钢：长度从任何角度量不准超出280mm，块度重量不超出20Kg，厚度不小于2mm，碳含量小于1.2%，硅含量0.2～0.4%，锰含量0.4～0.8%，表面不得严重锈蚀，不准带入密封体及易燃易爆物品，干净无泥沙。
2.焦炭：固定碳含量在83%以上，块度80~150mm，焦炭的水分、灰份、硫、挥发份按国家等级二级焦炭标准规定。
焦炭的技术条件见表二规定(参照GB8729－88《铸造化铁炉用焦炭》)，化验焦炭的取样方法应具有代表性，不能弃去个别焦炭或去掉焦块的任一部份。
3.锰铁：锰铁要求的牌号为FeMn65C7.0，含锰量65.0～70.0%。
要求锰铁的块度为20～80mm，块度大于80mm或小于20mm的量不得超过总量的4%。
锰铁的技术条件见表三规定（参照GB3795－87《锰铁》）验收，中频电炉调整成份用的锰铁牌号为FeMn80C1.0，Mn80～85%，C≤1%，Si≤1.5%，P≤0.3，S≤0.02。
要求粒度小于5mm；4.硅铁：块度规定在20~80mm，硅铁牌号为FeSi75－C，含硅量72.0 ~ 80.0，（见表四硅铁GB2272—87）；5.生铁：技术条件：优先选用Z18生铁，Mn>0.5～0.9，P<0.1，S≤0.05。
076A铸钢件材料规范
6A 铸钢件材料规范SLD/6A-071 目的规定本公司生产产品的原辅材料——承压铸钢件（以下简称铸钢件）的技术要求、试验方法及规则。
2 范围适用于公司产品用碳素钢和合金钢铸件。
3 职责3.1技术部负责制定产品零件的锻件图样及技术要求。
3.2质检部负责产品铸件的检验。
3.3采购部负责确认合格供方。
4 内容4.1引用标准GB/T1135.0 铸件机械加工余量GB/6414 铸件尺寸公差GB/T1135.1 铸件重量公差GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB9452 热处理炉有效加热区测定方法JB/T9727 阀门铸钢件外观质量要求Q/ZB-156 铸造内圆角及过渡尺寸Q/ZB-157 铸造外圆角4.2总则4.2.1 铸钢件应符合本规范要求并按照经规程程序批准的技术文件的图样制造。
4.2.2 采用一般熔炼方法制造的铸钢件，其最高工作压力额定值不大于70MPa（10000PSI）特殊熔铸方法除外。
4.3 产品规范级别（PSL）、材料代号（K）应符合产品的设计规范和产品规范。
4.4化学成份4.4.1 铸钢件化学成份分析取样一般以炉前钢桶取样为准，仲裁分析可以从铸钢本体取样。
4.4.2 铸钢件化学成份极限不应超过表1、表2规定。
4.4.3 合金元素的最大偏差符合表3规定。
4.4.4 铸钢件的残余元素应不超过表4规定。
注：表3中各元素的最大偏差当应使各元素的合金含量不超过表1规定的值。
4．4.5 常用铸钢件化学成份有及允差应符合附录A或附录B的要求。
注：附录A给出我国材料的化学成份及允差，附录B给出了相对应的美国材料化学成份及允差。
如用户有要求，按用户要求选择。
如用户无要求，则按附录A执行。
4.5工艺要求4.5.1 熔炼方法4.5.1.1 制造厂必须制定规范的熔炼工艺文件指导生产。
4.5.1.2 铸钢件的熔炼一般采用碱性电弧炉或感应电弧炉进行，当能保证表2中规定硫、磷含量时，酸性电弧炉熔炼的铸钢件也可以接受；在熔炼过程中采用真空感应熔炼（VIM）或者采用真空脱气、氢-氧脱碳方法熔炼（AOD）可以接受，无论采用上述何种方法熔炼，钢水都必须经过充分的镇静以使能得到纯净优质的钢，保证铸件具有压力容器的质量。
铸件铸造技术要求规范
铸件铸造技术要求规范（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：规定本公司生产产品的原辅材料——铸件的技术要求、试验方法及规则。
2.0适用范围适用于公司产品用铸件。
