铝合金铸件气孔标准
铝合金铸件气孔标准
铝合金铸件气孔标准This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020铝合金铸件气孔、针孔检验标准一.适用范围本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。
本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。
本标准适用于铝合金的砂型铸造。
适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。
二.引用标准GB1173-86铸造铝合金技术条件GB9438-88铝合金铸件技术条件GB10851-89铸造铝合金针孔三.气孔、针孔等孔洞类特征1.位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。
（1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。
（2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。
2.表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。
（1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。
（2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。
四.具体条件1.砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞:（1）单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。
（2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。
（3）上述缺陷的数量及边距应符合表一规定表一非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞在10cm×10cm单位面积上孔洞数不多于4个孔洞边距不小于10mm一个铸件的非加工表面或加工面上孔洞总数不多于6个，孔洞边缘距铸件或距内孔边缘的距离不小于孔洞最大直径的2倍以3cm×3cm单位面积为一组，其孔洞数不多于3个在一个铸件上组的数量不多于2组孔洞边缘距铸件边缘或距内孔边缘的距离不小于孔洞最大直径的2倍2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的25％，当满足用户对致密性的技术要求时或对其它砂型、金属型铸件允许按低一级的针孔度验收。
GB-T 15115-94铝及其合金压铸标准
铝合金压铸标准---中国标准GB/T 15115-941. 铝合金 GB/T 15115-94压铸铝合金的化学成分和力学性能表2. 铝合金压铸件 GB/T 15114-941.主题内容与适用范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等.本标准适用于铝合金压铸件.2.引用标准GB1182 形状和位置公差代号及其标准GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查)GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面GB6414 铸件尺寸公差GB/T11350 铸件机械加工余量GB/T15115 压铸铝合金3.技术要求3.1化学成分合金的化学成分应符合GB/T15115的规定.3.2力学性能3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定.3.3压铸件尺寸3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明.3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定.3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明.3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明.3.5表面质量3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷.3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致.3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹.3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定.3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定.3.6内部质量3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据.3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定.3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理.4质量保证4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执行本标准所规定的试验和要求,需方有权对标准中的任何试验和检验项目进行检验,其质量保证标准应根据供需双方之间的协议而定.4.2根据压铸生产特点,规定一个检验批量是指每台压铸设备在正常操作情况下一个班次的生产量,设备,化学成分,铸型和操作连续性的任何重大变化都应被认为是新是一个批量开始.