脱硫脱硝工艺概述
电厂脱硫脱硝工艺流程介绍
电厂在进行脱硫脱硝的时候方法是不一样的，所以其工艺流程也不相同，下面，就具体给大家分享一下。
脱硫工艺又分为两种，具体的流程介绍是：一、双碱法脱硫工艺1）吸收剂制备与补充；2）吸收剂浆液喷淋；3）塔内雾滴与烟气接触混合；4）再生池浆液还原钠基碱；5）石膏脱水处理。
二、石灰石-石膏法脱硫工艺1. 脱硫过程：CaCO3+SO2+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O+CO2Ca(OH)2+SO2→CaSO3·1/2H2O+1/2H2OCaSO3·1/2H2O+SO2+1/2H2O→Ca(HSO3)22. 氧化过程：2CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O→2CaSO4·2H2OCa(HSO3)2+O2+2H2O→CaSO4·2H2O+H2SO4脱销工艺也分为两种，具体的流程介绍是：一、SNCR脱硝工艺1. 采用NH3作为还原剂时：4NH3 + 4NO+ O2 →4N2 +6H2O4NH3 + 2NO+ 2O2 →3N2 +6H2O8NH3 + 6NO2 →7N2 +12H2O2. 采用尿素作为还原剂时：(NH2)2CO→2NH2 + CONH2 + NO→N2 + H2OCO + NO→N2 + CO2二、SCR脱硝工艺1. 氨法SCR脱硝工艺：NO+NO2+2NH3—>2N2+3H2O4NO+4NH3+O2—>4N2+6H2O2NO2+4NH3+O2—>3N2+6H2O2. 尿素法SCR脱硝工艺：NH2CONH2+H2O→2NH3+CO24NO+4NH3+O2→3N2+6H2O6NO+4NH3→5N2+6H2O以上内容由河南星火源科技有限公司提供。
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公司下辖两个全资子公司,分别从事污染源监测及环境第三方检测。
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烟气锅炉脱硫脱硝 工艺
烟气锅炉脱硫脱硝工艺
烟气锅炉脱硫脱硝工艺主要包括以下步骤:
1.烟气预处理:将烟气通过除尘器去除固体颗粒物和粉尘，以减少后续处理的干扰和防止设备堵塞。
2.烟气脱硫:将石灰石或氨水等脱硫剂喷入烟气中。
与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸钙或硫酸铵，从而达到脱除烟气中二氧化硫的目的。
常用的脱硫工艺包括湿法脱硫和干法脱硫。
其中。
干法脱硫如SDS 干法脱硫则利用粉末的活性高的钙基或者钠基脱硫剂，吸收烟气中的二氧化硫。
3.烟气脱硝:将氨水或尿素等脱硝剂喷入烟气中，在催化剂的作用下与烟气中的氮氧化物反应生成氮和水，从而达到脱除烟气中氮氧化物的目的。
脱硝工艺用于去除烟气中的氮氧化物。
4.烟气后处理:将处理后的烟气通过除臭器等设备去除异味等杂质，使烟气达到排放标准。
其中。
烟气脱硫脱硝技术有多种，包括scr脱硝+半干法脱硫+布袋除尘(+升温热备)、半干法脱硫+布袋除尘+升温+低温scr脱硝、升温+scr 脱硝+ (余热回收+ )湿法脱硫+湿式电除尘+加热空气热备、干法脱硫脱硝一体化技术等。
这些技术各有特点，可以根据实际情况选择适合的工艺。
烟气脱硫脱硝技术是应用于多氮氧化物、硫氧化物生成化工工业的一项锅炉烟气净化技术。
氮氧化物、硫氧化物是空气污染的主要来源之一，因此，应用此项技术对环境空气净化益处颇多。
请注意，烟气锅炉脱硫脱硝工艺的具体实施可能因设备、环境、排放标准等因素而有所不同。
因此，在实际操作中，应根据具体情况进行选择和调整。
窑厂的脱硫脱硝工艺
窑厂的脱硫脱硝工艺
窑厂的脱硫脱硝工艺主要是通过吸收剂吸收烟气中的硫dioxide（SO2）和nitrogen oxide（NOx）等有害气体，将其转化为水和硫酸二氧化物等化合物，达到减少气体污染物排放的目的。
常用的脱硫脱硝工艺包括湿法脱硫和选择性催化还原（SCR）技术。
湿法脱硫工艺是目前最常见的脱硫工艺之一。
该工艺使用石灰石或其他吸收剂作为脱硫剂，将烟气与吸收剂接触，通过反应将SO2转化为硫酸钙。
具体工艺流程包括喷气吸收塔、氧化塔、活性碳喷射和石灰石浆液喷射等。
选择性催化还原（SCR）技术是目前应用较广泛的脱硝技术。
该工艺通过将氨水溶液喷射到烟气中，与NOx反应生成氮和水。
具体工艺流程包括氨水喷射系统、催化剂层和脱硝反应塔等。
此外，还有其他脱硫脱硝工艺如干法脱硫、电磁脱硝技术等。
不同工艺的选择取决于窑厂的具体情况，包括烟气成分、排放要求、成本等因素。
火电厂脱硫脱硝工艺流程
火电厂脱硫脱硝工艺流程火电厂脱硫脱硝工艺流程一、工艺概述1、脱硫火电厂脱硫工艺主要是通过三种常用的技术来实现，分别是：石灰石吸收法、泡沫吸收法和氧化还原法。
1）石灰石吸收法：该方法是利用石灰石对烟气中的硫化物进行吸收，将硫从烟气中吸收，从而实现烟气的脱硫，其原理是将石灰石放入烟气中，当烟气经过石灰石后，硫化物就会与石灰石反应，形成溶解在水中的硫酸盐，最后经过脱除池的处理，将硫酸盐从水中脱除，从而实现对烟气的脱硫。
2）泡沫吸收法：该方法是利用泡沫的吸收作用，将烟气中的硫化物吸收，从而实现烟气的脱硫。
其原理是将特殊的泡沫浆料放入烟气中，当烟气经过泡沫浆料后，硫化物就会被泡沫吸收，最后经过处理，将硫从泡沫浆料中抽除出来，从而实现对烟气的脱硫。
3）氧化还原法：该方法是通过利用氧化剂和还原剂对烟气中的硫化物进行氧化还原，从而将硫从烟气中氧化成二氧化硫，然后通过脱除池脱除，从而实现对烟气的脱硫。
