G32螺纹插补指令
数控车床螺纹加工编程指令的应用
数控车床螺纹加工编程指令的应用济宁职业技术学院（山东）张玉香在目前的FANUC 和广州数控系统的车床上，加工螺纹一般可采用3 种方法：G32 直进式切削方法、G92直进式固定循环切削方法和G76 斜进式复合固定循环切削方法。
由于它们的切削方式和编程方法不同，造成的加工误差也不同，在操作使用时需仔细分析，以便加工出高精度的零件。
1.编程方法（1）G32 直进式螺纹切削方法指令格式：图1G32直进式螺纹切削方法指令格式：G32 X（U ）_ Z（W ）_ F_ ；该指令用于车削圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。
其编程方法与G01 相似，如图1所示。
使用说明：①式中（X ，Z ）和（U ，W ）为螺纹的终点坐标，即图1 中B 点的坐标值；F 后的数值为导程（单线时为螺距）。
②当α=0°时，作直螺纹加工，编程格式为G32 Z_F_或G32 W_F_ ；当α＜45°时加工锥螺纹，螺距以Z轴方向的值指定；当α＞45°时螺距以X 轴方向的值指定；当α=90°时，加工端面螺纹，编程格式为G32 X_ F_或G32 U_ F_ 。
③螺纹切削中进给速度倍率开关无效，进给速度被限制在100% ；螺纹切削中不能停止进给，一旦停止进给切深便急剧增加，非常危险。
因此，进给暂停在螺纹加工中无效。
④在螺纹切削程序段后的第一个非螺纹切削程序段期间，按进给暂停键时刀具在非螺纹切削程序段停止。
⑤主轴功能的确定。
在编写螺纹加工程序时，只能使用主轴恒转速控制功能（程序中编入G97 ），由于进给速度的最大值和最小值系统参数已设定，在加工螺纹时为了避免进给速度超出系统设定范围，所以主轴转速不宜太高，一般用如下公式计算：（取）且从粗加工到精加工，主轴转速必须保持恒定。
否则，螺距将发生变化，会出现乱牙。
⑥螺纹起点和终点轴向尺寸的确定。
螺纹加工时应注意在有效螺纹长度的两端留出足够的升速段和降速段，以剔除两端因进给伺服电动机变速而产生的不符合要求的螺纹段，通常：δ=（2~3 ）螺距δ=（1~2 ）螺距⑦螺纹起点和终点径向尺寸的确定。
G2G3 圆弧插补指令
3、G2/G3 :圆弧插补指令刀具从现处位置沿圆弧轨迹移动至圆弧终点。
移动的速度由进给速度F指令指定。
编程格式：XY平面圆弧： G2或G3 X — Y — R — F—X — Y—：为圆弧的终点位置坐标。
R—：圆弧的半径。
F—：为刀具移动的速度，即切削进给速度。
G2 —：顺时针圆弧插补。
G3 —：逆时针圆弧插补。
G2/G3 :圆弧插补指令应用将执行动作：刀具从现处位置C点沿CD之间的圆弧轨迹移移动至圆弧终点D。
CD段圆弧是一段顺时针圆弧轨迹，所以用G2指令。
加工程序：绝对坐标编程：N80 G90 G2 X63.0 Y20.0 R23.0相对坐标编程：N80 G91 G2 X23.0 Y-23.0 R23.0 F100平面的选择：数控系统一般可以加工XY、XZ、YZ平面的圆弧。
G17：该指令表示选择XY平面，在此平面中进行圆弧插补和刀具补偿。
此代码为系统初始代码。
电源一接通G17 就作为平面选择的起始代码而自动生效。
G18：该指令表示选择XZ平面，在此平面中进行圆弧插补和刀具补偿。
G19：该指令表示选择YZ平面，在此平面中进行圆弧插补和刀具补偿。
G17、G18、G19平面顺逆圆弧判断示意图：G17、G18、G19平面顺逆圆弧判断用IJK代替R编程I：表示圆心点相对起点在X轴上的增量坐标。
J：表示圆心点相对起点在Y轴上的增量坐标。
K：表示圆心点相对起点在Z轴上的增量坐标。
用IJK代替R编程应用加工程序：。
N50 G1 G90 X15 Y0N60 G2 I-15 。
数控车床G指令和M代码详细解释
数控车床G指令和M代码详细解释FANUC数控G代码，常用M代码：代码名称-功能简述G00------快速定位G01------直线插补G02------顺时针方向圆弧插补G03------逆时针方向圆弧插补G04------定时暂停G05------通过中间点圆弧插补G07------Z 样条曲线插补G08------进给加速G09------进给减速G20------子程序调用G22------半径尺寸编程方式G220-----系统操作界面上使用G23------直径尺寸编程方式G230-----系统操作界面上使用G24------子程序结束G25------跳转加工G26------循环加工G30------倍率注销G31------倍率定义G32------等螺距螺纹切削，英制G33------等螺距螺纹切削，公制G53,G500-设定工件坐标系注销G54------设定工件坐标系一G55------设定工件坐标系二G56------设定工件坐标系三G57------设定工件坐标系四G58------设定工件坐标系五G59------设定工件坐标系六G60------准确路径方式G64------连续路径方式G70------英制尺寸寸G71------公制尺寸毫米G74------回参考点(机床零点)G75------返回编程坐标零点G76------返回编程坐标起始点G81------外圆固定循环G331-----螺纹固定循环G90------绝对尺寸G91------相对尺寸G92------预制坐标G94------进给率，每分钟进给G95------进给率，每转进给功能详解G00—快速定位格式：G00 X(U)__Z(W)__说明：(1)该指令使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。
