注塑成型工艺
注塑成型工艺
背压
注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压 力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口 进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力， 或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵需要克服的压力。采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延 长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力 的20%。注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。有些注塑机可以将背压编程， 以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降。不过由于这种变化的结果难以估计，故不 易对机器作出相应的调整。
这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很 短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的 注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。
注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的 依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工 艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。
在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴 不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右， 特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确 定。
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注塑成型工艺具有高效率、高精度和高自动化程度等特点， 可适用于各种热塑性和热固性塑料制品的生产。
注塑成型工艺的基本原理和分类
注塑成型工艺的基本原理是利用塑料在高温下具有良好的 流动性和可塑性，将塑料熔体注入模具型腔中，在冷却条 件下固化而形成制品。
注塑成型工艺主要分为热塑性塑料注塑和热固性塑料注塑 两种。热塑性塑料注塑包括单物料注塑、双物料注塑和多 物料注塑等；热固性塑料注塑包括模压成型、传递成型和 挤出成型等。
溢料
可能由于注射压力过大、浇口尺寸过大等原因导 致。排除方法包括减小注射压力、缩小浇口尺寸 等。
表面光泽不良
可能由于模具温度过高、注射速度过慢等原因导 致。排除方法包括降低模具温度、提高注射速度 等。
特殊故障及排除方法
粘模
可能由于模具温度过高、塑料 粘度过大等原因导致。排除方 法包括降低模具温度、更换粘
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xx年xx月xx日
目 录
• 注塑成型工艺简介 • 注塑成型工艺流程 • 注塑成型工艺参数 • 注塑成型工艺故障及排除 • 注塑成型工艺优化 • 注塑成型工艺安全与环保
01
注塑成型工艺简介
注塑成型工艺的定义与特点
注塑成型工艺是指将热塑性塑料或热固性塑料通过塑料注射 机进行熔融、注射、充模、保压、冷却等过程，在模具中快 速冷却固化，从而得到具有一定形状、尺寸和性能的塑料制 品的工艺过程。
。
实例二
引入气辅成型技术，解决某产品 缩痕问题，提高了产品外观质量 和生产效率。
实例三
通过改进模具浇口数量和优化排气 设计，提高某公司模具使用寿命和 降低废品率。
优化后的效果评估与持续改进
效果评估
注塑成型工艺(PPT128页)
采用对空注射清洗螺杆式机筒时，应注意下列事项。
①欲换料的成型温度高于机筒内残料的成型温度时， 应将机筒和喷嘴温度升高到欲换料的最低成型温度，然后 加入欲换料或其回头料，并连续对空注射，直到全部残料 除尽止。
②欲换料的成型温度低于机筒内残料的成型温度时， 应将机筒和喷嘴温度升高到欲换最高成型温度，切断电源， 加入欲换料的回头料后，连续对空注射，直到全部残料除 尽止。
注射成型原理 图4-6 。
生产工艺 过程图 4—7。
一、生产前的准备工作 l.原料预处理 (1)分析检验成型物料的质量
根据注射成型对物料的工艺特性要求，检验物料的含 水量、外观色泽、颗粒情况、有无杂质并测试其热稳定性、 流动性和收缩率等指标。如果检测中出现问题，应及时解 决。对于粉状物料，在注射成型前，经常还需要将其配制 成粒料，因此其检验工作应放在配料后进行-
2.清洗料筒
生产中如遇下列情况均 应对注射机的料筒进行清洗： 改变塑料品种、更换物料、 调换颜色，或发现成型过程 中出现了热分解或降解反应。