供方对每批压铸件都要随机或统计地抽样检验,确定是否符合全部技术要求和合同或铸件图样的规定要求,检验结果应予以记录.5试验方法及检验规则5.1化学成分5.1.1合金化学成分的检验方法,检验规则和复检应符合GB/T15115的规定.5.1.2化学成分的试样也可取自压铸件,但必须符合GB/T15115的规定5.2力学性能5.2.1力学性能的检验方法,检验频率和检验规则就符合GB/T15115的规定.5.2.2采用压铸件本体为试样时,切取部位尺寸,测试形式由供需双方商定.5.3压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽验或按GB2828,GB2829的规定进行,抽检结果必须符合标准3.3的规定.5.4压铸件表面质量就逐检查,检查结果应符合本标准3.5的规定.5.5压铸件表面粗糙度按GB6060.1的规定执行.5.6压铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行,5.7压铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行.5.8压铸件内部质量的试验方法检验规则由供需双方商定,可以包括:X射线照片,无损探伤,耐压试验,金相图片和压铸件剖面等,其检难结果应符合3.6的规定.5.9经浸渗和修补处理后的压铸件应做相应的质量检验.6压铸件的交付,包装,运输与储存6.1当在合同或协议中有要求时,供方应提供需方一份检验证明,用来说明每批压铸件的取样,试验和检验符合标准的规定.6.2合格压铸件交付时,必须有附有检验合格证,其上应写明下列内容:产品名称,产品号,合金牌号,数量,交付状态,制造厂名,检验合格印记和交付时间.有特殊检验项目者,应在检验员合格证上注明检验的条件和结果.6.3压铸件的包装,运输与储存,由供需双方商定.。
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件检验标准1.范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。
本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。
2.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1182形状和位置公差.通则. 定义.符号.和图样表示法GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB/T 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB/T 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面GB 6414铸件尺寸公差GB/T 11350铸件机械加工余量GB/T 15114铝合金压铸件GB/T 15115压铸铝合金3.技术要求化学成分铝合金的化学成分应符合 GB/T15115 的规定。
力学性能3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合 GB/T15115 的规定。
3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的 75%。
3. 3 压铸件尺寸3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。
3.3.2压铸件的尺寸公差应按 GB6414 的规定执行。
3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照 GB/T15114；其标注方法按 GB/T1182 的规定。
3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。
3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按 GB/T11350 的规定执行。
压铸件质量要求3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。
铸造缺陷分类标准
铸造缺陷分类标准铸造是一种广泛用于工业生产的工艺，它涉及到将熔融的金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的金属零件。
然而，铸造过程中可能会产生各种缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。
为了更好地理解和控制铸造过程，制定一个铸造缺陷分类标准是非常必要的。
以下是一个基于常见铸造缺陷的分类标准：一、孔洞类缺陷孔洞类缺陷是指在铸造过程中，由于气泡或挥发物未能及时逸出，导致在铸件内部或表面形成的孔洞。
这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于气体在金属液中形成气泡，未能及时逸出而形成的孔洞。
2. 夹渣孔：由于金属液中夹杂物未及时排除而形成的孔洞。
二、裂纹和冷隔类缺陷裂纹和冷隔类缺陷是指在铸造过程中，由于冷却速度过快、金属液收缩等因素导致的铸件开裂或冷隔现象。
这类缺陷包括以下几种：1. 热裂纹：由于金属液冷却速度过快，导致铸件内部应力过大而产生的裂纹。