移动过程中不得对工件进行加工。
(2)所有编程轴同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他轴继续运动，(3)不运动的坐标无须编程。
数控车螺纹加工指令编程[1]
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数控车螺纹加工指令编程
一、螺纹加工的类型 二、螺纹加工指令分类 三、等螺距螺纹切削指令G32 四、简单螺纹切削循环指令G92 五、螺纹切削循环指令G76 六、螺纹加工方法
一、螺纹加工的类型 内（外）圆柱螺纹 内（外）圆锥螺纹 单头螺纹和多头螺纹 恒螺距与变螺距螺纹
二、螺纹加工指令分类 数控系统不同，螺纹加工指令也有差异。
五、螺纹切削循环指令G76
格式：G76 X_Z_I_K_D_F_A_P_；
其中：X为终点处的X坐标值 ；Z为终点处的Z坐标值；
I为螺纹加工起点和终点的差值；
K为螺纹牙型高度，按半径值编程； D为第一次循环时的切削深度； F为螺纹导程； A为螺纹牙型顶角角度，可在0°～120°之间任意
选择；
P为指定切削方式，一般省略或写成P1，表示等 切削量单边切削。
等螺距螺纹车削指令（G32）
螺纹车削指令 简单螺纹车削循环指令（G92） 螺纹车削复合循环指令（G76）
三、等螺距螺纹切削指令G32
G32指令可以加工圆柱螺纹和圆锥螺纹。 G32和G01指令的根本区别是： G32能使刀具直线移动的同时，使刀具的移动和 主轴保持同步，即主轴转一周，刀具移动一个导 程； G01指令刀具的移动和主轴的旋转位置不同步， 用来加工螺纹时会产生乱牙现象。
格式：G92 X(U)_Z(W)_R_F_； 其中：X、Z为螺纹终点坐标值 U、W为螺纹起点坐标到终点坐标的增量值 R为锥螺纹大端和小端的半径差。
用G92进行圆柱螺纹加工
X Z W 4(R)
O
X 2
Z
2(F)
格式：G92 X(U)_Z(W)_F_；
U 2
45°
3(F)
1(R)
CNC及雕刻机常用G代码
G代码代码名称-功能简述G00------快速定位G01------直线插补G02------顺时针方向圆弧插补G03------逆时针方向圆弧插补G04------定时暂停G05------通过中间点圆弧插补G07------Z 样条曲线插补G08------进给加速G09------进给减速G10------数据设置G20------子程序调用G22------半径尺寸编程方式G220-----系统操作界面上使用G23------直径尺寸编程方式G230-----系统操作界面上使用G24------子程序结束G25------跳转加工G26------循环加工G30------倍率注销G31------倍率定义G32------等螺距螺纹切削，英制G33------等螺距螺纹切削，公制G53,G500-设定工件坐标系注销G54------设定工件坐标系一G55------设定工件坐标系二G56------设定工件坐标系三G57------设定工件坐标系四G58------设定工件坐标系五G59------设定工件坐标系六G60------准确路径方式G64------连续路径方式G70------英制尺寸寸G71------公制尺寸毫米G74------回参考点(机床零点)G75------返回编程坐标零点G76------返回编程坐标起始点G81------外圆固定循环G331-----螺纹固定循环G90------绝对尺寸G91------相对尺寸G92------预制坐标G94------进给率，每分钟进给G95------进给率，每转进给功能详解G00—快速定位格式：G00 X(U)__Z(W)__说明：(1)该指令使刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。
移动过程中不得对工件进行加工。
(2)所有编程轴同时以参数所定义的速度移动，当某轴走完编程值便停止，而其他轴继续运动，(3)不运动的坐标无须编程。
螺纹切削指令G32
螺纹切削指令G32指令格式：G32 X（U）__ Z（W）__ F（I）__ J__ K__ Q__；其中：X：终点位置在X轴方向的绝对坐标值。
单位：mm；U：终点位置相对起点位置在X轴方向的坐标值。
单位：mm；Z：终点位置在Z轴方向的绝对坐标值。
单位：mm；W：终点位置相对起点位置在Z轴方向的坐标值。
单位：mm；F：公制螺纹螺距，即主轴每转一圈刀具在长轴方向的移动量，Z：终点位置在Z轴方向的绝对坐标值。
单位：mm；取值范围是0.001～500.00mm，模态参数，F指令值执行后保持有效，直至再次执行给定螺纹螺距的F指令字。
I：英制螺纹每英寸牙数，为长轴方向1英寸（25.4mm）长度上螺纹的牙数，也可理解为刀具在长轴移动1英寸时主轴旋转的圈数。
取值范围是0.06～25400牙/英寸，模态参数。
I指令值执行后保持有效，直至再次执行给定螺纹螺距的I指令字。
J：螺纹退尾时在短轴方向的移动量(退尾量)，单位：mm，带方向（即正负）；如果短轴是X轴，该值为半径指定；J值是模态参数。