2、脱硝火电厂脱硝工艺主要是利用活性炭吸收法来实现，该方法是将活性炭放入烟气中，当烟气经过活性炭后，氮氧化物就会被活性炭吸收，最后经过处理，将氮氧化物从活性炭中抽除出来，从而实现对烟气的脱硝。
二、工艺流程1、烟气的处理火电厂脱硫脱硝工艺的起始就是烟气的处理，将烟气进行对流、分离、净化处理，以达到烟气含有的硫化物和氮氧化物的含量达到规定的要求。
2、石灰石吸收法将烟气和石灰石混合后进入吸收塔，当烟气经过石灰石后，硫化物就会与石灰石反应，形成溶解在水中的硫酸盐，最后经过脱除池的处理，将硫酸盐从水中脱除，从而实现对烟气的脱硫。
3、泡沫吸收法将特殊的泡沫浆料放入烟气中，当烟气经过泡沫浆料后，硫化物就会被泡沫吸收，最后经过处理，将硫从泡沫浆料中抽除出来，从而实现对烟气的脱硫。
4、氧化还原法将氧化剂和还原剂放入烟气中，当烟气经过氧化剂和还原剂后，硫化物就会被氧化成二氧化硫，然后通过脱除池脱除，从而实现对烟气的脱硫。
5、活性炭吸收法将活性炭放入烟气中，当烟气经过活性炭后，氮氧化物就会被活性炭吸收，最后经过处理，将氮氧化物从活性炭中抽除出来，从而实现对烟气的脱硝。
脱硫脱氮(脱硝)概述
目录第一章脱硫脱硝概述 (2)的来源与危害 (2)1.1 大气中SO21.2 大气中NOX的来源与危害 (2)第二章湿法脱硫技术 (4)2.1 湿式石灰石-石膏法烟气脱硫技术 (4)2.2间接石灰石-石膏法脱硫技术 (4)2.2.1 双碱法 (5)2.2.2 碱式硫酸铝法 (5)2.2.3 液相催化氧化法 (5)2.3海水脱硫技术 (5)2.4钠碱吸收法 (7)2.5湿式氨法脱硫技术 (7)2.6金属氧化物法 (7)2.6.1 氧化镁法 (7)2.6.2 氧化锌法 (8)第三章干法和半干法脱硫技术 (10)3.1喷雾干燥法脱硫工艺 (10)3.2烟气循环流化床脱硫技术 (10)3.3炉内喷钙脱硫技术 (11)3.4电子束法脱硫工艺 (11)3.5活性炭吸附法 (12)3.6气相催化氧化法 (12)第四章还原法脱氮技术 (13)4.1选择性非催化还原法 (13)4.2非选择性催化还原法 (13)4.3选择性催化还原法 (13)第五章吸收和吸附脱氮技术 (15)5.1酸吸收法 (15)5.2碱液吸收法 (15)5.3氧化吸收法 (15)5.4液相还原吸收法 (16)5.5液相络合吸收法 (16)5.6活性炭吸附法脱氮技术 (16)参考文献： (17)第一章脱硫脱硝概述工业化在促进社会发展的同时，也给环境造成了巨大的损害。
其中，燃料燃烧排放的二氧化碳是引起温室效应的主要物质，SO2、NOX以及飞灰颗粒又是大气污染的主要来源。
燃煤锅炉烟道气产生的烟尘也是造成大气污染的主要原因之一，其主要成份是SO2和NOX, 这些污染物质的治理和减排是一个亟待解决的问题[1]。
1.1 大气中SO2的来源与危害大气中的SO2大多数是因为对含硫矿石的冶炼、对化石燃料的燃烧、或含硫酸、磷肥等生产的工业废气以及机动车辆的尾气排放。
目前SO2排放主要来自燃煤的废气,中国又是燃煤大国,我国火电厂排放SO2的严峻形势及对环境污染的严重影响，指出了控制SO2排放的迫切性。
脱硫脱硝工艺简介
脱硫脱硝工艺简介焦炉尾气净化解决方案:中低温SCR脱硝+余热回收+氨法脱硫1. 有效解决焦炉尾气氮氧化物和二氧化硫的排放问题;2. 投资成本少,利用烟气余热回收产生蒸汽,降低能源消耗;3. 综合利用降低运行成本,提升副产物产值;4. 三套完全独立系统,可选择自由组合方式。
一. 中低温SCR脱硝工艺1. 满足焦化烟气工况进口NOX≤1800mg/Nm3,SO2≤1500mg/Nm3,粉尘含量≤30g/Nm3,出口NOX≤150mg/Nm3,SO2/SO3转化率小于1,达到国家排放标准;2. 新型Mn/PG催化剂采用蜂窝式设计,完全国有自主化产物,具有高效率、抗硫性、抗冲刷能力,脱硝效率85~95%;3. 适合烟气温度200~300°C,经过SCR反应器烟气温损小于2°C,不会对余热回收系统造成影响。
二、余热回收系统1. 满足焦炉烟气工况进口温度250~300°C,出口最高温度170°C,产生蒸汽0.8MPa,蒸汽量14.5t/h(100吨焦炉计);2. 有效解决焦炉废气热能回收,降低能耗且不影响焦炉工艺;三、氨法脱硫⼯工艺1. 有效解决焦炉尾气中SO2排放问题,净化后SO2≤50mg/Nm3;2. 装置流程简单,易于操作,保证系统长周期期稳定运转;3. 有效解决气溶胶、氨逃逸和尾气拖白问题;4. 脱硫后产物生成硫酸氨,实现了脱硫副产物有较高的经济性。
130万吨/年焦炉烟道气直接蒸氨系统一次性投产成功！焦化废水氨酚含量高，可生化性差，处理难度和费用高，普遍采用蒸气直接蒸氨，能耗高，焦化废水处理量大。
而焦炉烟道气量大、温度高，本技术就是利用烟道气余热直接蒸氨，既有效回收余热，又减少蒸氨废水排放。
一、工艺流程：二、技术特点：1、不改变原有的蒸氨工艺，只增加烟气余热回收装置和循环系统，投资小；2、煤气和蒸汽零消耗，废水量减少25％左右，降低废水的处理费用；3、实现了焦炉烟气余热的高效直接利用，既满足蒸氨要求，又能副产蒸汽，工艺技术成熟可靠；4、可实现焦炉烟道气脱硝、脱硫和余热回收一体化。
简述脱硫脱硝工艺
简述脱硫脱硝工艺摘要：现随着中国社会的进步，目前生产制造业的工业化水平越来越高，工业化的发展提高了人们的生活质量，促进了社会经济的增长，同时也给环境造成了巨大的损害。
其中，各种原材料燃烧产生的有害物质是破坏环境的罪魁祸首。
例如：二氧化碳是引起温室效应的主要物质，二氧化硫、氮氧化物以及粉尘颗粒又是大气污染的主要来源。