2. 冷裂纹：由于铸件冷却过程中受到外力作用，导致铸件开裂。
3. 冷隔：由于金属液在冷却过程中未能完全融合，形成的分隔区域。
三、缩松和缩孔类缺陷缩松和缩孔类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液冷却过程中体积收缩，导致在铸件内部或表面形成的缩松或缩孔。
这类缺陷包括以下几种：1. 缩松：由于金属液冷却过程中体积收缩不均匀，导致铸件内部形成的细小孔洞。
2. 缩孔：由于金属液冷却过程中体积收缩过大，导致铸件内部形成的较大孔洞。
四、气孔、夹杂和夹渣类缺陷气孔、夹杂和夹渣类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液中混入气体、杂质或夹渣物而导致的缺陷。
这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于金属液中混入气体而形成的气泡。
2. 夹渣：由于金属液中夹杂的固体颗粒物而形成的夹渣。
五、形状和表面类缺陷形状和表面类缺陷是指在铸造过程中，由于模具设计、制造或操作不当导致的铸件形状或表面质量的缺陷。
这类缺陷包括以下几种：1. 模具痕迹：由于模具设计或制造不当，导致铸件表面留下的痕迹。
2. 表面粗糙：由于金属液冷却过程中表面收缩不均匀，导致铸件表面粗糙。
铝合金铸件气孔的影响和形成原理
铝合⾦铸件⽓孔的影响和形成原理在纯铝中加⼊⼀些⾦属或⾮⾦属元素所熔制的铝合⾦是⼀种新型的合⾦材料，由于其⽐重⼩，⽐强度⾼，具有良好的综合性能，因此被⼴泛⽤于航空⼯业、汽车制造业、动⼒仪表、⼯具及民⽤器具制造等⽅⾯。
随着国民经济的发展以及经济⼀体化进程的推进，其⽣产量和耗⽤量⼤有超过钢铁之势。
加强对铝合⾦材料性能的研究，保证铝合⾦铸件具有优良品质，既是我们每⼀个科技⼯作者义不容辞的责任，也是同我们的⽇常⽣活息息相关的头等⼤事。
本⽂结合作者铝合⾦铸件⽣产实践经验谈谈铝合⾦铸件⽓孔与预防问题。
1．⽓孔类别由于铝合⾦具有严重的氧化和吸⽓倾向，熔炼过程中⼜直接与炉⽓或外界⼤⽓相接触，因此，如熔炼过程中控制稍许不当，铝合⾦就很容易吸收⽓体⽽形成⽓孔，最常见的是针孔。
针孔（gas porosity/pin-hole），通常是指铸件中⼩于1mm的析出性⽓孔，多呈圆形，不均匀分布在铸件整个断⾯上，特别是在铸件的厚⼤断⾯和冷却速度较⼩的部位。
根据铝合⾦析出性⽓孔的分布和形状特征，针孔⼜可以分为三类①，即：(1) 点状针孔：在低倍组织中针孔呈圆点状，针孔轮廓清晰且互不连续，能数出每平⽅厘⽶⾯积上针孔的数⽬，并能测得出其直径。
这种针孔容易与缩孔、缩松等予以区别开来。
(2) ⽹状针孔：在低倍组织中针孔密集相连成⽹状，有少数较⼤的孔洞，不便清查单位⾯积上针孔的数⽬，也难以测出针孔的直径⼤⼩。
(3) 综合性⽓孔：它是点状针孔和⽹状针孔的中间型，从低倍组织上看，⼤针孔较多，但不是圆点状，⽽呈多⾓形。
铝合⾦⽣产实践证明，铝合⾦因吸⽓⽽形成⽓孔的主要⽓体成分是氢⽓，并且其出现⽆⼀定的规律可循，往往是⼀个炉次的全部或多数铸件均存在有针孔现象；材料也不例外，各种成分的铝合⾦都容易产⽣针孔。
2．针孔的形成铝合⾦在熔炼和浇注时，能吸收⼤量的氢⽓，冷却时则因溶解度的下降⽽不断析出。
有的资料介绍②，铝合⾦中溶解的较多的氢，其溶解度随合⾦液温度的升⾼⽽增⼤，随温度的下降⽽减少，由液态转变成固态时，氢在铝合⾦中的溶解度下降19倍。
铝合金铸件气孔的预防和控制资料
铝合金铸件气孔的预防和控制在纯铝中加入一些金属或非金属元素所熔制的铝合金是一种新型的合金材料,由于其比重小,比强度高,具有良好的综合性能,因此被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器具制造等方面。
随着国民经济的发展以及经济一体化进程的推进, 其生产量和耗用量大有超过钢铁之势。
加强对铝合金材料性能的研究,保证铝合金铸件具有优良品质, 既是我们每一个科技工作者义不容辞的责任,也是同我们的日常生活息息相关的头等大事。
本文结合作者铝合金铸件生产实践经验谈谈铝合金铸件气孔与预防问题。
1.气孔类别由于铝合金具有严重的氧化和吸气倾向,熔炼过程中又直接与炉气或外界大气相接触, 因此, 如熔炼过程中控制稍许不当, 铝合金就很容易吸收气体而形成气孔, 最常见的是针孔。
针孔(gas porosity/pin-hole ,通常是指铸件中小于 1mm 的析出性气孔,多呈圆形,不均匀分布在铸件整个断面上, 特别是在铸件的厚大断面和冷却速度较小的部位。
根据铝合金析出性气孔的分布和形状特征,针孔又可以分为三类① ,即:(1 点状针孔:在低倍组织中针孔呈圆点状,针孔轮廓清晰且互不连续,能数出每平方厘米面积上针孔的数目,并能测得出其直径。
这种针孔容易与缩孔、缩松等予以区别开来。
(2 网状针孔:在低倍组织中针孔密集相连成网状,有少数较大的孔洞,不便清查单位面积上针孔的数目,也难以测出针孔的直径大小。
(3 综合性气孔:它是点状针孔和网状针孔的中间型,从低倍组织上看,大针孔较多, 但不是圆点状,而呈多角形。
铝合金生产实践证明, 铝合金因吸气而形成气孔的主要气体成分是氢气, 并且其出现无一定的规律可循, 往往是一个炉次的全部或多数铸件均存在有针孔现象; 材料也不例外, 各种成分的铝合金都容易产生针孔。
2. 针孔的形成铝合金在熔炼和浇注时, 能吸收大量的氢气, 冷却时则因溶解度的下降而不断析出。
有的资料介绍② ,铝合金中溶解的较多的氢,其溶解度随合金液温度的升高而增大,随温度的下降而减少,由液态转变成固态时,氢在铝合金中的溶解度下降 19倍。
铝合金压铸件砂孔通用规范