K：螺纹退尾时在长轴方向的退尾起点，单位：mm，如果长轴是X轴，则该值为半径指定；不带方向；K值是模态参数。
Q：起始角，单位：度，指主轴一转信号与螺纹切削起点的偏移角度。
取值范围是0～360000（单位：0.001度）。
Q值是非模态参数，每次使用都必须指定，如果不指定就认为是0度。
Q使用规则：①如果不指定Q，既默认起始角为0度。
②对于连续螺纹切削，除第一段的Q有效外，后面螺纹切削段指定的Q无效，既定义了Q也被忽略。
③由起始角定义分度形成的多头螺纹总头数不超过65535头。
④ Q的单位为0.001度，若与主轴一转信号偏移180度，程序中需输入Q180000，如果输入的为Q180或Q180.0，均认为是0.18度。
G32为模态G指令。
刀具的运动轨迹是从起点到终点的一条直线，如图3-19所示，从起点到终点位移量（X按半径值）较大的坐标称为长轴，另一个坐标轴称为短轴，运动过程中主轴每转一圈长轴移动一个导程，短轴与长轴作直线插补，刀具切削工件时，在工件表面形成一条等螺距的螺旋切槽，实现等螺距螺纹的加工。
螺纹车削单一固定循环指令G
R值的计算： R=（起点直径- 终点直径）
/2
R正负号的判断： 车削圆锥螺纹时从小端车到大
端时R为负值，反之取正值。
三、G92编程示例
O0123；
G98 G40 G21；
T0101；
G00 X100.0 Z100.0；
M03 S600；
G00 G92
X32.0 X28.9
Z3.0； Z-22.0
❖ G32指令主要用于一些单一、特殊高精度螺纹(圆柱螺纹 、等螺距的锥螺纹和端面螺纹)的切削加工，为了适应一 些多加工元素(有圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹面等等 )零件的切削加工,则引入了另一类加工指令——称为螺 纹切削单一固定循环指令G92。另一方面，G32指令加 工时，车刀的切入、切出、返回均需编入程序，程序量 较长且易出错。所以从减少程序段的长度，提高程序编 制正确率的角度出发，亦引入G92指令。那么，本次课 我们就共同来学习该指令的一些知识。
螺纹切削单一固定循环指令G92
G32 指令的加工特点:
G32指令可以执行单行程螺纹切削，车刀进给运动严格根据输入的螺纹导程进 行。但是，车刀的切入、切出、返回均需编入程序。G32指令主要用于小螺距 螺纹的加工，且加工方式为直进法。
用G32指令编写图示工件的螺纹加工程序
O0011；
G00 U3.6;
G92指令的格式
功能：用于小螺距圆柱、圆锥螺纹的切削循 环加工
①G92 X(U)___ Z(W)___ F___；
▪
②G92 X(U)___ Z(W)___ R___ F___;
参数说明：
X 、Z： 螺纹切削终点处绝对坐标尺寸 U 、W： 螺纹切削终点处相对坐标尺寸 R: 大小端半径差 F: 螺纹导程的大小
第八讲-螺纹循环指令G32-G92.只是课件
退刀量，实际应用时一般取值比计算值略大。
数控车削技术
4） 分层切削深度 如果螺纹牙型较深、 螺距较大， 可分几次进给， 每
次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的 差按递减规律分配， 如下图所示。 常用螺纹切削的进 给次数与背吃刀量可参考表a选取。
N020 G92 X29.1 Z-32. F2.； （第一次车螺纹）
N021 X28.5；
（第二次车螺纹）
N022 X27.9；
（第三次车螺纹）
Hale Waihona Puke N023 X27.5；（第四次车螺纹）
N024 X27.4；
（最后一次车螺纹）
N025 G00 X150. Z150.；
（刀具回换刀点）
N026 M05；
主轴停转
螺纹轴线的距离，如图中的H所示，它是车削时车刀的 总切入深度。 P
r
h1 H/4
H/8 H h H/8
数控车削技术
根据国标GB 192～197—81规定， 普通螺
纹的牙型理论高度H=0.866P， 实际加工时，
由于螺纹车刀刀尖半径的影响， 螺纹的实际切
深有变化。 根据GB 197—81规定， 螺纹车刀 可在牙底最小削平高度H／8处削平或倒圆， 则
螺纹实际牙型高度可按下式计算：
h=H-2（H／8）=0.6495P 式中： H——螺纹原始三角形高度，
H =0.866P mm； P——螺距（单位为mm）。
数控车床:h=0.5535P
数控车削技术
2） 螺纹起点与螺纹终点径向尺寸 螺纹加工中， 径向起点（编程大径）的确定决定于螺纹大径。
3） 螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸 由于车螺纹起始时有一个加速过程， 结束前有一个减速过程， 在
数控编程自己整理的G代码