3.0引用标准API 6A 井口装置和采油树设备规范GB/T 3077 合金结构钢4.0职责4.1技术部负责制定产品零件的铸件技术要求。
4.2质保部负责产品铸件的检验。
5.0程序5.1铸件分承压铸件和非承压铸件。
5.2铸造用钢应符合GB/T9439《灰铸铁件》、GB/T1348《球磨铸铁件》、JB/T4403《儒墨铸铁件》等的规定。
5.3用一般熔铸方法制造的铸件，其最高工作压力额定值应不大于70Mpa。
5.4铸造5.4.1 对承压铸件（如阀体、阀盖、四通、三通、法兰等）铸造厂必须制定熔炼铸造和热处理的作业文件，全部文件应保证承压铸件的质量，在成批生产前必须对首件进行严格的全面质量检查。
5.4.2 铸件的加工余量、尺寸公差及重量公差按GB/T 11350《铸件机械加工余量》、GB/T 11351《铸件重量公差》、GB 6414《铸件尺寸公差》执行。
特殊要求应在合同或图样上标出。
5.5焊补5.5.1 制造厂可对有缺陷的铸件，在热处理前进行焊补，选用焊条的强度应不低于被件补母材强度规定的最低值。
5.5.2 焊补抗硫化物应力开裂铸件的焊条，含镍量不得超过1%。
5.5.3 焊补应满足《焊接（补）工艺规范》的要求。
5.6热处理5.6.1 铸件必须进行时效处理，消除内应力。
5.6.2 铸件的热处理设备及工艺应符合《热处理检验规范》、《特殊过程控制程序》、《热处理工艺规范》要求。
5.7机械性能5.7.1 非承压铸件一般不作机械性能测试要求。
5.7.2 API 6A产品用铸件的机械性能应满足《金属材料机械性能试验规范》。
5.7.3 承压件需要进行机械性能测试时按5.7.2条执行。
5.8化学成份5.8.1 材料的化学成份应满足《铸钢件材料规范》要求。
铸造原辅材料技术规范
铸造原辅材料技术规范一、适用范围：本标准适用于我公司铸造用主要原材料及辅助材料，包括冲天炉、电炉用主要金属炉料、修炉材料及造型、制芯用材料的采购、验收。
二、各类材料的技术规范：Ⅰ.冲天炉用主要金属炉料标准（一）生铁：1.铸造用生铁牌号及化学成分参照GB718-82规定如下表：2.球墨铸铁用生铁牌号及化学成分应符合GB1412-78的规定：注：1.我公司优先选用Z18、Z22号生铁，次之选用Z14号生铁。
对同一牌号的生铁，原则上优先选用C、Si、Mn含量较高，而P、S含量较低的材料。
特殊情况下使用其它牌号生铁时，需经技术部门同意，并报请总经理批准后，方可使用。
2.生铁进厂时，必须提供符合本标准的质量证明书，质量证明书中应注明生铁的牌号、化学成分分析结果、生产日期、重量、所符合的标准号等，使用前需经我公司取样化验核实。
3.进厂生铁是三联或四联的，每个缺口均需打断，破碎成单个方可使用。
4.生铁进厂后，必须按其牌号、产地、进货日期分类堆放并标识。
5.生铁在投炉前，铁块表面应洁净不应粘附泥砂和油污。
（二）机铁：1. 成批采购机铁应按批进行化学成分检验，除确定C、Si、Mn含量外，S 和P的含量应符合下列规定：P≤0.20%、S≤0.15%。
2.机铁的尺寸与重量应符合下列规定：长度≤300mm、单块重量≤25Kg。
3.机铁保管要求：○1机铁应根据来源及种类不同,分别堆放并标识。
○2机铁内不得混有铸钢、合金钢、含铝铸铁、合金铸铁、有色金属及未经处理的废武器弹壳、密封器皿等危险品。
○3机铁在使用前应清除表面粘砂及型腔内的残留余砂等杂质，力求洁净。
（三）废钢：1.废钢应为普通低碳碳素结构钢。
优先采用工字钢、角钢、槽钢。
其次采用板材及管材。
2.工艺要求：○1成批外购废钢料必须进行化学成分检验,废钢中不允许掺杂有合金钢、不锈钢和有色金属等。
○2废钢板厚度应大于4mm。
○3厚度1-3mm的废钢板料，配料时不得超过批料废钢量的30%。
铸造常用原辅材料技术标准
铸造常用原辅材料技术条件1. 范围本标准规定了铸造生产中常用材料的技术条件。