POROSITY SPECIFICATION FOR ALUMINUM-ALLOY DIE CASTING铝合金压铸件气孔检验标准1. SCOPE（范围）：This specification covers aluminum-alloy die casting porosity application. This specification based on original spec of ASTM E505, but not to replace original spec, only to provide more comprehensive interpretion, so has to be used with original spec. The requirement would override the original spec when conflict. 本规范涵盖了所有铝合金压铸气孔的要求。
本规范参照美国材料实验协会标准ASTM E505的原始规范，但不取代原规范，仅提供更全面的说明，所以原规范必须使用。
当本规范和原规范的内容矛盾时，本规范要求取代原规范内容。
2. SPECIFICATION（说明）：Reference radiographs for aluminum-alloy die casting3. POROSITY LEVEL（气孔等级）：Radiographs : Scale 1:1 射线照片：比例1：1Level 33级Radiographs : Scale 1:1X射线照片：比例Level 44级Radiographs : Scale 1:1X射线照片：比例1：0.25~0.40mm 5个/10cm20.25~0.40mm 7个/10cm20.40~0.70mm 3个/10cm20.7~1. 0mm 1个/10cm21.0以上0个/10cm20.25~0.40mm 10个/10cm20.40~0.70mm 5个/10cm20.7~1. 0mm 5个/10cm21.0~4.0mm 1个/10cm20.25~0.40mm 20个/10cm20.40~0.70mm 10个/10cm20.7~1. 0mm 10个/10cm21.0~4.0mm 3个/10cm24.0~10mm 1个/10cm2Unless special elucidation, 0.25mm and below porosity does not be controlled, and this request covers inside porosity and surface porosity of aluminum-alloy die casting!如果没有特别说明，0.25mm及以下的气孔不作为气孔的评估控制范围内，此要求适用于铝合金压铸件的内部和加工表面。
铝合金压铸件标准规范
铝合金压铸件标准规范铝合金压铸件是一种常见的工业制造零部件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子通讯等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量和安全性，制定了一系列的标准规范，以便指导生产和使用过程中的操作。
本文将对铝合金压铸件的标准规范进行详细介绍，以期为相关行业提供参考和指导。
首先，铝合金压铸件的材料选择是至关重要的。
根据不同的使用环境和要求，需要选择合适的铝合金材料，以确保其具有足够的强度和耐腐蚀性能。
同时，在生产过程中需要严格控制原材料的质量，避免夹杂、气孔等缺陷的产生。
其次，铝合金压铸件的设计和模具制造也是至关重要的环节。
在设计过程中，需要考虑到零部件的结构合理性、壁厚均匀性等因素，以避免在压铸过程中出现过大的应力集中和变形。
同时，模具的制造质量直接影响着铝合金压铸件的表面质量和尺寸精度，因此需要严格按照相关标准进行制造和检验。
另外，铝合金压铸件的生产工艺和工艺控制也是非常重要的。
在压铸过程中，需要控制好合金的熔化温度、注射速度、压力等参数，以确保铝合金液充分填充模腔，并且避免气孔和缩松的产生。
同时，还需要对压铸件进行热处理和表面处理，以提高其强度和耐腐蚀性能。
最后，铝合金压铸件的质量检验和标识也是必不可少的环节。
在生产完成后，需要对铝合金压铸件进行尺寸、外观、力学性能等多方面的检验，以确保其符合相关标准要求。
同时，还需要对合格的铝合金压铸件进行标识和追溯，以便跟踪其在使用过程中的情况。
总之，铝合金压铸件的标准规范涵盖了材料选择、设计制造、生产工艺、质量检验等多个方面，对于确保铝合金压铸件的质量和安全性具有重要意义。
各相关行业应严格按照相关标准规范进行生产和使用，以提高铝合金压铸件的质量水平，推动行业的健康发展。
铝合金压铸件气孔产生原因及解决办法
铝合⾦压铸件⽓孔产⽣原因及解决办法 2008-12-13 13:28:51压铸件缺陷中，出现最多的是⽓孔。
⽓孔特征。
有光滑的表⾯，形状是圆形或椭圆形。
表现形式可以在铸件表⾯、或⽪下针孔、也可能在铸件内部。
（1）⽓体来源1）合⾦液析出⽓体—a与原材料有关b与熔炼⼯艺有关2）压铸过程中卷⼊⽓体—a与压铸⼯艺参数有关b与模具结构有关3）脱模剂分解产⽣⽓体—a与涂料本⾝特性有关b与喷涂⼯艺有关（2）原材料及熔炼过程产⽣⽓体分析铝液中的⽓体主要是氢，约占了⽓体总量的85%。
熔炼温度越⾼，氢在铝液中溶解度越⾼，但在固态铝中溶解度⾮常低，因此在凝固过程中，氢析出形成⽓孔。
氢的来源：1）⼤⽓中⽔蒸⽓，⾦属液从潮湿空⽓中吸氢。
2）原材料本⾝含氢量，合⾦锭表⾯潮湿，回炉料脏，油污。
3）⼯具、熔剂潮湿。
（3）压铸过程产⽣⽓体分析由于压室、浇注系统、型腔均与⼤⽓相通，⽽⾦属液是以⾼压、⾼速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，⾦属液产⽣涡流，会把⽓体卷进去。