数控编程自己整理的G代码第一篇：数控编程自己整理的G代码G00 快速点定位G01 直线插补G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停G05.1 预读处理控制G07.1 圆柱插补G08 预读处理控制G09 准确停止G10 可编程数据输入 G11 可编程数据输入 G15 极坐标取消G16 极坐标指令G17 选择XY平面G18 选择ZX平面G19 选择YZ平面G20 英寸输入G21 毫米输入G22 存储行程检测接通G23 存储行程检测接通检测断开G27 返回参考点检测G28 返回参考点检测点 G05 快速点定位G06 直线插补G07 顺时针圆弧插补G08 逆时针圆弧插补G09 暂停G05.2 预读处理控制G07.2 圆柱插补G05 快速点定位G06 直线插补G07 顺时针圆弧插补G08 逆时针圆弧插补G09 暂停G05.2 预读处理控制G07.2 圆柱插补G08 预读处理控制G46 刀具位置偏置减G47 刀具位置偏置加1倍G48 刀具位置为原来的1/2G49 刀具长度补偿取消G50 比例缩放取消G51 比例缩放有效G50.1 可编程镜像有效像有效 G51.1 可编程镜像取消G52 局部坐标系设定G53 选择机床坐标系G54 选择工件坐标系1G54.1 选择附加工件坐标系 G55 选择工件坐标系2 G56 选择工件坐标系3 G57 选择工件坐标系4 G58 选择工件坐标系5 G59 选择工件坐标系6 G60 单方向定位方式 G61 准确停止方式 G62 自动拐角倍率 G63 攻螺纹方式G64 切削方式G65 宏程序非模态调用 G66 宏程序模态调用 G67 宏程序模态调用取消 G68 坐标系旋转G69 坐标系旋转取消 G73 深孔钻循环第二篇：数控编程代码(DOC)数控编程代码大全FANUC车床G代码FANUC铣床G代码FANUC M指令代码SIEMENS铣床 G代码SIEMENS802S/CM 固定循环SIEMENS802DM/810/840DM 固定循环 SIEMENS车床 G 代码SIEMENS 801、802S/CT、802SeT 固定循环 SIEMENS 802D、810D/840D 固定循环 HNC车床G代码 HNC铣床G代码 HNC M指令KND100铣床G代码KND100车床G代码KND100 M指令GSK980车床G代码 GSK980T M指令GSK928 TC/TE G代码 GSK928 TC/TE M指令 GSK990M G代码GSK990M M指令 GSK928MA G代码 GSK928MA M指令三菱 E60 铣床G代码 DASEN 3I铣床G代码 DASEN 3I车床G代码华兴车床G代码华兴M指令华兴铣床G代码华兴M指令仁和32T G代码仁和32T M指令SKY 2003N M G代码 SKY 2003N M M指令 1.FANUC车床G 代码 G代码解释G00定位(快速移动)G01直线切削G02顺时针切圆弧(CW，顺时钟)G03逆时针切圆弧(CCW，逆时钟)G04暂停(Dwell)G09停于精确的位置 G20英制输入 G21公制输入G22内部行程限位有效 G23内部行程限位无效 G27检查参考点返回 G28参考点返回 G29从参考点返回 G30回到第二参考点 G32切螺纹G40取消刀尖半径偏置G41刀尖半径偏置(左侧)G42刀尖半径偏置(右侧)G50修改工件坐标；设置主轴最大的RPMG52设置局部坐标系 G53选择机床坐标系 G70精加工循环 G71内外径粗切循环 G72台阶粗切循环G73成形重复循环G74Z 向步进钻削G75X 向切槽G76切螺纹循环 G80取消固定循环 G83钻孔循环 G84攻丝循环 G85正面镗孔循环 G87侧面钻孔循环 G88侧面攻丝循环 G89侧面镗孔循环G90(内外直径)切削循环G92切螺纹循环G94(台阶)切削循环G96恒线速度控制 G97恒线速度控制取消 G98每分钟进给率 G99每转进给率2.FANUC铣床G代码 G代码解释G00顶位(快速移动)定位(快速移动)G01直线切削G02顺时针切圆弧 G03逆时针切圆弧 G04暂停G15/G16极坐标指令 G17XY 面赋值 G18XZ 面赋值 G19YZ 面赋值 G28机床返回原点G30机床返回第2和第3原点 *G40取消刀具直径偏移 G41刀具直径左偏移 G42刀具直径右偏移*G43刀具长度 + 方向偏移 *G44刀具长度方向偏移 *G49取消刀具长度偏移 *G504缩放关 G51缩放开G520局部坐标系设定G53直接机床坐标系编程*G5414工件坐标系1选择 G55工件坐标系2选择 G56工件坐标系3选择 G57工件坐标系4选择G58工件坐标系5选择G59工件坐标系6选择G600单方向定位*G6112精确停止校验方式G64连续方式G685旋转变换*G69旋转取消G739高速深孔钻削循环G74左螺旋切削循环G76精镗孔循环*G80取消固定循环 G81中心钻循环 G82反镗孔循环 G83深孔钻削循环 G84右螺旋切削循环 G85镗孔循环 G86镗孔循环 G87反向镗孔循环 G88镗孔循环 G89镗孔循环*G903使用绝对值命令 G91使用增量值命令 G920设置工件坐标系 *G9414每分钟进给 G95每转进给*G9810固定循环返回起始点 G99返回固定循环R点 10.HNC M 指令 M代码说明 M00程序停 M01选择停止M02程序结束(复位)M03主轴正转(CW)M04主轴反转(CCW)M05主轴停M06换刀M07切削液开M09切削液关M98子程序调用 M99子程序结束11.KND100铣床G代码 G代码组别解释G001定位(快速移动)G01直线切削 G02顺时针切圆弧 G03逆时针切圆弧 G040暂停G172XY 面赋值 G18XZ 面赋值 G19YZ 面赋值G280机床返回原点 G29从参考点返回*G407取消刀具直径偏移G41刀具直径左偏移G42刀具直径右偏移*G438刀具长度 + 方向偏移*G44刀具长度方向偏移 G49取消刀具长度偏移 *G5314 机床坐标系选择G54工件坐标系1选择G55工件坐标系2选择G56工件坐标系3选择 G57工件坐标系4选择 G58工件坐标系5选择 G59工件坐标系6选择 G73高速深孔钻削循环 G74左螺旋切削循环 G76精镗孔循环 *G80取消固定循环 G81钻孔循环（点钻）G829钻孔循环（镗阶梯孔）G83深孔钻削循环G84攻丝循环G85镗孔循环 G86钻孔循环 G87反向镗孔循环 G88镗孔循环 G89镗孔循环*G903使用绝对值命令 G91使用增量值命令 G920设置工件坐标系*G9810固定循环返回起始点 *G99返回固定循环R点19.GSK990M M指令 M代码说明 M00程序停 M01选择停止M02程序结束(复位)M03主轴正转(CW)M04主轴反转(CCW)M05主轴停M06换刀M08切削液开M09切削液关M10卡紧 M11松开 M32润滑开 M33润滑关 M98子程序调用 M99子程序结束20.GSK928MA G代码 G代码解释G00定位(快速移动)G1直线切削G02顺时针切圆弧 G03逆时针切圆弧 G04延时等待 G17XY 面赋值 G18XZ 面赋值 G19YZ 面赋值 G28机床返回原点 G29从参考点返回*G40取消刀具直径偏移 G41刀具直径左偏移 G42刀具直径右偏移*G43刀具长度 + 方向偏移 *G44刀具长度-方向偏移 G49取消刀具长度偏移 *G53机床坐标系选择 G54工件坐标系1选择 G55工件坐标系2选择 G56工件坐标系3选择 G57工件坐标系4选择 G58工件坐标系5选择 G59工件坐标系6选择 G73高速深孔钻削循环 G74左螺旋切削循环G80取消固定循环G81钻孔循环（点钻）G82钻孔循环（镗阶梯孔）G83深孔钻削循环G84右旋攻牙循环G85镗孔循环G86钻孔循环 G89镗孔循环*G90使用绝对值命令 G91使用增量值命令 G92设置浮动坐标系*G98固定循环返回起始点*G99返回固定循环R点G10 G11圆凹槽内粗铣 G12 G13全圆内精铣 G14 G15外圆精铣G22系统参数运算（模态）G23判参数值跳转 G27机械零点检测G28经中间点快速定位到程序G31快速返回R基准面G34 G35矩形凹槽内精铣 G38 G39矩形外精铣 21.GSK928MA M指令 M指令解释 M0 程序停止。
螺纹加工指令G32、G92、G76
螺纹加工指令G32、G92、G76数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹，见图所示。
加工方法上分为单行程螺纹切削、螺纹切削循环和螺纹切削复合循环。
(1)单行程螺纹切削G32指令格式：G32 X(U)____ Z(W)____ F____指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。
使用G32指令前需确定的参数如图a所各参数意义如下：L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向和Z方向中螺纹导程较大者；α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹；δ1、δ2：为切入量与切除量。
一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。
图a图b螺纹加工实例：如图b所示，螺距L=3.5mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1 =2mm、δ分两次车削，每次车削深度为lmm。
加工程序为：N0 G50 X50.0 Z70.0 设置工件原点在左端面N2 S514 T0202 M08 M03 指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀N4 G00 Xl2.0 Z72.0；快速走到螺纹车削始点(12.0，72.0)N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5；螺纹车削N8 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回N10 Z72.0；沿Z轴方向快速退回N12 X10.0；快速走到第二次螺纹车削起始点N14 G32 X39.0 Z29.0；第二次螺纹车削N16 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回N18 G30 U0 W0 M09；回参考点N20 M30；程序结束(2)螺纹切削循环指令G92螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环，该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的形状固定循环基本相同，只是F后续进给量改为螺距值。
其指令格式为：G92 X(U)____Z(W)____R____F____；如图为螺纹切削循环图。
刀具从循环起点A开始，按A→B→C→D→A路径进行自动循环。
图中表示刀具快速移动，实线表示按F指定的工作速度移动。
螺纹G代码