本标准适用于铸造生产中常用材料的验收检验。
2. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 467-1997 阴极铜GB/T 718-2005 铸造用生铁GB/T 1412-2005 球墨铸铁用生铁GB/T 2272-1987 硅铁GB 3518-83 无定形石墨粉GB/T 3649-1987 钼铁GB/T 3795-2006 锰铁GB/T 4137-2004 稀土硅铁合金GB/T 5235-1985 加工镍及镍合金化学成分和产品形状GB/T 5683-2008 铬铁GB 8736-88 铜中间合金锭GB/T 9442-1998 铸造用硅砂JB/T 9228-1999 球墨铸铁用球化剂JB/T 7526-2008 铸造用自硬呋喃树脂JB/T 8835-1999 铸造用水玻璃YB/T 5051-1997 硅钙合金GB/T 2988-87 高铝砖GB/T 2992-1998 通用耐火砖形状尺寸GB/T 2994-1994 高铝质耐火泥浆GB/T 14982-1994 粘土质耐火泥浆3. 基本要求3.1金属材料不得有显著的锈层、粘砂、土、油、漆等有害附着物和其它夹杂物。
（本厂废铸件可允许有防锈漆）。
3.2 本标准所指块度尺寸均为对角线长度，不能与进货块度要求混淆。
3.3 所有进厂的原材料都应有随货提供质保书或合格证明。
4. 造型材料4.1 原砂4.1.1 铸造用硅砂（参照GB/T9442-1998）（见表1）表1 铸造用硅砂4.1.2 硅砂要求4.1.2.1 硅砂中不得混入煤屑、小石块、碎木片、石灰石等杂物。
铸件铸造技术要求规范
铸件铸造技术要求规范（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：规定本公司生产产品的原辅材料——铸件的技术要求、试验方法及规则。
2.0适用范围适用于公司产品用铸件。
3.0引用标准API 6A 井口装置和采油树设备规范GB/T 3077 合金结构钢4.0职责4.1技术部负责制定产品零件的铸件技术要求。
4.2质保部负责产品铸件的检验。
5.0程序5.1铸件分承压铸件和非承压铸件。
5.2铸造用钢应符合GB/T9439《灰铸铁件》、GB/T1348《球磨铸铁件》、JB/T4403《儒墨铸铁件》等的规定。
5.3用一般熔铸方法制造的铸件，其最高工作压力额定值应不大于70Mpa。
5.4铸造5.4.1 对承压铸件（如阀体、阀盖、四通、三通、法兰等）铸造厂必须制定熔炼铸造和热处理的作业文件，全部文件应保证承压铸件的质量，在成批生产前必须对首件进行严格的全面质量检查。
5.4.2 铸件的加工余量、尺寸公差及重量公差按GB/T 11350《铸件机械加工余量》、GB/T 11351《铸件重量公差》、GB 6414《铸件尺寸公差》执行。
特殊要求应在合同或图样上标出。
5.5焊补5.5.1 制造厂可对有缺陷的铸件，在热处理前进行焊补，选用焊条的强度应不低于被件补母材强度规定的最低值。
5.5.2 焊补抗硫化物应力开裂铸件的焊条，含镍量不得超过1%。
5.5.3 焊补应满足《焊接（补）工艺规范》的要求。
5.6热处理5.6.1 铸件必须进行时效处理，消除内应力。
5.6.2 铸件的热处理设备及工艺应符合《热处理检验规范》、《特殊过程控制程序》、《热处理工艺规范》要求。
5.7机械性能5.7.1 非承压铸件一般不作机械性能测试要求。
5.7.2 API 6A产品用铸件的机械性能应满足《金属材料机械性能试验规范》。
5.7.3 承压件需要进行机械性能测试时按5.7.2条执行。
5.8化学成份5.8.1 材料的化学成份应满足《铸钢件材料规范》要求。
001铸造原辅材料检验标准之生铁(球铁)(E)
材料名称
生铁（球铁）
材料标准内容
参考标准
GB/T1412—2005
化学成分/型号规格
材料编号
01208-001