压铸⼯艺制定需考虑以下问题：1）⾦属液在浇注系统内能否⼲净、平稳地流动，不会产⽣分离和涡流。
2）有没有尖⾓区或死亡区存在3）浇注系统是否有截⾯积的变化？4）排⽓槽、溢流槽位置是否正确？是否够⼤？是否会被堵住？⽓体能否有效、顺畅排出？应⽤计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的⼯艺参数。
（4）涂料产⽣⽓体分析涂料性能：如发⽓量⼤对铸件⽓孔率有直接影响。
喷涂⼯艺：使⽤量过多，造成⽓体挥发量⼤，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是⽓体的来源。
（5）解决压铸件⽓孔的办法先分析出是什么原因导致的⽓孔，再来取相应的措施。
1）⼲燥、⼲净的合⾦料。
2）控制熔炼温度，避免过热，进⾏除⽓处理。
3）合理选择压铸⼯艺参数，特别是压射速度。
调整⾼速切换起点。
4）顺序填充有利于型腔⽓体排出，直浇道和横浇道有⾜够的长度（>50mm），以利于合⾦液平稳流动和⽓体有机会排出。
铝合金铸造件检验技术条件
铝合金铸造件检验技术条件文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-铝合金铸造件检验技术条件（试行）1 内容及适用范围本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。
本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件（不含压力铸造）。
根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：表1-1 铸件分类的定义及检验项目（GB/T 9438-1999）2技术要求2．1 化学成分2．1．1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。
2．1．2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。
2．2 状态2．2．1铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。
表2-1 铸造铝合金化学成分(GB/T 1173-1995)注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。
表2-2 铸造铝合金杂质允许含量(GB/T 1173-1995)表2-3 铸造铝合金机械性能(GB/T 1173-1995)2．3 机械性能2．3．1 每批铸件应按其类别检验机械性能。
2．3．2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。
2．4外观质量2．4．1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。
2．4．2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。
2．4．3非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。
2．4．4清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。
铝压铸件检验及气孔标准
铝合金压铸件检验标准1. 范围本标准规定了铝合金压铸件A11-1001211、A11-1001411、A11-3412015、A11-3412021和A11-3412041的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。
本标准仅适用于铝合金压铸件A11-1001211、A11-1001411、A11-3412015、A11-3412021和A11-3412041以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。
2. 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1182 形状和位置公差.通则. 定义.符号.和图样表示法GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面GB 6414 铸件尺寸公差GB/T 11350 铸件机械加工余量GB/T 15114 铝合金压铸件GB/T 15115 压铸铝合金3. 技术要求3.1 化学成分铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。
3.2 力学性能3.2.1 当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。
3.2.2 当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。
3. 3 压铸件尺寸3.3.1 压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。
3.3.2 压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。
3.3.3 压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。
铝合金铸件气孔标准
精心整理铝合金铸件气孔、针孔检验标准一.?适用范围本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。