清洗方法：①柱塞式机筒存料量大，须将机筒拆卸清 洗。②螺杆式机筒，可采用对空注射法清洗。③最近研制 成功了一种机筒清洗剂，是一种粒状无色高分子热弹性材 料，100℃时具有橡胶特性，但不熔融或粘结，将它通过 机筒，可以像软塞一样把机筒内的残料带出，这种清洗剂 主要适用于成型温度在180～280℃内的各种塑性塑料以 及中小型注射机。
(2)着色 作用：往塑料成型物料中添加一种称为色料或着色剂
的物质，借助这种物质改变塑料原有的颜色或赋予塑料特 殊光学性能。
着色剂按其在塑料中的分散能力分为：染料和颜料两 大类。
染料：具有着色力强、色彩鲜艳和色谱齐全的特点， 但由于对热、光和化学药品的稳定性比较差，在塑料中 较少应用；当塑料成型温度不高又希望制品透明时，可 采用耐热性较好的蒽醌类和偶氮类染料。
注塑成型工艺介绍
注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。
它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。
注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。
这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。
2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。
模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。
3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。
然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。
注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。
4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。
冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。
5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。
如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。
6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。
注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。
此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。
然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。
因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。
总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。
它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。
注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。
八大塑料注塑成型技术及特点
八大塑料注塑成型技术及特点气辅注塑（GAIM）成型原理：气辅成型（GAIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。
特点：•减少残余应力、降低翘曲问题；•消除凹陷痕迹；•降低锁模力；•减少流道长度；•节省材料；•缩短生产周期时间；•延长模具寿命；•降低注塑机机械损耗；•应用于厚度变化大之成品。
GAIM可用于生产管状和棒状制品、板状制品以及厚薄不均的复杂制品。
水辅注塑(WAIM)成型原理：水辅注塑(WAIM)是在GAIM 基础上发展起来的一种辅助注塑技术,其原理和过程与GAIM类似。
WAIM用水代替GAIM的N2做为排空、穿透熔体和传递压力的介质。
特点：与GAIM相比,WAIM具有不少优势•水的热传导率和热容量比N2大得多,故制品冷却时间短,可缩短成型周期;•水比N2更便宜,且可循环使用;•水具有不可压缩性,不容易出现手指效应,制品壁厚也较均匀;•气体易渗入或溶入熔体而使制品内壁变粗糙,其至在内壁产生气泡,而水不易渗入或溶入熔体,故可制得内壁光滑的制品。
精密注塑成型原理：精密注塑是指能成型内在质量、尺寸精度和表面质量均要求很高的产品的一类注塑技术。
其生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm 以下，通常在0.01～0.001mm之间。
特点：•制件的尺寸精度高，公差范围小，即有高精度的尺寸界限精密塑胶制件的尺寸偏差会在0.03mm以内，有的甚至小到微米级，检测工具依赖于投影仪。
•制品重复精度高主要表现在制件重量偏差小，重量偏差通常在0.7%以下。
•模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高•采用精密注射机设备•采用精密注射成型工艺精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。