为了避免更多有害气体排放到大气中，我们需要对工业管道的烟气进行处理，只有处理过的烟气达到国家的排放标准后，才能将其排放到大气中。
烟气脱硝与脱硫是国家“十二五”减排的重点，是环境治理的重要内容，也是相应烟气治理环保企业必须抢占的制高点。
所以烟气脱硫脱销的技术发展和推广势在必行。
关键词：脱硫脱硝；二氧化硫；氮氧化物；烟气治理1脱硫工艺的概述烟气脱硫方法主要参考脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫可分为湿法、半干法和干法三类。
1.1湿法脱硫工艺湿法脱硫工艺主要有石灰石/石灰一石膏(抛弃)法、简易湿法、双碱法、海水脱硫、氧化镁法、湿式氨法、石灰一镁法、碱式硫酸铝法等。
湿法脱硫工艺的主要原理是利用碱性溶液作为主要脱硫剂和烟气中的二氧化硫发生化学反应，除去烟气中的二氧化。
这种工艺已经有50年的历史，属于一种成熟的脱硫工艺，主要特点是脱硫系统位于烟道的末端、除尘器之后，脱硫过程的反应温度低于露点温度，所有脱硫后的烟气需要再加热才能排出。
这就需要相应的烟气再热装置，增加了脱硫系统的复杂程度。
由于反应后的产物为湿态，也会存在废水处理问题。
由于是气液反应，其脱硫反应速度快、脱硫剂利用率高、脱硫效率可以达到90%以上，是目前国内外大型锅炉首选的脱硫工艺。
综合而言，湿法脱硫最大的优点就是具有很高的脱硫效率，但在于焦炉烟气脱硫方面具有天生的不足。
其主要缺点有：①排烟温度低，影响烟囱的自拔力，当出现突然断电或设备故障，会影响焦炉正常生产甚至导致安全事故；②脱硫后烟气含有湿量大（焦炉烟囱一般是按干态烟气设计），同时还含有一定的（亚）硫酸盐，对烟囱的腐蚀比较严重；③经过湿法脱硫后，烟气中粉尘浓度会有一定增加，带来新的颗粒物污染；④随着系统运行时间的增长，脱硫液中的氯离子富集，若不外排，则影响脱硫效率，外排则会造成新的污水问题；⑤系统腐蚀及堵塞，后期维护量大。
脱硫脱硝工艺
脱硫脱硝工艺现代社会对人类生存环境质量的要求越来越高，其中对大气环境的要求尤为严格，其中有一个重要的指标是大气污染物的含量，脱硫脱硝工艺是解决大气污染问题的重要手段，也是解决各种污染物排放问题的重要措施之一。
脱硫脱硝工艺是以氯氧化碳、含氯活性炭、复合氧化技术、催化剂等为核心的环境保护技术，及时净化大气中的硫氧化物和氮氧化物等有害物质，有效减少污染物对环境的危害，同时降低设备的能耗，提高工业生产效率。
目前，脱硫脱硝工艺已经成为发电厂污染控制以及工业污染防治的一种重要手段，它可以被应用于电厂的污染控制，也可以被应用于工业排放的控制。
在电厂污染控制方面，脱硫脱硝工艺可以通过气液反应的方式来脱除电厂废气中的有毒物质，消除大气中的有毒物质，并有效降低电厂排放的污染物。
在工业排放控制方面，脱硫脱硝工艺可以有效降低工业污染物的排放，保护环境，提高工业生产效率。
脱硫脱硝工艺无论是电厂污染控制，还是工业排放控制，都可以实现其减排任务，并有效地降低人类社会对大气污染物的负担。
但是，脱硫脱硝工艺也有其弊端，特别是设备投资大、相关技术门槛高，这种情况会影响到技术的应用，如何克服这些问题，需要产业内的关注。
因此，建立脱硫脱硝工艺的长期有效运行需要多方面支持，并考虑到诸多因素，克服技术难题，使脱硫脱硝工艺技术能够更好的应用于污染控制，从而带来更大的污染减排效果。
另一方面，从研究角度出发，可以从节能减排、技术改进、成本等方面完善脱硫脱硝工艺，提升脱硫脱硝工艺的能耗水平，以期取得更好的应用效果。
总之，脱硫脱硝工艺是减少大气污染的一种重要措施，它的应用不但可以减少污染物排放，也可以提高生产效率，改善环境质量，但是要想实现该工艺的长期有效运行，尚需要在技术研究、节能减排等方面加以改进，以期达到更好的应用效果。
火电厂脱硫脱硝工艺流程
火电厂脱硫脱硝工艺流程
《火电厂脱硫脱硝工艺流程》
火电厂作为重要的能源供应商，为保护环境和减少污染排放，需要进行脱硫脱硝处理。
脱硫脱硝工艺是采用化学方法或物理方法，将燃烧产生的二氧化硫和氮氧化物去除，以减少对大气环境的污染。
脱硫工艺通常通过喷射石灰石浆液或石膏浆液与燃烧产生的烟气接触，形成硫酸钙或硫酸钠，从而使二氧化硫转化成可溶性的盐类，然后通过除尘器分离，最终形成脱硫废水。
脱硝工艺则主要分为选择性催化还原法和氨法两种，其中选择性催化还原法是通过喷射氨水与燃烧产生的烟气接触，利用氨催化剂将氮氧化物还原成氮气和水蒸气，从而去除氮氧化物。
脱硫脱硝工艺流程的选择取决于火电厂的具体设备和排放要求。
脱硫脱硝系统需要合理设计，包括各种设备的选择、运行参数的优化、废水废气的处理等。
此外，工艺流程的操作和维护也至关重要，需要严格遵守操作规程，定期检查和维护设备。
通过脱硫脱硝工艺流程的实施，火电厂可以大幅减少二氧化硫和氮氧化物的排放，减少对环境的污染，提高空气质量，保护大气环境，符合绿色发展的理念。
因此，脱硫脱硝工艺的优化和完善对火电厂的可持续发展具有重要意义。
脱硫脱硝工艺概述
石灰石-石膏湿法脱硫工艺概述烟气脱硫采用技术为石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。
脱硫剂采用石灰石粉(CaCO3), 石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛采用的脱硫剂制备原料。
SO2与石灰石浆液反应后生成的亚硫酸钙, 就地强制氧化为石膏，石膏经二级脱水处理可作为副产品外售。
本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺，将含有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔底部, 塔内上部设置三层喷淋层和二级除雾器。