本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。
本标准适用于铝合金的砂型铸造。
适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。
二.?引用标准三.?1.?（1）?位。
（2）?2.?（1）?光滑。
（2）?四.?1.?砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞:（1）?单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。
（2）?成组孔洞??最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。
（3）?上述缺陷的数量及边距应符合表一规定表一非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞在10cm×10cm单位面积上孔洞数不多于4个孔洞边距不小于10mm一个铸件的非加工表面或加工面上孔洞总数不多于6个，孔洞边缘距铸件或距内孔边缘的距离不小于孔洞最大直径的2倍以3cm×3cm单位面积为一组，其孔洞数不多于3个在一个铸件上组的数量不多于2组孔洞边缘距铸件边缘或距内孔边缘的距离不小于孔洞最大直径的22.?25％3.?4.?表二4 ＜20＜0.5 70＜1.0 305 ＜25 ＜0.5 60 ＜1.0 30 ＞1.0 105.?铸件内部气泡当无特殊规定时，按下列要求验收（1）?单个气泡或夹杂的最大尺寸不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，在10cm×cm面积上的数量不多于3个，边距不小于30mm。
（2）?成组气泡和夹杂最大尺寸不大于1.5mm，深度不超过壁厚的1/3，在3cm×3cm的面积上的数量不多于3个，组与组间的距离不小于50mm。
（3）?尺寸小于0.5mm的单个气泡或夹杂不计。
铝合金铸造中的气孔问题与控制
06
案例分析：成功的气孔控制实践
案例一
总结词
严格控制原材料、优化模具设计、采用先进 的熔炼和浇注技术
详细描述
该企业通过对原材料进行严格的质量控制， 确保不含有害杂质。采用先进的模具设计， 优化模具结构和排气性能，有效减少气孔的 产生。同时，采用先进的熔炼和浇注技术， 控制浇注温度和速度，进一步降低气孔的形 成概率。
气孔会阻碍热量的传递， 导致铸件的热传导性能降 低。
气孔对铝合金铸件外观的影响
表面粗糙
气孔会导致铸件表面出现凹坑或凸起，影响外观质量。
颜色不均ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
气孔内部可能含有气体，导致铸件表面出现颜色不均的现象。
04
铝合金铸造中气孔的控制方法
优化原材料选择和预处理
总结词
选择高质量的铝合金原材料，并进行严 格的预处理，是控制气孔问题的关键步 骤。
VS
详细描述
在选择铝合金原材料时，应确保其纯净度 高、杂质含量低，以减少气孔的形成。同 时，对原材料进行适当的预处理，如干燥 、除气和净化，可以进一步降低气孔产生 的风险。
精确控制熔炼温度和时间
总结词
精确控制熔炼温度和时间是减少铝合 金铸造中气孔的关键措施。
详细描述
在熔炼过程中，应保持稳定的熔炼温 度，避免温度波动引起的气体析出。 同时，合理控制熔炼时间，确保铝合 金充分熔化和均匀混合，以减少气孔 的形成。
THANKS
感谢观看
总结词
浇注系统的合理设计能够有效地控制铝合金铸造中的气孔问题。
详细描述
浇注系统设计应确保铝液流动平稳、速度适中，避免因湍流或涡流引起的气体卷入。同时，浇口杯和 冒口的设计也要考虑到气体的排出，以减少气孔的形成。此外，浇注系统的清洁和维护也是确保其正 常工作、控制气孔的重要环节。
铝合金铸件气孔标准完整版
铝合金铸件气孔标准集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]铝合金铸件气孔、针孔检验标准一.适用范围本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。
本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。
本标准适用于铝合金的砂型铸造。
适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。
二.引用标准GB1173-86铸造铝合金技术条件GB9438-88铝合金铸件技术条件GB10851-89铸造铝合金针孔三.气孔、针孔等孔洞类特征1.位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。
（1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。
（2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。
2.表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。
（1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。
（2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。
四.具体条件1.砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞:（1）单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。