1 等螺距螺纹切削代码G32代码格式：G32 X(U)_ Z(W)_ F(I)_ J_ K_ Q_代码功能：刀具的运动轨迹是从起点到终点的一条直线；代码说明：G32为模态G代码；螺纹的导程是指主轴转一圈长轴的位移量(X轴位移量则按半径值)；起点和终点的X坐标值相同(不输入X或U)时，进行直螺纹切削；起点和终点的Z坐标值相同(不输入Z或W)时，进行端面螺纹切削；起点和终点X、Z坐标值都不相同时，进行锥螺纹切削。
F：指定螺纹导程，F指定值执行后保持有效，直至再次执行给定螺纹螺距的F代码字。
I：指定每英寸螺纹的牙数，为长轴方向1英寸(25.4 mm)长度上螺纹的牙数，J：螺纹退尾时在短轴方向的移动量(退尾量K：螺纹退尾时在长轴方向的长度。
Q：起始角，指主轴一转信号与螺纹切削起点的偏移角度。
(单位：0.001°)。
Q 值是非模态参数，每次使用都必须指定，如果不指定就认为是0°。
2 变螺距螺纹切削代码G34代码格式：G34 X(U)__ Z(W)__ F(I)__ J__ K__ R__ ；代码功能：刀具的运动轨迹是从X、Z轴起点位置到程序段指定的终点位置的一条直线。
代码说明：G34 为模态G 代码；X(U)、Z(W)、J、K 的意义与G32 一致；F：指定导程I：指定每英寸螺纹的牙数，R：主轴每转螺距的增量值或减量值3 螺纹切削循环G92代码格式：G92 X(U)_ Z(W)_ F_ J_ K_ L ；(公制直螺纹切削循环)G92 X(U)_ Z(W)_ I_ J_ K_ L ；(英制直螺纹切削循环)G92 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ J_ K_ L ；(公制锥螺纹切削循环)G92 X(U)_ Z(W)_ R_ I_ J_ K_ L ；(英制锥螺纹切削循环)代码说明：G92 为模态G 代码；切削起点：螺纹插补的起始位置；切削终点：螺纹插补的结束位置；X：切削终点X 轴绝对坐标，单位：mm；U：切削终点与起点X 轴绝对坐标的差值，单位：mm；Z：切削终点Z 轴绝对坐标，单位：mm；W：切削终点与起点Z 轴绝对坐标的差值，单位：mm；R：切削起点与切削终点X 轴绝对坐标的差值(半径值)，F：螺纹导程，取值范围0＜F ≤500 mm，F 指定值执行后保持，可省略输入；I：螺纹每英寸牙数J：螺纹退尾K：螺纹退尾L：多头螺纹的头数，该值的范围是：1～99，模态参数。
数控车螺纹加工指令编程及调试
螺 牙 背 吃 刀 量 及 切 削 次 数 1 2 3 4 5 6 7 8 9
距 深 次 次 次 次 次 次 次 次 次
1.0 0.649 0.7 0.4 0.2
1.5 0.974 0.8 0.6 0.4 0.16
2.0 1.299 0.9 0.6 0.6 0.4 0.1
2.5 1.624 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.15
等螺距螺纹车削指令（G32）
螺纹车削指令 简单螺纹车削循环指令（G92） 螺纹车削复合循环指令（G76）
三、等螺距螺纹切削指令G32
G32指令可以加工圆柱螺纹和圆锥螺纹。 G32和G01指令的根本区别是： G32能使刀具直线移动的同时，使刀具的移动和主 轴保持同步，即主轴转一周，刀具移动一个导程； G01指令刀具的移动和主轴的旋转位置不同步，用 来加工螺纹时会产生乱牙现象。
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
五、螺纹切削循环指令G76
格式：G76 X_Z_I_K_D_F_A_P_；
其中：X为终点处的X坐标值 ；Z为终点处的Z坐标值；
I为螺纹加工起点和终点的差值； K为螺纹牙型高度，按半径值编程； D为第一次循环时的切削深度； F为螺纹导程； A为螺纹牙型顶角角度，可在0°～120°之间任意 选择； P为指定切削方式，一般省略或写成P1，表示等 切削量单边切削。
X
1 .5
30
3 Z 70
O
程序如下： O0308； N020 G00 U-62.0；
N021 G32 W-74.5 F4.0 ；
N022 G00 U62.0；
N023 W74.5；
N024 U-64.0；
数控编程-G32单行程螺纹加工
教学目标： 1、理解G32格式参数含义。 2、能正确运用G32指令编程。
教学难点： 1、能准确理解、记住G32指令完整格式。 2、能正确区分、运用圆柱体、端面、圆锥面 的螺纹切削格式。
单行程螺纹切削指令G32
切削走刀路径：B-C 单行程螺纹切削指令G32
2
单行程螺纹切削指令G32
G32 螺纹加工指令
格式 G32X（U）—Z（W）—R—E —P—F—
+X z
w δ
e
α
x/2
rB
L
u/2 A
+Z
单行程螺纹切削指令G32
• 4、当加工轴上无退刀槽、加工多头螺纹时
G32 X（U）... Z（W）.....R±… E.±.... P..... F...
• R—Z 向退尾量。一般 R =2 F，退尾方向与Z轴正向一致 时取“+”，反之取“—”（多用）
N15 U-11.96
//X轴方向快进到螺纹起点处， 吃刀深0.16mm
N16 G32 W-82.5 F1.5
//切削螺纹到螺纹切削 终点
N17 G00 X40
//X轴方向快退
N18 X50 Z120 N19 M05 N20 M30
//回对刀点 //主轴停 //主程序结束并复位
单行程螺纹切削指令G32
N4 G32Z19 F1.5