•适用的精密注射成型材料PPS、PPA、LCP、PC、PMMA、PA、POM、PBT、加玻纤或碳纤的工程材料等。
注塑成型工艺
注塑成型工艺受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。
该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。
注射成型过程大致可分为以下六个阶段：合模、注射、保压、冷却、开模、制品取出。
上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。
现今加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展，这些技术包括：微型注塑、高填充复合注塑、水辅注塑、混合使用各种特别注塑成型工艺、泡沫注塑、模具技术、仿真技术等。
2 注塑成型工艺条件控制注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和相应的各个作用时间。
2.1 温度控制2.1.1料筒温度注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两程温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2.1.2喷嘴温度喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。
2.1.3模具温度模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
注塑成型机模温设定直接影响成形品质。
模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
注塑成型中模温很容易影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
注塑成型工艺
此外还有偏心式注塑机、双机筒注射机、 双色或多色注射机、双模系统注射机等。
4.2.2 注射机规格及主要技术参数 目前，注射机的规格通常用注射容量 （即注射能力）与锁模力的大小来表征。 注射机机筒内的柱塞或螺杆在一次注射 行程中说能注射出的塑料的理论体积， 称为注射容量，是表征注射机能力的主 参数。按照国际标准规定，注塑机规格 中标称的注射量，需要用定压条件（注 射压力为100MPa）下的数值表示。注射 机在其工作过程中，锁紧闭合型腔防止 熔体向外溢出的力称为锁模力。锁模力
（2）立式注射机 此注射机的结构特征是注射系统与合 模机构的轴线重合并与地面垂直，如图44a所示。该结构具有占地面积小、模具拆 装较方便、安装嵌件容易、料斗中的物料 能均匀地进入机筒等优点。但制品推出脱 模后需要人工取出，不易实现机械化或自 动化操作。另外，还有机身高、不稳定、 加料不方便、对厂房高度有一定要求等缺 点。目前，这类注塑机主要用于生产 3 60cm 以下的多嵌件制品，其结构也多 为柱塞式，塑化效果不佳。
（3） 螺杆预塑式 螺杆预塑式注射机以一 套机筒和螺杆进行塑化，另一套机筒和 柱塞进行注射，如图4-3所示。这类注射 机塑化均匀，计量准确，压力损失小， 适合精密成型但物料滞留大，结构复杂。
按外形结构特征分类 （1）卧式注射机 卧式注射机是注射机产品中最基本、 最普通的形式，其结构特征是成型物料 的注射系统与合模机构的轴线重合并与 地面平行(图4-2)。其优点是机身较低、 稳定。加料、操作及维修比较方便，且 制品推出脱模后可自动坠落，易于实现 机械化或自动化，但存在模具拆装不方 便、安装嵌件麻烦以及占地面积大等缺 点。
时间的保压冷却定型后，开模分型即可从 型腔（成型塑件的闭合空间）中脱出具有 一定形状和尺寸的塑件制件（塑件），这 样便完成了一个成型周期。 4.1.2 注塑成型的特点及应用 注塑成型具有对塑料品种适应性强，可 一次成型形状复杂、尺寸精确、带有金属 或非金属嵌件的塑料制件，生产效率高， 易于实现自动化等优点，是热塑性塑料成 型的一种重要方法。
注塑成型工艺基本知识
注塑成型工艺根底知识一、注塑成型所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。
重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。
1、关门半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。
2、锁模将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
3、射出〔包括保压〕螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。
4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。
放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。
5、翻开模具将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。
6、翻开平安门平安门翻开，这时成型机处于待机状能。