从锅炉来的原烟气中所含的SO2与塔顶喷淋下来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反应，从而将烟气中所含的SO2去除，生成亚硫酸钙悬浮。
在浆液池中通过鼓入氧化空气，并在搅拌器的不断搅动下，将亚硫酸钙强制氧化生成石膏颗粒。
脱硫效率按照不小于90％设计。
其他同样有害的物质如飞灰，SO3，HCI 和HF也大部分得到去除。
该脱硫工艺技术经广泛应用证明是十分成熟可靠的。
工艺布置采用一炉一塔方案，石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等两塔公用。
#1锅炉来的原烟气由烟道引出，经升压风机(两台静叶可调轴流风机) 增压后, 送至吸收塔，进行脱硫。
脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱排放至大气。
#2炉的烟道系统流程与#1炉相同，布置上与#1炉为对称布置。
脱硫剂采用外购石灰石粉，用滤液水制成30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存，通过石灰石浆液泵不断地补充到吸收塔内。
脱硫副产品石膏通过石膏排出泵，从吸收塔浆液池抽出，输送至石膏旋流站(一级脱水系统)，经过一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。
石膏被脱水后含水量降到10％以下。
石膏产品的产量为20.42t/h（#1、#2炉设计煤种，石膏含≤10％的水分）。
脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标排放或回收利用。
脱硝工艺系统描述3.1 脱硝工艺的原理和流程本工程采用选择性催化还原法（SCR）脱硝技术。
脱硫脱硝技术概述
式中，NA为被吸收组分A的传质速率，kmol/(m2.s)；DAG为组分A在气相中的分子扩散系数，kmol/(m.s.Pa)；ZG为气膜厚度，m；pAG，pAi分别为气相主体与界面处的分压，Pa；kAG为气相传质系数，kmol/(m2.s.Pa)。
对于液膜：
式中， 为组分A在液相中的分子扩散系数，m2/s； 为液膜厚度，m； 分别为液相主体与界面处的浓度，kmol/m3； 为气相传质系数，m/s。
（二）吸收设备的选择
强化吸收过程，提高处理效率，降低设备的投资和运行费用，是吸收设备选择的基本要求。能完全满足上述要求的吸收设备是很难选择的，通常根据实际情况权衡多种因素，有所侧重加以选择。
六、烟气脱硝技术13
（一）燃烧过程中NOx的生成机理13
（二）选择性非催化还原脱硝13
1.SNCR脱硝工艺及过程化学13
2.主要影响因素14
（三）选择性催化还原脱硝15
1.反应原理15
2.工艺流程16பைடு நூலகம்
3.催化剂17
4.主要影响因素19
（四）工程案例20
1.工艺流程20
3.烟气系统21
4.脱硝公用系统22
SO2不仅与可溶性碱及弱酸盐在水溶液中最容易反应，而且与难溶性碱与弱酸盐如Ca(OH)2、CaCO3、Mg(OH)2亦易于反应。显然这时首先生成亚硫酸盐，随后亚硫酸盐即被碱中和。由于亚硫酸是二元酸，故可能产生两种盐类：碱过量时生成正盐（亚硫酸盐）；SO2过剩时生成酸式盐（亚硫酸氢盐）。如与NaOH反应：
HNO2不稳定，受热立即分解：
因此，实际上是：
有足够O2存在时NO又氧化成NO2，因此
用碳酸钠、氢氧化钠、石灰乳可吸收NO2，例如：
NO和NO2均可在还原剂作用下，还原为N2。这些还原剂为CH4、NH3、CO、H2等，常用的是CH4和NH3。用CH4时发生如下反应：
脱硫脱硝的原理
脱硫脱硝的原理
脱硫脱硝的原理主要发如下：
1. 活性炭吸收脱硫脱硝工艺：利用活性炭的吸附能力，吸收烟气中的二氧化硫、水，同时与氧气结合反应，并在反应中加入含氮的碱性气体，实现脱硫脱硝。
2. 氧化铜脱硫脱硝工艺：以氧化铜为活性物质，在高温条件下与含硫物质发生反应再与含氮物质发生反应，实现脱硫脱硝。
3. 低温烟气脱硫脱硝技术：利用化学反应将烟气中的二氧化硫和氮氧化物转化为无害的物质。
其中，低温烟气脱硫主要采用湿法脱硫技术，即将烟气通过喷雾器喷洒一定量的脱硫剂，如氢氧化钙、氢氧化钠等，使其与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙等物质，从而达到脱硫的目的。
而脱硝技术主要采用选择性催化还原（SCR）技术，即将烟气通过催化剂层，加入一定量的氨水或尿素等还原剂，使其与烟气中的氮氧化物发生化学反应，生成氮气和水等无害物质，从而达到脱硝的目的。
脱硫脱硝技术介绍
脱硫脱硝技术介绍１．选择性低温氧化技术（LoTOx）+EDV（Electro-Dynamic Venturei）洗涤系统原理：臭氧同时脱硫脱硝主要是利用臭氧的强氧化性将 NO氧化为高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。
效果：在典型烟气温度下，臭氧对NO的氧化效率可达84%以上，结合尾部湿法洗涤，脱硫率近100%，脱硝效率也在O3/NO摩尔比为0.9时达到86.27%。
也有研究将臭氧通进烟气中对NO进行氧化，然后采用Na2S和NaOH溶液进行吸收，终极将NOx转化为N2，NOx的往除率高达 95%，SO2往除率约为100%。
但是吸收液消耗比较大。
影响因素：主要有摩尔比、反应温度、反应时间、吸收液性质等1）在 0.9≤O3/NO＜1的情况下，脱硝率可达到85%以上，有的甚至几乎达到100%。