//切削螺纹到螺纹切削终 点，降速段1mm
N5 G00 X40
//X轴方向快退
单行程螺纹切削指令G32
N6 Z101.5 //Z轴方向快 退到螺纹起点处
N7 X28.6 //X轴方向快进到螺纹 起点处，吃刀深0.6mm
N8 G32 Z19 F1.5 //切削螺纹到螺纹切削终点
项目五螺纹加工任务G32
数控一体化授课教案授课课题：项目5、螺纹加工G32目的要求：1、掌握螺纹加工指令G33的使用范围及编程技能技巧。
2、掌握内/外圆柱、圆锥的粗、精加工程序设计思想。
3、能合理选择数控车削加工的切削用量。
4、培养学生独立操作能力。
操作要领：4、掌握螺纹程序校验的方法和步骤。
注意事项：（1）装螺纹刀时，刀尖必须与工件轴线等高，刀两侧刃角平分线与工件轴线垂直。
（2）螺纹切削时必须采用专用的螺纹刀具，螺纹车刀角度的选取决定螺纹牙型。
使用工具、材料、设备：GSK980数控车床教研室主任审阅签名：教务处复查签名：教学系检签名：板书：重点：难点：A、组织教学1）考勤、检查学生出勤情况2）检查工装学生工帽穿戴情况精神状态3）宣布授课内容及有关要求B、入门指导巩固复习上节课所讲内容并进行提问，引入新课。
课题螺纹加工在普通车床上经常加工带螺纹的轴套类零件，但需要熟练的手工操作技能，在数控上通过一个简单的指令就可以完成加工螺纹时所有的动作，如果能合理选用指令中各参数值，同样可以到达螺纹的加工要求。
一、的目的和要求：1、掌握螺纹加工指令G33的使用范围及编程技能技巧。
2、掌握内/外圆柱、圆锥的粗、精加工程序设计思想。
3、能合理选择数控车削加工的切削用量。
4、掌握螺纹程序校验的方法和步骤。
5、培养学生独立操作能力。
6、熟练运用仿真软件的模拟加工。
二、器具及材料的准备一、数控车床（系统：FANUC 0i）。
二、游标卡尺、千分尺、扳手、铁屑刷、垫片、螺纹环规等。
三、60°外螺纹刀、切槽刀。
四、宇龙（宇航）仿真软件（系统：FANUC 0i）。
三、基础知识1．数控车螺纹的基本知识数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹和端面螺纹。
（1）螺纹的切削方法。
由于螺纹加工属于成型加工，为了保证螺纹的导程，加工时主轴旋转一周，车刀的进给量必须等于螺纹的导程，进给量较大；另外，螺纹车刀的强度一般较差，故螺纹牙型往往不是一次加工而成的，需要多次进行切削，如欲提高螺纹的加工表面质量，可增加几次光整加工。
G32指令在封闭油槽中的使用
使用G32指令加工封闭油槽的实例介绍[摘要]：本例介绍了使用广州数控公司三款普及型CNC（980TA、980TD、980TE）的G32指令加工封闭油槽的全部过程。
[关键词]：980TA、980TD、980TE数控系统8字形封闭油槽G32指令连续螺纹1、引言：零件是一个封闭性的油槽，润滑油在油槽里循环移动以达到润滑的目的。
由于该零件的加工轨迹是一个封闭的类螺纹轨迹，首尾必须平滑连结在同一点，每次进刀也必须在工件角度，以实现多头螺纹的加工。
Q给定值的单位是0.001度，Q的给定方法是：一个圆周是360度，我们现在是加工2头螺纹，故Q值是：360000/2=180000。
故零件程序的编制与980TA、980TE 不同。
2.2.1.4 刀具选择：根据图纸给定的油槽宽度是3.106mm转化为Z轴实际水平尺寸为5.055mm，故刀具圆弧的宽度为5.055mm，选刀宽为5.055mm的刀具。
2.2.1.5 为了简化程序的编写，采用刀具中心点编程。
2.2.2 CNC参数方面（参数值仅供参考）：2.2.2.1 由于此零件的加工轨迹是封闭的，在封闭的轨迹顶部存在换向，为了能保证封闭的轨迹顶部与零件端面的尺寸为5mm，在保证机床不产生振动的情况下，应尽量把加工螺纹时的加减速时间常数设小，加减速速度的下限值设大。
2.2.2.2 980TD、980TA所需修改的参数为：026（在螺纹切削中短轴退尾的加减速时间常数）设定为50、028（在螺纹切削中各轴的加减速的速度下限值）设定为500，其它参数以出厂参数设定。
2.2.2.3 980TE中所需修改的参数为：009（选择前直线型加减速）bit7、6、5、4位全部设定为0、069（螺纹切削中直线加减速时间常数）设定为40、028（切削进给时加减速的低速下限值）设定为500、031（切削进给时直线加减速时间常数）设定为40、其它参数以出厂参数设定。
3、加工程序如下：4、小结：4.1 通过上述方法的加工，980TA、980TD、980TE三款普及型CNC能够加工出该油槽，且效果很好，能够满足客户要求。
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X 轴位置按半 径算
如在旋转外螺当纹加工中，如图 4-7A 所示，为前置刀架常见的主轴正转。 刀具自右向左进行加工；当后置刀架加工时，如图 4-7B 所示， 应为主轴反转， 自左向右进行加工。反之，成为左旋转螺纹，如图，4-7C 4-7D 所示。加工内螺 纹时，如图 4-8 所示，一般自右向左进行切削加工。
教 学 环 节
一．组织教学 二．教学过程 1．复习提问： ①写出下图标出外螺纹的大径、小径和牙型高、螺距 ②写出三角螺纹牙型高的计算公式及小径的计算公式 2．导入新课： 数控车床加工螺纹具有效率高、精度高、表面质量好等优点，数控车 床可以加工公、英制的单头、多头、变螺距螺纹等，数控车床是如何来 加工螺纹的？ 3．讲解新课