7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。
成品是由模具的形状成型出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道〔SPRUE〕流道〔RUNNER〕闸门〔GATE〕等。
三、射出成型机射出成型机以较大工程来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
1、锁模装置将模具关闭不被翻开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才翻开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。
注塑成型工艺
注塑成型工艺注塑成型工艺是一种常用的塑料制造工艺，也被广泛应用于其他材料的生产过程中。
它是一种高效、精确且经济的方式，可以快速生产出各种形状的产品。
本文将介绍注塑成型工艺的基本原理、工艺流程以及优点和应用领域。
基本原理注塑成型工艺是将加热熔融的塑料通过注射机压入模具中，在模具中形成所需的形状，并在冷却后取出成品。
其基本原理可以分为以下几个步骤：1.加料：将所需的塑料颗粒投入注射机的加料斗中。
2.熔化：注射机将塑料颗粒进行加热，使其熔化成熔融状态。
3.注射：熔融的塑料被注射机的螺杆推入模具腔中，填充整个模具空腔。
4.冷却：待塑料在模具中冷却固化后，模具打开，取出成品。
5.脱模：将冷却固化的成品从模具中取出。
工艺流程注塑成型工艺的流程主要包括以下几个步骤：1.设计模具：根据产品的形状和尺寸设计模具，模具通常由两个平面部分组成，即模具的上、下半模。
2.加料：将所需的塑料颗粒投入注射机的加料斗中，并根据产品的要求调节塑料的注射量。
3.熔化：注射机中的加热装置将塑料颗粒加热，使其逐渐熔化成熔融状态。
4.注射：熔融的塑料通过注射机的螺杆推入模具腔中，填充整个模具空腔。
5.冷却：待塑料在模具中冷却固化后，模具打开，取出成品。
6.后处理：根据产品的需求进行后续处理，如去除模具残留、修整产品表面等。
7.检验：对成品进行质量检验，确保产品达到要求。
8.包装：将合格的成品进行包装，以便储存、运输和销售。
优点注塑成型工艺具有以下几个优点：1.精度高：注塑成型可以生产出具有高精度尺寸和形状的产品，满足各种复杂产品的需求。
2.生产效率高：注塑成型工艺可以实现自动化生产，生产效率高、周期短。
3.可塑性强：注塑成型适用于大部分塑料材料，可以生产出各种硬度、透明度、色彩和质地的产品。
4.产品质量稳定：注塑成型工艺可以控制各个生产环节，减少产品缺陷，保证产品质量稳定。
应用领域注塑成型工艺广泛应用于各个领域，其中一些主要的应用领域包括：1.汽车工业：注塑成型工艺在汽车制造中应用广泛，可以生产汽车内饰件、外观件、电子设备等。
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确保原料干燥、无杂质。
加入料筒
将塑料加入料筒，并确保填充均匀。
塑料加热融化
加热料筒
使塑料在料筒内加热至熔点。
控制温度
保持温度稳定，避免过热或不足。
模具闭合与注射
模具闭合
确保模具紧密闭合，防止塑料溢出。
注射塑料
在高压下将融化的塑料注入模具型腔。
压力保持与冷却
压力保持
保持注射压力，使塑料充分填充型腔。
模具
用于形成塑料制品 的形状和尺寸。
注塑机的分类
立式注塑机
塑料原料从模具上方注 入，适合小型制品的生
产。
卧式注塑机
塑料原料从模具侧面注 入，适合大型制品的生
产。
全自动注塑机
配备机械手和自动化控 制系统，实现塑料制品
的连续生产。
多色注塑机
可以同时注入多种颜色 的塑料原料，适合生产
多色制品。
注塑机的维护与保养
在电子行业中，注塑成型工艺用于制造 各种塑料电子元件和部件，如连接器、 插头、插座等。
02 注塑成型设备
注塑机的结构
射嘴
连接射台和模具， 是塑料熔体的入口。
料筒
储存塑料原料，并 对其进行加热和熔 化。
射台
用于安装和固定模 具，并将塑料熔体 注入模具型腔。
螺杆
旋转时将塑料原料 推向射嘴，并将其 熔化。
制品表面出现银纹或光泽不良
总结词
制品表面出现银纹或光泽不良是由于塑料在熔融流动过程中发生降解或氧化，或者由于 模具温度过高所导致。
详细描述
制品表面出现银纹可能是由于塑料在高温下长时间受热发生降解，导致表面出现银色的 条纹；光泽不良可能是由于模具温度过高，导致塑料表面烧焦或产生其他颜色。
一分钟掌握十大塑料成型工艺
一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。
（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。
3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。
（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。
它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。
工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。
2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。