牌号
Q10
Q12
备注
化学成分
（质量分数）/%
C*
≥4.0
Si*
0.50~1.00
＞1.00~1.40
Ti*
1档
≤0.050
合格
Mn*
1组
≤0.20
合格
P*
1级
≤0.050
合格S*Biblioteka 1类≤0.020合格
As
1组
≤0.008
合格
Pb
1级
≤0.0005
合格
Sn
1级
≤0.005
合格
Sb
1级
≤0.004
合格
Zn
1级
≤0.008
合格
Ni
≤0.064
合格
Cr
≤0.020
合格
V
≤0.020
合格
W
≤0.020
合格
注：1.生铁标准重量:2kg―10kg/块 大于10kg,小于2kg,每批不超过总重量的10%。
2.铁块表面要洁净，如表面有炉渣和砂粒，应清除掉，但允许附有石灰和石墨。
3.本公司通用主要用生铁为：Q10。
*4.取样规范：每批生铁来料后，至少在不同处取3块进行钻削取样，混合后取适量进行成分检验。
*5.生铁不允许出现白口，如有发现，则拒收。
*6.生铁到货后先检验Si、Mn含量，合格卸车。后续检验C、P、S、Ti成分含量（36小时内出结果），如不合格但符合让步规定按让步接收执行，如不合格且不符合让步规定直接退货。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铸造常用原辅材料技术条件1. 范围本标准规定了铸造生产中常用材料的技术条件。
本标准适用于铸造生产中常用材料的验收检验。
2. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 467-1997 阴极铜GB/T 718-2005 铸造用生铁GB/T 1412-2005 球墨铸铁用生铁GB/T 2272-1987 硅铁GB 3518-83 无定形石墨粉GB/T 3649-1987 钼铁GB/T 3795-2006 锰铁GB/T 4137-2004 稀土硅铁合金GB/T 5235-1985 加工镍及镍合金化学成分和产品形状GB/T 5683-2008 铬铁GB 8736-88 铜中间合金锭GB/T 9442-1998 铸造用硅砂JB/T 9228-1999 球墨铸铁用球化剂JB/T 7526-2008 铸造用自硬呋喃树脂JB/T 8835-1999 铸造用水玻璃YB/T 5051-1997 硅钙合金GB/T 2988-87 高铝砖GB/T 2992-1998 通用耐火砖形状尺寸GB/T 2994-1994 高铝质耐火泥浆GB/T 14982-1994 粘土质耐火泥浆3. 基本要求3.1金属材料不得有显著的锈层、粘砂、土、油、漆等有害附着物和其它夹杂物。
（本厂废铸件可允许有防锈漆）。
3.2 本标准所指块度尺寸均为对角线长度，不能与进货块度要求混淆。
3.3 所有进厂的原材料都应有随货提供质保书或合格证明。
4. 造型材料4.1 原砂4.1.1 铸造用硅砂（参照GB/T9442-1998）（见表1）表1 铸造用硅砂4.1.2 硅砂要求4.1.2.1 硅砂中不得混入煤屑、小石块、碎木片、石灰石等杂物。
4.1.2.2 散装硅砂投入生产前，必须过筛，以清除杂物。
4.2 树脂4.2.1 树脂检验以游离甲醛和糠醇，以及使用生产现场型砂按1%树脂加入量混制的型砂试块经24小时固化后检测其抗拉强度不小于0.6MPa为验收依据。
对现场抗拉强度未能达到验收要求的供方树脂，允许供方加入0.2-0.3%的硅烷进行调整，但供应商应随货提供用于调整树脂强度的对应比例硅烷重量。
4.2.2 铸钢件生产用树脂含氮量作为验收依据，铸铁件不作验收依据；其它外观和水分仅作参考。
4.2.3 树脂应密封，存放于阴凉干燥处，不可靠近热源或曝晒，保存期限半年以上。
4.2.4 各类树脂化学成分见表2表2 树脂化学成分4.3磺酸固化剂4.3.1磺酸固化剂以总酸度、游离硫酸作为验收标准。