4 螺纹实际直径的确定 由于高速车削挤压引起螺纹牙尖膨胀变形，因此外螺纹的外圆应车到最小 极限尺寸，内螺纹的孔应车到最大极限尺寸，螺纹加工前，先将加工表面到的 实际直径尺寸可按公式计算，如表注为 M30×2mm 的螺纹 内螺纹加工前的内孔直径：D 孔-d-1.0825P 内螺纹加工前的外圆直径：D 外=D-（0.1~0.216）P 5 主轴转速 数控车床进行螺纹切削是根据主上的位置编码器发出的脉冲信号，控制刀 具移动形成螺旋线的。不同的系统采用的主轴转速不同，可参照车 床操作说明 书要求，一般经济型数控车床推荐螺纹时的最高转速为： n≤1200P-k 式中，P 为被加工螺纹螺距 mm k 为保险系数，一般为 80。 因为螺纹切削是在主轴上的位置编码器输出一转信号时开始的，所以螺纹切削 在圆周上是固定点开始的且刀具在工件上的轨迹不变重复切削螺纹。注意主轴 转速度从粗切到精切必须保持恒定，否则螺பைடு நூலகம்编程不正确在螺纹加工轨迹中应 设置足够的升速段和降速退刀段，以消除伺服滞后造成的螺距误差。 如图 4-10 所示，实际加工中螺纹的长度应包括切入和切出的空行程量，切入空刀行程量， 一般取 2~5mm 切出空刀行程量，一般取 0.5~1mm 数控车床可加工无退刀槽的 螺纹。
授课教师 课题名称 选用教材
授课班级 授课时间
授课内容 分析
授课对象 分析 教学目的 及要求 教学重点 教学难点 关键点及 解决途径 教学手段
七、G32 螺纹插补指令 《数控车床编程与操作》 技工学校、职业学校数控类一体化教材 化学工业出版社 螺纹是零件上常见的一种结构，带螺纹的零件是机器设备中重要的零件之一，用 途十分广泛，能起到连接、传动、紧固的作用，因此本课内容是数控车床编程中 的重要内容。考虑到三角螺纹在实践中应用较多，因此本课的内容中重点讲授三 角螺纹的编程，本次课用到较多的工艺知识，授课前应做好复习。如何使用 G32 指令加工螺纹是本次课的主要内容。 由于本校学生多数数学基础较差， 因此在编程计算时应有耐心， 多讲授经验公式， 授课期间注意学生掌握情况的反馈，本课内容比较简单，只要讲清指令格式及多 次加工的深度变化，学生较易掌握 掌握螺纹插补指令 G32 的格式含义及应用 G32 指令格式及含义、应用 螺纹高度的计算及多次加工的深度变化 锥螺纹车削起点及终点的设定 螺纹切削深度的计算采用经验公式简化，适当补习数学内容。 计算并采用合理的进给深度 利用课件演示螺纹加工过程，结合课堂讲授及课堂练习等
板书设计： 七．G32 螺纹插补指令 1．螺纹的工艺知识 3）锥罗纹的切削 2．螺纹插补指令 G32 ①指令含义： ②指令格式： G32 X（U） Z（W） F（E） ； 1）圆柱直螺纹的切削 指令格式: G32 X（U）-- Z（W）-- F（E）-- ； 、 3 课堂练习
小结：
作业： 2) 多头直螺纹的切削 指令格式: G32 X（U）-- Z（W）-- F（E）-- Q--；
备
注
请学生到黑板填
写相应的尺寸
由学生到黑板写
出计算公式根据 学生回答情况进 行总结
教 学 内 容
备
注
七、G32 螺纹插补指令 1．螺纹编程的工艺知识， 螺纹零件在零件图形 上一般用简化形式标注，如 M30х 2 表示公称直径为 32mm，螺距为 2mm。螺纹零件基本牙型的加工形成的过程必须分多次往 复切削完成， 数控编程加工时须注意有关车工工艺知识， 主要有以下几点： 1 进退刀点及主轴转向置 根据所选用机床刀架前置和后置， 所选刀具是左偏刀或右偏刀， 可按图 4-7， 设问：G32 与 4-8 所示，判断并选择正确的主轴旋轴方向和刀具切削进退方向。 G01 指令有何 不同是否能 用 G01 取代 G32
3 进刀次数的确定 1）加工余量。 螺纹加工分粗加工工序和精加工工序，经多次重复切削完成，一般第一刀 切除量可为 0.7~1.5mm 依次递减，精加工余量 0.1mm 左右进刀次数根据螺距计 算出需切除的总余量来确定。螺纹切削总余量就是螺纹大径尺寸减去小径尺寸， 即牙深 h 的 2 倍。牙深表示螺纹单位边高度，计算公式： 牙深 h=0.6495×P（螺距） 一般采用直径编程，须换算成直径量。需切除的总余量是： 2×0.6495×P=1.299P（螺距） 例如 M30×2mm 螺纹的加工余量=1.299×2=2.598（mm） 2 编程计算 小直径：30-2`598=27`402 根据表 3-1 中进刀量及切削次数，计算每次切削进刀点 X 坐标值； 第一刀 X 坐标值：30-0.9=X29.1 第二刀 X 坐标值：30-0.9-0.6=X28.5 第三刀 X 坐标值：30-0.9-0.6-0.6=X27.9 第四刀 X 坐标值：30-0.9-0.6-0.6-0.4=X27.5 第五刀 X 坐标值：30-0.9-0.6-0.6-0.1=X27.4
2 进刀方式 1）单向切入法；图 4-9a 所示，此切入法切削刃承 受的弯曲压力小，状态 较稳定，成削形状态较为有利，切深较大，侧向进刀时，齿间有足够空间排出 切削。 用于加工螺距 4mm 以上的不锈钢等难加工材料的工件或刚低易振动工件 的螺纹。 2 ）直进切入法：如 图 4-9b 所示，切削时左右刀刃同时切削，产生的 V 形铁削作用于切削刃口引起弯曲力较 大时要求。切深小，刀刃锋利。适用于一 般的螺纹切削，加工螺距 4mm 以下的螺纹。