2）温度控制在150℃3）臭氧在烟气中的停留时间只要能够保证氧化反应的完成即可.关键反应的反应平衡在很短时间内即可达到，不需要较长的臭氧停留时间。
4）常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH等碱液，用水吸扫尾气时，NO和SO2的脱除效率分别达到86.27%和100%。
用Na2S和NaOH溶液作为吸收剂，NOx的往除率高达95%，SO2往除率约为100%，但存在吸收液消耗量大的问题。
优点：较高的NOX脱除率，典型的脱除范围为70%～90%，甚至可达到95%，并且可在不同的NOX浓度和NO、NO2的比例下保持高效率；由于未与NOX反应的O3会在洗涤器内被除往，所以不存在类似SCR中O3的泄漏题目；除以上优点外，该技术应用中 SO2和CO的存在不影响NOX的往除，而LoTOx也不影响其他污染物控制技术，它不存在堵塞、氨泄漏，运行费用低。
２．半干法烟气脱硫技术主要介绍旋转喷雾干燥法。
该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。
该法与烟气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气脱硫率达75%—90%。
脱硫脱硝工艺总结
脱硫脱硝工艺总结大纲：脱硫脱硝的发展趋势常见脱硫工艺常见脱硝工艺常用烟气脱硝一体化工艺0脱硫脱硝的发展趋势目前，烟气脱硝行业的主要总收入来源就是在电站锅炉领域；钢铁行业将全面进行烟气脱硝就是必然趋势，其在烟气脱硝行业市场中的占有率将可以大幅提高；全国水泥企业将展开环保自查，因此未来脱硝产业在水泥行业也将存有较好的市场前景。
总之，电站锅炉就是现在烟气脱硝的主体，钢铁行业和水泥行业就是未来代莱增长点。
1常见脱硫工艺通过对国内外烟气技术以及国内电力行业引入烟气工艺试点厂情况的分析研究，目前烟气方法通常可以分割为冷却前烟气、冷却中烟气和冷却后烟气等3类。
其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（fluegasdesulfurization，简称fgd），在fgd技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以caco3（石灰石）为基础的钙法，以mgo为基础的镁法，以na2so3为基础的钠法，以nh3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。
湿法fgd技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
干法fgd技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
半干法fgd技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。
特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。
火力发电厂脱硫脱硝工艺
中国燃煤SO2污染现状
中国的大气污染属典型的煤烟型污染，以粉尘和酸雨危害最大，酸雨问题实质 就是SO2污染问题。 中国SO2污染经济损失(2005)
SO2控制区 控酸雨制区
（单位：109元人民币）
“两控区”
两控区之外
总计
农作物 森林 人体健康
12.27 0.00 65.02
脱硫反应塔
● 交错布置的喷淋层 3~5层喷嘴； 设3~5台循环泵。
喷嘴
Байду номын сангаас
● LLB除雾器 高效两级人字形除雾器； 设计成可更换的组件，便于维护； 除雾器布置在塔顶，节约场地。
除雾器结构
人字形除雾器
● 浆液池脉冲悬浮系统 LLB专利技术； 塔浆池采用扰动搅拌； 防止塔底浆液沉积； 能耗比机械搅拌低； 提高可用率和运行安全性； 提高石灰石浆液利用率； 便于维护。
空塔喷淋塔
技术特点
• • • •
• •
（1）以压力损失低，节省电耗为优先 （2）检修维护简单 （3）优化喷嘴布置，保证高效脱硫率 （4）吸收塔搅拌系统确保在任何时候都不会造成塔内石膏浆 液的沉淀、结垢或堵塞。 （5）吸收塔浆池氧化空气方式 （6）AEE计算机模拟设计，控制脱硫塔烟气均匀流动技术
喷嘴布置图
水的离解： SO2的吸收：
K S1
H 2 O H OH
SO2 (aq) H 2 O H HSO3
K S1
SO2 g SO2 (aq)
CaCO3的溶解：
H 2O
HSO3 H SO3
KS2
2
CaCO3 s Ca 2 CO3
焦化厂脱硫脱硝工艺流程介绍
焦化厂脱硫脱硝工艺流程介绍大家好，今天咱们聊聊焦化厂里那些神秘的脱硫脱硝工艺流程。
别担心，我会把这些技术名词讲得通俗易懂，让大家轻松搞懂这些看似复杂的工艺。
1. 了解焦化厂的基本运作1.1 什么是焦化厂？焦化厂呢，简单来说就是把煤加热变成焦炭的地方。
这个过程可不简单，煤在高温下变成了黑乎乎的焦炭，还有一堆副产品，比如焦炉煤气。
焦炭可是炼钢的好帮手呢，炼钢厂少不了它。
但是，焦化过程会产生不少污染物，咱们今天要说的就是怎么处理这些“麻烦”。
1.2 为什么需要脱硫脱硝？在焦化过程中，煤气里会含有很多硫和氮的化合物，这些可不好，处理不好会污染空气，影响健康，甚至是“祸从天降”。
脱硫和脱硝的任务就是把这些“坏家伙”弄走，确保咱们的环境干净一点。
2. 脱硫工艺流程2.1 脱硫的基本概念脱硫，顾名思义，就是去除硫。
焦化过程中产生的煤气里，硫化氢和二氧化硫是主要的硫源。