3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。
注塑工艺的五大要素
注塑工艺的五大要素
一、温度：注塑过程中的温度控制是非常重要的，温度的不同会影响到熔融状态的塑料流动性、填充性和稳定性。
在注塑模具中，塑料熔融后会注入到模具腔中进行冷却成型，温度的控制可以影响到产品的尺寸和表面质量。
如果温度过高，塑料容易炭化或分解，而温度过低则会导致产品尺寸收缩不够。
二、压力：注塑过程中的压力控制也非常关键，它可以影响到塑料的流动性和填充性。
在注塑过程中，塑料会受到注塑机的压力作用被挤压入模具腔中，同时也可以起到排除空气、充实模具腔的作用。
过高或过低的压力都会影响到产品的质量和尺寸。
三、流速：流速是指塑料在注塑过程中的流动速度，它直接影响到塑料充实模具腔的速度和填充性。
流速过快会导致塑料在模具腔中的充实不充分，从而产生缩孔、短射等缺陷；而流速过慢则会导致模具腔中塑料的熔融温度过高，容易损坏模具。
四、冷却时间：冷却时间指的是塑料在模具腔中冷却固化的时间，这个时间对于产品的尺寸、收缩率和密度等都有着重要影响。
适当的冷却时间可以使产品充分固化，从而保证其尺寸稳定性和表面质量。
五、卸模时间：卸模时间指的是产品在模具中冷却固化后，从模具中取出的时间。
如果卸模时间过早，产品可能还没有完全固化就会变形或损坏；而如果卸模时间过晚，产品可能会粘附在模具上，难以取出。
因此，合理的卸模时间对于产品的成型质量和模具的使用寿命都是非常重要的。
总结起来，注塑工艺的五大要素包括温度、压力、流速、冷却时间和卸模时间，它们在注塑过程中相互关联、相互作用，对于产品的质量、尺
寸和表面质量都有着重要的影响。
注塑工艺的优化和控制需要综合考虑以上要素，以实现最佳的成型效果。
注塑工艺流程及原理
注塑工艺流程及原理
注塑（injection moulding）是应用最为广泛的塑料成型工艺，它又称注射成型，是指将塑料原料经历预处理、螺杆挤出、模具冷却、取模等一系列加工过程最终直接形成所需加工件，被广泛应用于制造家用电器、汽车、工业产品、建筑材料等领域。
注塑工艺流程可以分为以下几个步骤：
（1）熔料准备：将熔料（塑料原料）装入加热的容器中，加热半熔化或完全熔化，得到熔料液体。
（2）加压塑化：将半熔化或熔化后的熔料通过螺杆（或柱塞）挤出机由挤压室中到模具中，在模具中拉伸、冷却和固化，最终实现加工件的成形。
（3）取模：将固化后的加工件从模具中取出，进行气压加工，达到一定的表面质量。
（4）装配：将固化完成的加工件进行装配，实现最终产品的形成。
注射成型的原理是在加压塑化这一步，将半熔化或完全熔化的熔料挤压至模具内，并拉伸、冷却和固化，遵守化学性质和流变性，完成形状塑造，最终实现加工件
的成形。
注塑成型工艺培训资料
注塑成型工艺培训资料汇报人：日期:•注塑成型工艺概述•注塑机结构与工作原理•模具设计与制造技术目录•塑料原材料选择与性能特点•注塑成型工艺参数设置与调整方法•注塑产品质量控制与缺陷分析方法01注塑成型工艺概述是一种塑料加工方法，将熔融状态的塑料注入模具中，冷却后获得所需形状的制品。
注塑成型用于执行注塑成型的设备，通常由注射装置、合模装置、液压系统、电气控制系统等组成。
注塑机将塑料颗粒加热至熔融状态，形成流体。
通过注塑机的注射装置，将熔融状态的塑料注入模具的型腔中，并充满整个型腔。
塑料在模具中冷却，由流体状态转变为固态。
开模后，制品从模具中脱出，完成整个注塑过程。
塑料熔融注射与充填冷却与固化脱模与取出注塑成型工艺应用领域家电制造日用品行业家电零部件如洗衣机桶、冰箱门等。
日常用品如餐具、玩具、文具等。
汽车制造电子行业其他行业汽车零部件如仪表盘、门板、座椅等。
电子元件、连接器、外壳等。
医疗器械、建筑、包装等。
02注塑机结构与工作原理包括注射螺杆、料筒、喷嘴等部件，用于将塑料熔体注入模具型腔。
注射装置包括动模板、定模板、拉杆、合模油缸等部件，用于将模具闭合，实现制品成型。
合模装置包括液压泵、油缸、液压阀等部件，用于控制注塑机的动作和实现模具的开关模。
液压系统包括电脑控制板、操作面板、温度控制仪表等部件，用于控制注塑机的各个动作和工艺参数。
电气控制系统注塑机结构组成注塑机工作原理塑料熔体注入模具型腔注射螺杆在液压系统的作用下，将塑料熔体从料筒中推出，通过喷嘴注入模具型腔。
模具闭合合模装置中的动模板在液压系统的作用下，向定模板靠近，将模具闭合。
保压与冷却模具闭合后，注射螺杆继续向前推进，保持一定的压力，使塑料熔体充满整个型腔。
同时，模具进行冷却，使塑料熔体固化成型。
开模与顶出冷却完成后，液压系统控制模具打开，制品被顶出。
操作人员需经过专业培训，熟悉注塑机的结构、工作原理和操作规程。
严格遵守操作规程安全操作工艺参数调整设备维护与保养操作人员需佩戴防护用品，避免接触高温和高压的部位。
注塑成型工艺
06
注塑成型新技术与发展趋势
高压注塑技术
总结词
高压注塑技术是一种提高注塑效率和减少材料浪费的工艺。
详细描述
高压注塑技术通过提高注射压力，使塑料在更短的时间内注入模具，减少了注 射时间和压力损失。这不仅提高了生产效率，而且减少了材料浪费和成本。
微注塑技术
总结词
微注塑技术是一种制造微小尺寸塑料零件的工艺。
收缩变形
合理控制模具温度和塑料温度，确保塑料冷 却均匀，减少收缩变形。
注塑制品的质量检测与控制
尺寸检测