其余仅作为验收参考。
4.3.2 各类树.磺酸固化剂化学成分见表3表3 磺酸固化剂化学成分4.3.3 固化剂应密封，存放于阴凉干燥处，不可靠近热源或曝晒，严禁用金属容器装盛，保存期限半年以上。
4.4工业酒精酒精乙醇浓度≥97%作为验收标准。
4.5 石墨粉和煤粉4.5.1石墨粉（参照GB3519-83）（见表4）表4 石墨粉化学成分4.5.2 煤粉（JB/T9222-1999）（见表5）表5 煤粉化学成分4.6 水玻璃(泡花碱)4.6.1 水玻璃技术指标见表6，按使用季节和室温加以调整。
表6 水玻璃技术指标4.6.2 可采用铸造生产用有机酯（丙三醇醋酸酯、乙二醇醋酸酯、二甘醇醋酸酯和丙二醇碳酸酯等）对水玻璃进行改性，有机酯加入量（质量分数）占水玻璃的8%～12%，消除水玻璃老化现象。
4.7再生砂：再生砂指经砂处理后的回用砂，当其含泥量不超过0.8%、灼烧减量不超过3.5%时，可以代替新砂使用。
4.8 砂芯通气物4.8.1 干砂团：系未经再生处理的树脂砂团，块度30～200mm，在不影响砂芯强度前提下，用于大砂芯内填充排气。
4.8.2 通气绳：系中空管状尼龙绳，中空直径≥φ5mm，用于砂芯及铸型内制出排气道。
5. 铸铁金属材料5.1 生铁5.1.1 铸造用生铁（根据GB/T718-2005）。
5.1.1.1 牌号及化学成分（见表7）。
表7 铸造用生铁化学成分如无特殊要求按照1组2级3类采购。
5.1.1.2 技术要求5.1.1.2.1 进厂的各号生铁均应铸成2～7Kg的小块，而大于7Kg与小于2Kg的铁块之和,每批中应不超过总重量的10%，铁块长度不大于200mm。
5.1.1.2.2 使用块度尺寸一般不超过250mm，允许达到280mm。
5.1.1.2.3 所有牌号铸造生铁的含碳量C>3.3%、Ti≤0.05%作为验收依据。
Z18以上的生铁一般不作为高牌号孕育铸铁熔炼使用。
生铁供应要固定2~3家质量较好的铁厂，并每月提供一次该厂生铁其它微量元素含量的报告，供事业部、品质部参考控制。
5.1.2 球墨铸铁用生铁（根据GB/T1412-2005）。
5.1.2.1 牌号及化学成分（见表8）。
表8 球墨铸铁生铁化学成分5.1.2.2常规球墨铸铁按照1组、特级、特类、Ti≤0.040%采购作为验收依据。
风电等有低温冲击要求的产品专用生铁以Si≤0.50%、Mn≤0.15%、P≤0.035%、S≤0.025%、Ti ≤0.025%作为验收依据。
5.1.2.3 技术要求:各牌号生铁均应铸成2～7Kg小块，而大于7Kg与小于2Kg的铁块之和，每批中应不超过总重量的10%。
5.2 回炉铁5.2.1 回炉铁以本厂浇冒口和废品铸件为主，本厂回炉料应按不同材质牌号分类堆放，不得有大量明显粘砂。
回炉铁内不得混有合金钢及有色金属。
5.2.2 块度：对角长度不得超过600mm，重量不超过75Kg，不得小于0.25Kg。
5.3废钢5.3.1 成份一般应使用普通碳素钢或低合金钢，工具车间废旧工具应去除硬质合金，对于其它合金钢如高锰钢应分类管理，协商使用。
不准混有废铁合金生铁及有色金属等。
普通球墨铸铁件使用Mn≤0.40%普通碳素钢，低温冲击球墨铸铁件使用Mn≤0.20%普通碳素钢。
灰铸铁件可使用普通碳素钢或低合金钢。
5.3.2 块度：对角长度不得超过600mm，厚度不得小于2mm，圆钢直径大于20mm。
5.3.3 重重：最大不得超过75Kg，最小不得小于0.2Kg。
5.3.4 表面要清洁，应经过除锈处理，不允许有油漆、油污（防锈漆除外），废钢中的硫，磷含量均不得超过0.08%。
5.3.5 不准有密封容器和易爆物。
5.4 硅铁（根据GB/T2272-1987）5.4.1 硅铁牌号及化学成分。