处理这些气体呢，一般要经过“洗净”过程，就像咱们洗衣服一样，要用合适的“洗衣剂”把这些污垢搞定。
最常用的脱硫方法就是用一种叫做石灰石浆液的东西来“吸”掉硫。
2.2 具体的操作步骤先把含硫的煤气通入脱硫塔里，这个塔就像个巨大的过滤器。
然后，石灰石浆液在塔里和煤气碰面，硫就被“抓”住了，形成石膏。
最后，这些“被抓住”的硫会和其它副产品一起处理掉。
脱硫塔要定期清理，确保它的“吸力”不打折。
3. 脱硝工艺流程3.1 脱硝的基本概念脱硝，重点是去除氮氧化物。
氮氧化物在燃烧过程中产生，特别是在高温下，氮和氧会“亲密接触”，形成氮氧化物。
它们会造成空气污染，甚至引发酸雨。
脱硝的目标就是把这些“顽固分子”找出来，处理掉。
3.2 具体的操作步骤脱硝通常使用的是选择性催化还原（SCR）技术。
简单来说，就是把氮氧化物和氨气在催化剂的帮助下反应，生成氮气和水。
这个过程就像是用催化剂做“魔法”，把污染物变成无害的气体。
催化剂要定期更换和清理，以保证效果最好。
这个过程有点像做菜，调料用得对，才能做出美味的菜肴。
轧钢加热炉脱硫脱硝工艺
轧钢加热炉脱硫脱硝工艺
轧钢加热炉是钢铁生产过程中的重要设备，它的运行对产品质
量和环境保护都有着重要的影响。
然而，加热炉燃烧过程中产生的
废气中含有大量的二氧化硫和氮氧化物，对环境造成了严重的污染。
因此，脱硫脱硝工艺在轧钢加热炉中显得尤为重要。
为了减少加热炉废气中的二氧化硫和氮氧化物排放，提高环境
保护水平，现代钢铁企业普遍采用脱硫脱硝工艺进行废气处理。
脱
硫脱硝工艺主要分为干法和湿法两种，其中湿法脱硫脱硝工艺是目
前应用较为广泛的一种方法。
在轧钢加热炉脱硫脱硝工艺中，首先需要对废气进行收集和处理，将废气引入脱硫脱硝设备中进行处理。
对于脱硫工艺，常用的
方法包括石灰石法、石膏法和海水法等，通过化学反应将二氧化硫
转化为硫酸盐或硫酸，从而实现脱硫的效果。
而对于脱硝工艺，常
用的方法包括选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）等，通过添加催化剂或还原剂将氮氧化物转化为氮气和水蒸气，从
而实现脱硝的效果。
除了传统的脱硫脱硝工艺外，一些钢铁企业还在不断探索和引
入新的脱硫脱硝技术，如燃烧控制技术、高效催化剂技术等，以提高脱硫脱硝效率和降低成本。
同时，加强废气监测和管理，确保脱硫脱硝设备的正常运行和效果，也是保障环境保护的重要举措。
总之，轧钢加热炉脱硫脱硝工艺的实施对于改善环境质量、提高企业形象和实现可持续发展具有重要意义。
随着技术的不断进步和相关政策的不断完善，相信脱硫脱硝工艺在轧钢加热炉中的应用将会得到进一步推广和完善。
脱硝脱硫工艺
脱硝脱硫工艺
脱硝脱硫工艺是一种环保控制技术，主要用于降低燃煤电厂和工
业生产中的氮氧化物和二氧化硫排放量，减轻大气污染对环境和人体
健康的影响。
脱硝脱硫工艺的原理是利用化学反应将氮氧化物和二氧化硫转化
成相对无害的氮气、水和二氧化硅等物质。
根据不同的处理方法，脱
硝脱硫工艺可以分为多种类型，如湿法脱硫、半干法脱硫、干法脱硫、选择性催化还原脱硝等等。
其中，湿法脱硫被广泛应用于燃煤电厂中，它的主要原理是将混
合气体中的二氧化硫通过氧化反应转化成硫酸，再通过中性化反应将
硫酸中和成硫酸盐和水，最终从系统中移除。
半干法脱硫是湿法脱硫和干法脱硫的结合，通过喷射适量的水雾
将反应物和气体混合，提高反应效率，减少产生的废水量。
干法脱硫通常采用喷嘴喷涂或雾化液滴的方式喷射干碱粉末到混
合气体中去吸收二氧化硫，常用的干碱材料有氧化钙和氢氧化钠等，
具有高效、节能等优点。
选择性催化还原脱硝则是通过引入还原剂如氨水等，在催化剂的
作用下将氮氧化物还原成氮气，这种方法非常适用于低温条件下的脱硝。
综上所述，脱硝脱硫工艺是一项必要的环保技术，能够有效地减
少大气中的污染物排放量，提高空气质量，并保护人类健康和生态环
境的持续发展。
脱硫脱硝工艺总结
脱硫脱硝工艺总结大纲：脱硫脱硝的发展趋势常见的脱硫脱硝工艺常见脱硫脱硝一体化工艺0脱硫脱硝技术的发展趋势目前，脱硫脱硝行业的主要收入来源是在电站锅炉领域；钢铁行业将全面展开脱硫脱硝是必然趋势，其在脱硫脱硝行业市场中的占有率将会大幅提升；全国水泥企业将进行环保整改，因此未来脱硝产业在水泥行业也将有很好的市场前景。
总之，电站锅炉是现在脱硫脱硝的主体，钢铁行业和水泥行业是未来新的增长点。
1.常见的脱硫工艺通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
其中，燃烧后的脱硫又称为烟气脱硫（FGD）。
在烟气脱硫技术中，根据脱硫剂的类型，可分为以下五种方法：基于CaCO 3（石灰石）的钙法、基于MgO的镁法、基于Na2SO 3的钠法、基于NH 3的氨法和基于有机碱的有机碱法。
世界上常用的商业技术是钙法，占90%以上。
根据脱硫过程中吸收剂和脱硫产物的干湿状态，脱硫技术可分为湿法、干法和半干法（半湿法）。
湿法烟气脱硫技术是利用含有吸收剂的溶液或浆液对脱硫产物进行湿法脱硫处理。
该方法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高、易造成二次污染等问题。
干法烟气脱硫技术的脱硫吸收和产物处理是在干燥状态下进行的。
该方法无污水和废酸排放，设备腐蚀轻，净化过程中烟气无明显冷却，净化后烟气温度高，有利于烟囱排气扩散，二次污染少。
但其存在脱硫效率低、反应速度慢、设备庞大等问题。
半干法烟气脱硫技术是指脱硫剂在干法状态下脱硫，在湿法状态下再生（如洗涤活性炭再生工艺），或在湿法状态下脱硫，干法处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。