使用测量工具对注塑制品进行尺寸检测，确保符合设计要求。
外观检测
检查注塑制品的外观，确保无气泡、裂纹、色差等缺陷。
结构检测
通过X光、超声波等手段对注塑制品内部结构进行检测，确保无缺陷。
性能检测
根据产品需求进行各种性能测试，如耐温、耐压、耐腐蚀等。
注塑成型工艺
汇报人： 2024-01-01
目录
• 注塑成型工艺简介 • 注塑成型原理 • 注塑成型设备 • 注塑成型材料 • 注塑成型质量控制 • 注塑成型新技术与发展趋势
01
注塑成型工艺简介
定义与特点
定义
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 高温将塑料熔化，然后注入模具中冷 却固化，最后得到所需的塑料制品。
增韧改性
添加增韧剂，改善材料韧性。
阻燃改性
添加阻燃剂，提高材料的阻燃性能。
05
注塑成型质量控制
注塑成型常见问题及解决方案
填充不足
调整注射压力、注射速度和注射时间，确保 塑料充分填充模具。
溢料
检查模具设计，确保模具的流道和浇口设计 合理，避免塑料过度流动。
表面缺陷
优化模具温度和塑料温度，提高塑料流动性 ，减少表面缺陷。
注塑成型工艺
注塑成型工艺
注塑成型工艺是制作塑料产品的一种作方法。
注塑成型的全过程为：把塑料颗粒通过进料斗加入到一筒内逐渐加热到一定温度并保持一定时间，并在一定的搅拌强度（转速）下均匀（塑化）→在一定压力（推力）及速度下推注到模具内（注塑成型）→在压力作用下（保压），进行冷却（控制冷却速度）→当塑料达到一定温度时，在一定速度下打开模具（开模）→在一定的速度及作用力下把成品顶出模具（出模）→成品进行检查、修除飞边（模具结合面形成的多余料）料柄（塑料的注射通道上的料，此料还起到补充成品在冷却收缩时减少的体积）→包装→进库。
同时注塑机进行加脱模剂，合拢模具工序。
注塑成型工艺主要控制各过程中的温度、压力、速度、时间等参数指标。
每类塑料、每种产品及注塑机器均需不同工艺参数指标。
注塑成型工艺还应包括塑料中的水份控制、添加剂控制、着色剂控制等。
注塑成型的四大要素
1.塑胶模具
2.注塑机
3.塑胶原料
4.成型条件
大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。
基本结构：1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。
2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。
3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。
注塑机主要由塑化.注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；
1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机
2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式
3、依加料方式可分为： 1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机。
注塑成型工艺培训资料
02
注塑成型前的准备
塑料材料的选取与检验
总结词
塑料材料的选取与检验是注塑成型工艺的第一步，对于最终制品的质量、成本 和生产效率具有重要影响。
详细描述
在选取塑料材料时，需要考虑制品的使用场合、受力情况、外观要求以及成本 等因素。同时，需要对塑料材料进行检验，确保其符合相关标准和要求，例如 密度、收缩率、流动性等。
构进行合理设定。
冷却时间
冷却时间对于确保注塑件充分冷却 和减少残余应力至关重要，应根据 产品要求和模具结构进行合理设定 。
周期时间
周期时间是整个注塑成型过程的时 间，需综合考虑注射时间、冷却时 间、取出产品等因素。
04
注塑成型后的处理及检验
塑料件的取出与处理
塑料件的取出
在注塑机完成注塑成型后，应立即将 塑料件从模具中取出，以避免塑料件 在高温下变形或产生水口。
注塑机的选取与调试
总结词
注塑机的选取与调试是注塑成型工艺的 关键环节，对于制品的质量和生产效率 具有重要影响。
VS
详细描述
在选取注塑机时，需要考虑制品的形状、 尺寸、材料特性以及生产效率等因素。同 时，需要对注塑机进行调试，确保其工作 状态良好，例如注射压力、注射速度、模 具温度等参数的调整。此外，还需要对制 品的尺寸和外观进行检测，确保其符合相 关标准和要求。
废弃物回收和处理
对于注塑制品的废弃物，应采取有效的回收和处理措施，以减少对环境的污染。同时，应积极推广可循环利用的 塑料材料，实现资源的有效利用。
感谢观看
THANKS
05
02
加料
将塑料原料加入注塑机中，经过加热熔融后 形成熔体。
04
保压
在注射后，对模具进行保压，以防止 制品产生收缩和变形。
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目录第一章注塑成型 (1)1.1 概述 (1)1.2 注射成型的工艺过程 (1)第二章注射成型 (3)2.1加料 (3)2.2加热塑化 (3)2.3注射成型 (4)第三章设备选型 (6)3.1 设备选型总原则及要求 (6)3.1.1 设备选型的原则 (6)3.1.2 设备选型的要求 (6)3.2 注塑机的选择 (7)第四章参考文献 (8)第一章注塑成型1.1 概述注塑是一种工业产品生产造型的方法。