（见表9）5.4.2 硅铁技术要求5.4.2.1 投到炉内块度为大于50～150mm，FeSi75Al1.0-B，FeSi75Al1.5-B，FeSi75-C硅铁锭厚度不得超过100mm；65硅铁锭厚度不得超过80mm，硅的偏析不得大于4%。
5.4.2.2 硅铁应呈块状，小于20×20mm的数量不得超过下列规定：FeSi90Al1.5，FeSi75Al1.0-B，FeSi75Al1.5-B，FeSi75-C，FeSi65不超过总重的8%，45不超过总重的15%。
5.4.2.3 每批进厂的FeSi75-C，FeSi65，FeSi45的含铝量应进行检验，供配料人员参考。
5.4.2.4 炉前孕育用的硅铁含硅是应大于70%，含铝量应≤1.5%，块度为3～8mm。
表9 硅铁化学成分5.4.2.5 硅铁应具有一定的表面强度，用手能捻碎者，严禁使用，二次孕育处理用硅铁粒度应<2mm。
5.5 锰铁（根据GB/T3795-2006）5.5.1 锰铁应呈块状进厂，块度范围为20～250mm，小于20mm的数量，低碳、中碳锰铁不得超过总重量的10%，高碳锰铁不得超过总重量的8%。
5.5.2 加到炉内的块度范围≥20~100mm。
5.5.3 孕育前用含锰量70％以上块度范围应≥3~10mm。
5.5.4 锰铁化学成炉分见表10。
表10 锰铁化学成分5.6 球墨铸铁用球化剂（根据JB/T9228-1999）5.6.1 化学成分和牌号（见表11）。
表11 球墨铸铁用球化剂化学成分5.6.2 技术要求5.6.2.1 合金应呈块状进厂，块度范围5～<30mm。
合金断面呈兰灰色，合金不得有粉化。
5.6.2.2 炉前球化使用块度要求为10～20mm，小于10mm搭配使用，小于3mm不用。
5.6.2.3 同一牌号稀土、镁偏析不得超过±2%。
5.6.3 铸态铁素体、珠光体球铁专用球化剂可根据工艺要求确定验收要求。
5.7 铬铁（根据GB/T5683-2008）5.7.1 牌号及化学成分（见表12）。
5.7.2 技术要求5.7.2.1铬铁应呈块状，每块重量不得大于15Kg，块度要求为20～80mm，通过20×20mm 筛孔数量不得大于铬铁总重量的5%。
5.7.2.2 同一批料铬含量偏差值，不得大于平均试样含量的±5%。
表12 铬铁化学成分5.7.2.3 铬铁内部及表面不得有肉眼显见的非金属杂物。
炉前包内冲入的铬铁粒度在0.5～5mm。
5.8 钼铁5.8.1 牌号和化学成分见表13。
5.8.2 技术要求5.8.2.1 产品以块状交货，块度范围为50～120mm，10×10mm以下粒度个得超过该批总量的5%，炉前包内冲入的钼铁粒度在0.5～5mm。
允许少量块度在一个方向最大尺寸为180mm。
5.8.2.2 每批产品中的最高或最低含钼量与平均试样含钼量之差不得超过3%。
5.8.2.3 产品应存放于库房内，发运时要用棚车，如露天存放或敞车发运时，须用蓬布盖好，严防件内渗水或混入杂质，不得混批混号。
表13 钼铁化学成分5.9 稀土硅铁合金（GB/T4137-2004）5.9.1 牌号及化学成分（见表14）。
表14 稀土硅铁合金化学成分5.9.2 技术要求5.9.2.1 稀土硅铁合金呈银灰色块状，合金不得有粉化。
5.9.2.2 使用合金块度要求为3mm～8mm搭配使用。
<3mm的严禁使用.5.9.2.3 同一批料中，稀土含量偏差不得超过平均含量的±2%。
5.10 硅钙合金（根据GB 3419-82）5.10.1 化学成分（见表15）。
表15 硅钙合金化学成分5.10.2 技术要求5.10.2.1 硅钙合金应呈块状进厂，最大块重不得超过10Kg，小于15×15mm的碎块，其数量不得超过批量的10%，保管过程中应严格注意防潮，吸潮严重者要烘干。
5.10.2.2 作孕育剂的块度要求为3～10mm，<3mm的严禁使用。
5.10.2.3 同一批料中钙的含量偏差不得超过平均含量的±2%，硅含量之差得超过6%。
5.11 含锆硅铁（见表16）。