特别是半干法湿法脱硫和干法脱硫产品加工，因其具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高、干法无污水和废酸排放、脱硫产品易处理等优点而受到广泛关注。
根据脱硫产品的用途，可分为废弃法和回收法。
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石灰石-石膏湿法脱硫工艺概述烟气脱硫采用技术为石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。
脱硫剂采用石灰石粉(CaCO3), 石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛采用的脱硫剂制备原料。
SO2与石灰石浆液反应后生成的亚硫酸钙, 就地强制氧化为石膏，石膏经二级脱水处理可作为副产品外售。
本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺，将含有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔底部, 塔内上部设置三层喷淋层和二级除雾器。
从锅炉来的原烟气中所含的SO2与塔顶喷淋下来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反应，从而将烟气中所含的SO2去除，生成亚硫酸钙悬浮。
在浆液池中通过鼓入氧化空气，并在搅拌器的不断搅动下，将亚硫酸钙强制氧化生成石膏颗粒。
脱硫效率按照不小于90％设计。
其他同样有害的物质如飞灰，SO3，HCI 和HF也大部分得到去除。
该脱硫工艺技术经广泛应用证明是十分成熟可靠的。
工艺布置采用一炉一塔方案，石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等两塔公用。
#1锅炉来的原烟气由烟道引出，经升压风机(两台静叶可调轴流风机) 增压后, 送至吸收塔，进行脱硫。
脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱排放至大气。
#2炉的烟道系统流程与#1炉相同，布置上与#1炉为对称布置。
脱硫剂采用外购石灰石粉，用滤液水制成30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存，通过石灰石浆液泵不断地补充到吸收塔内。
脱硫副产品石膏通过石膏排出泵，从吸收塔浆液池抽出，输送至石膏旋流站(一级脱水系统)，经过一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。
石膏被脱水后含水量降到10％以下。
石膏产品的产量为20.42t/h（#1、#2炉设计煤种，石膏含≤10％的水分）。
脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标排放或回收利用。
脱硝工艺系统描述3.1 脱硝工艺的原理和流程本工程采用选择性催化还原法（SCR）脱硝技术。
SCR脱硝技术是指在催化剂的作用下，还原剂（液氨）与烟气中的氮氧化物反应生成无害的氮和水，从而去除烟气中的NOx。
选择性是指还原剂NH3和烟气中的NOx发生还原反应，而不与烟气中的氧气发生反应。
化学反应原理4 NO + 4 NH3 + O2 --> 4 N2 + 6 H2O6 NO2 + 8 NH3 + O2 -->7 N2 + 12 H2O脱硝反应过程示例图SCR 工艺流程：还原剂 (氨) 用罐装卡车运输，以液体形态储存于氨罐中；液态氨在注入SCR 系统烟气之前经由蒸发器蒸发气化；气化的氨和稀释空气混合，通过喷氨格栅喷入SCR 反应器上游的烟气中；充分混合后的还原剂和烟气在SCR 反应器中催化剂的作用下发生反应，去除NO x 。
SCR 工艺系统主要由脱硝反应器、烟道系统、氨储存制备供应系统、氨喷射系统、吹灰系统等组成。
SCR 工艺流程图脱硫脱硝工艺简介工艺流程：石灰石与水混合搅拌制成吸收浆液，在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，锅炉负载信号 省煤混合器 液氨蒸发槽液氨储槽液氨缓冲槽氮氧化物监视器 烟脱硫 FIC空预器 电锅脱硝DeNOx 稀释送烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应吸收脱除二氧化硫，最终产物为石膏。
脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，从烟囱排放。
2、脱硝（1）SNCR法（选择性非催化还原法）工艺流程：SNCR工艺以炉膛为反应器，在850-1050℃温度范围内，在无催化剂的作用下，直接向炉膛内喷入还原剂氨水或尿素，与NOx发生反应，将NOx还原为N2从而降低NOx排放浓度，此种工艺的的脱硝效率在30-50%之间。
（2）SCR法（选择性催化还原法）工艺流程：在锅炉310-410℃位置引出烟气进入SCR反应器，在催化剂的作用下烟气中NOx与还原剂NH3发生反应生成N2，从而降低NOx排放浓度，经过脱硝后的烟气再引入锅炉，此种工艺的脱硝效率在80%以上脱硫脱硝工艺总结1常见脱硫工艺通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD），在FGD技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO 为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。
湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
半干法FGD 技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。
特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。
按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。
1.2脱硫的几种工艺（1）石灰石—石膏法烟气脱硫工艺石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
（2）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。
与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。
脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。
脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。
为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。
该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。
该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。
脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
（3）磷铵肥法烟气脱硫工艺磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。
该工艺过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中和（磷铵中和液制备）、吸收（磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。
它分为两个系统：烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm３，用风机将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70%，并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。
肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O5含量大于26%），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。
（4）炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。
该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。
由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。
在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。
当钙硫比控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可达到65~80%。
由于增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。
该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦。
（5）烟气循环流化床脱硫工艺烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。
该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。
吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3和CaSO4。
脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。
此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。
典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于1.3时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。
此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。
由于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。
（6）海水脱硫工艺海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。
在脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。