产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。
注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。
注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。
有专门用于进行注塑的机械注塑机。
目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。
1.2 注射成型的工艺过程完整的注塑成型工艺过程包括成型前的准备，注射成型和成型后的加工处理三个阶段，归纳见图1-1：塑料性能检测丨丨切除流到货物预热、干燥丨制品初检→热处理着色、造粒↓↑丨机械加工嵌件预热、安放→→注射成型丨热处理涂脱模剂↑丨修饰试模丨丨装配清洗料筒质量检验成型前准备注射成型成型后的加工处理图1-1 注塑成型工艺过程1.2.1 计量加料与预塑化加料量应等于制品的质量与浇道内料柱质量之和。
加料时由料斗口下端的计量装置控制。
当注射保压动作完成后，螺杆后退时，粒料均匀的落入机筒内被预塑化。
预塑化是当加入机筒内的粒料在一定温度范围内被转动的螺杆推向机筒前端，在温度作用下再加上螺杆转动中的挤压，剪切和摩擦力等综合条件影响，原料塑化成熔融状态，原料塑化质量取决于螺杆的结构，转速和加热温度。
机筒的加热温度由加料部位开始至机筒前端逐渐提高，喷嘴部位的温度略低于机筒的最高温度；对于原料塑化温度的选择，应依据不同塑料的性能决定。
控制在原料即能均匀塑化并适合注射流动又不分解的条件内。
而喷嘴的略低温度是为防止注射时温度升高原料分解和减少流延。
螺杆的转速和工艺温度控制同等重要，对原料塑化有较大影响。
在相等时间内为提高塑化量，可提高螺杆的转速，这时的工艺温度要降低些。
如果塑化条件需高温时，则螺杆的速度应适当降低，在调整变化螺杆转速时；同时要注意某些原料对螺杆剪切速率变化的影响。
对于不同塑料塑化时螺杆转速选择，应在开始生产时，观察原料质量情况，逐渐提高变化。
1.2.2 螺杆预塑时的背压力螺杆预塑时的背压力是指螺杆转动塑化物料被推入计量腔中熔融料的压力强度。
这个压力强度的大小与注射油缸活塞退回阻力（即回油阻力）及机筒与螺杆间原料的摩擦阻力之和有关。
后者的阻力越大，熔融料的压强越大，则螺杆的背压力也相应增大。
螺杆的背压力大，原料塑化质量好。
但功率消耗大，传动零件磨损加快。
对于螺杆背压力的选择应是在保证制件质量的前提下越小越好。
螺杆的背压力，一般在2MPa以下。
1.2.3注射充模注射充模程序中分两个步骤：一个是注射过程，另一个是保压过程。
注射过程是螺杆在油缸活塞推动下，迅速前移，推动计量腔内熔融料经喷嘴进入模具空腔的过程。
为保证充模质量，注射时应有一定的注射压力，这个注射压力也是螺杆前移时对物料的推力。
注射的压力与原料的性能，模具结构及制品形状有关。
一般控制在70~160MPa之间。
注射压力过大时，制品脱模困难。
有时会出现制品飞边，制品成型内应力较大；而较小的注射压力，又容易使制品外形质量差。
制件不密实，收缩变形大，不同塑料制品的注射压力在注射工艺中应给出一定压力范围。
保压阶段是指模腔被熔融料充满时至流道浇口固化开始，这段时间为保压过程。
所谓保压，即把注射压力（或稍低于此注射压力）恒定一段时间，目的是防止注入模腔内熔融料外溢；另一方面是为补充模腔内制品成型收缩量。
保压时间和注射压力的决定因素相同。
一般在20~90s内。
第二章注射成型注射成型在注射机上的成型操作过程包括加料、加热塑化、加压注射、冷却定型和脱模等步骤。
2.1加料为了保证塑化质量稳定，减小向模具型腔传递压力的波动，应使每次加进料筒的塑料量相等。
由于料筒内粒料区段的长度对注射压力的损失有明显的影响。
所以对柱塞式注射机的加料量尤其要严格控制。
螺杆式注射机一般没有专门的计量加料装置，螺杆在转动着后退的同时，即能输送加料。
加料量由螺杆后退的行程来控制。
2.2加热塑化塑化阶段是指塑料在料筒内经加热熔化为流动状态，并具有良好的可模塑性的过程。
对该过程的要求是塑化质量良好和塑化能力较高。
塑化质量主要取决于塑料在料筒内的受热情况和所受到的剪切作用。
料筒对塑料加热是使塑料熔融塑化的必要条件，而剪切作用则以机械力的方式强化混合和塑化过程。
旋转着的螺杆对塑料有较强的搅拌混合和清除停滞料的作用，因此螺杆式注射机的塑化质量和塑化能力都高于柱塞式注射机。
由螺杆式注射机塑化出的熔体温度，一般都高于料筒温度10～20℃。
塑化时，注射机料筒内塑料温度上升情况如图2-1所示。
图2-1注射机料筒内的塑料升温曲线螺杆式：1-剪切作用强烈2-剪切作用平缓柱塞式：3-靠近料筒处4-料筒中心处2.3注射成型塑化良好的塑料熔体，在螺杆的推压作用下，由料筒经过喷嘴和模具的浇注系统进入并充满型腔的过程，是注射成型全过程中最重要的阶段。
因为塑料制品的形状和尺寸等外观质量，结晶、定向，内应力和熔接痕(指模具型腔内两股熔料的接合痕迹，也叫合料线)等内在质量在很大程度上都与这一阶段的操作控制是否得当有关。
根据模具型腔内物料压力随时间变化的特点，可将注射成型阶段再划分成以下几个时期，见图2-2。
图2-2 模腔压力随时间变化曲线t0-t1引料进模期t1-t2充模期t2-t3挤压增密期t3-t4保压期t4后倒流凝封和继续冷却期a.引料入模期在时间t0~t1内，塑料在料筒中受热塑化。
注射入型腔前，螺杆开始向前移动，熔体受挤压，并从料筒中经喷嘴进入模具流道。
在这一很短的时间内，向型腔输送熔体并传递压力。
b.充模期到时间t1时，熔料开始进入型腔，型腔内压力从常压开始上升，直到t2时，型腔被充满。
t1~t2为充模时间。
型腔充满时，腔内压力还不足以平衡螺杆对熔体施加的压力。
为了使进入型腔的熔体能精确地被模塑出具有型腔试样和尺寸的制品，以及为了使制品更密实坚强，有必要，也有可能在型腔充满后再挤入一些熔体。
t2~t3为挤压增密时间。
在生产中控制的柱塞或螺杆快速前进的注射时间，实际上包括引料入模、充模和挤压三部分时间。
因为引料入模和挤压时间与充杖时便相比都很短，所以常把充模时间视为注射时间。
c.保压期在注射成型壁较厚的制品和采用较大浇口的模具时，注射时间结束后，螺杆仍需要在前进位置再维持施压一段时间，即t3~t4这一段保压时间。
安排一定的保压时间可望浇口被凝固塑料堵塞后再撤压，以防止型腔内的熔体流回流道中。
在保压期内，熔体缓慢进入型腔，以补充腔内塑料因冷却收缩造成的缺料，使制品更密实，形状更精确。
d.倒流凝封期螺杆从时间t4开始一边旋转一边后移，即进行预塑加料。
这时，若型腔内的塑料还具有一定的流动性，而浇口处的熔体又未凝固，就会因为型腔内的压力高于流道中的压力而出现倒流现象，使摸内压力很快下降。
倒流将一直持续到浇口凝封为止。
e.继续冷却期高温熔体一进入模具就开始冷却，但对大多数制品来说，都需要在浇口凝封后，在无外压的情况下继续冷却一段时间。
当模内塑料温度降到其玻璃化温度或热变形温度以下时，开启模具，脱出制品。
2.4注塑成型过程见图2-3：（a）塑化阶段（b）注塑阶段（c）塑件脱模1—料斗2—螺杆传动装置3—注射液压缸4—螺杆5—加热器6—喷嘴7—模具图2-3螺杆式注射机注射成型原理第三章设备选型3.1 设备选型总原则及要求工艺流程设计是塑料车间设计的核心，而设备选型及计算，则是工艺流程设计的重要部分。
而且塑料成型加工方法很多，设备类型也较多，所以实现同一工艺要求，可选用不同的成型方法和不同的成型设备。
设备的选型与计算要充分考虑工艺上的要求，尽量选择先进设备。
在物料衡算和热量衡算基础上进行设备选型及计算。
以确定车间内生产设备的类型，规格尺寸和台数，并为经济核算和工艺布置提供条件。
3.1.1 设备选型的原则设备选型的原则，应从技术、经济和我国具体情况等方面考虑。
设备的选择原则如下：1.技术先进、经济合理这是设备选型的总原则。
体现在：（1）所选用设备要与设计的生产规模相适应（2）设备适应产品的品种要求，确保产品质量（3）提高连续化、大型化程度，提高劳动生产率（4）降低能源消耗，注意保护环境（5）设备结构简单，操作及维修保养方便2.设备的可靠性3.1.2 设备选型的要求1.按照产品规格完成生产任务，确保生产质量；2.按工艺流程购置生产所需设备；3.为进行成本核算提供依据；4.若成套设备有定型产品，则购置成套设备，没有成套设备，则选择主机，而对辅机进行工艺设计。
3.2 注塑机的选择查阅资料，根据生产需求初步估算采用一模两腔的模具。
确定成型周期为90s。
可选择上海塑料机械厂生产的XS—ZY—500注射机作为本次设计的主要设备表4-1 XS—ZY—500注射机主要规格参数第四章参考文献[1] 屈华昌. 塑料成型工艺与模具设计. 北京：机械工业出版社，1996.4[2] 申开智. 塑料成型模具. 北京：中国轻工业出版社，2011.1[3] 冯炳尧.韩泰荣. 模具设计与制造简明手册. 上海：上海科技出版社，1998.7[4] 黄锐.曾邦禄. 塑料成型工艺学. 北京：中国轻工业出版社，2012.2[5] 罗河胜. 塑料材料手册. 广州：广东科技出版社，2010.3[6] 李海梅. 塑料成型及模具设计. 北京：化学工业出版社，2002.6[7] 温耀贤. 塑料注射成型技术. 北京：机械工业出版社，2007.8[8] 杨卫民.丁玉梅. 注射成型技术. 北京：化学工业出版社，2008.3[9] 洪慎章. 实用注塑成型及模具设计. 北京：机械工业出版社，2006.2[10] 金志明. 塑料注射成型实用技术. 河北：印刷工业出版社，2009.5[11] 徐德增.郭静. 高分子材料加工厂设计. 北京：化学工业出版社，2007.7[12] 张瑞志. 高分子材料生产加工设备. 北京：中国纺织出版社，1999[13] 刘敏江. 塑料加工技术大全. 北京：机械工业出版社，2000[14] 王华山. 塑料注射技术与实例. 北京：化学工业出版社，2006[15] 王加龙.张子钦. 塑料注射制品配方设计与加工实例. 北京：国防工版社，2006[16] 刘来英. 注塑成型工艺. 北京：机械工业出版社，2005.1[17] 张明善. 塑料成型工艺及设备. 北京：中国轻工业出版社，1998[18] 陈滨楠. 塑料成型设备. 北京：化学工业出版社，2001.4[19] 王兴天. 注塑技术与注塑机. 北京：化学工业出版社，2005.8[20] 张玉龙.王喜梅. 塑料制品配方. 北京：中国纺织出版社，2009.8[21] 张甲敏. 塑料成型实用技术. 北京：化学工业出版社，2008.1[22] 钱江英. 塑性加工实用技术问答. 机械工业出版社，2001.7[23] 张增红. 塑料注射成型. 北京：北京化工出版社，2005[24] 刘英宁. 计算机辅助设计. 北京：中国水利水电出版社，2005。