（2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。
（3）上述缺陷的数量及边距应符合表一规定表一非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2单个孔洞成组孔洞在10cm×10cm单位面积上孔洞数不多于4个孔洞边距不小于10mm一个铸件的非加工表面或加工面上孔洞总数不多于6个，孔洞边缘距铸件或距内孔边缘的距离不小于孔洞最大直径的2倍以3cm×3cm单位面积为一组，其孔洞数不多于3个在一个铸件上组的数量不多于2组孔洞边缘距铸件边缘或距内孔边缘的距离不小于孔洞最大直径的2倍2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的25％，当满足用户对致密性的技术要求时或对其它砂型、金属型铸件允许按低一级的针孔度验收。
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件检验标准下列标准所包含的条文被引用，构成了本标准的条文。
本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等。
除铝合金压铸件外，其他发动机及其附件支架也可以参照执行此标准。
本标准适用的版本均为有效，但所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准的最新版本。
以下是被引用的标准：GB/T 1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB/T 6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 6060.4表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB/T 6060.5表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面GB 6414铸件尺寸公差GB/T 铸件机械加工余量GB/T 铝合金压铸件GB/T 压铸铝合金本标准要求铝合金压铸件的化学成分符合GB/T的规定。
在采用压铸试样检验时，其力学性能也应符合GB/T的规定。
若采用压铸件本体检验，则指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。
压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。
其尺寸公差应按照GB6414的规定执行。
若压铸件有形位公差要求，则可参照GB/T；其标注方法应按GB/T1182的规定。
压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面的包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面的包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。
若压铸件需要机械加工，则其加工余量应按照GB/T的规定执行。
压铸件应符合零件图样的规定。
其表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷，但缺陷必须符合表1规定。
规定缺陷名称缺陷范围数值备注深度（mm）擦伤≤0.10 5% 面积不超过总面积的百分数凹陷凹入深度（mm）≤0.30 长度不大于（mm）≤0.50深度（mm）缺肉离压铸件边缘距离（mm）≥4 ≥10间距（mm）网状毛刺高度（mm）≤0.23.4.2 压铸件的工艺要求3.4.2.4 压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净，但允许留有痕迹。
铝压铸件检验及气孔标准
化学成分 铝合金的化学成分应符合 GB/T15115 的规定。 3.2 力学性能 3.2.1 当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合 GB/T15115 的规定。 3.2.2 当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于 单铸试样的 75%。 3. 3 压铸件尺寸 3.3.1 压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。 3.3.2 压铸件的尺寸公差应按 GB6414 的规定执行。 3.3.3 压铸件有形位公差要求时，可参照 GB/T15114；其标注方法按 GB/T1182 的规定。
1 个/10cm2
4. REMARK 备注：
Unless special explanation, void with size of ≦0.5mm will not be considered as porosity, and this apply to inside and on the surface porosity of aluminum-alloy die casting!
压铸件内部质量 压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。 压铸件内部不允许有冷隔缺陷。 压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的 1/8，孔穴数量在
iso10049- 1992铝合金铸件针孔度目测评定法
iso10049- 1992铝合金铸件针孔度目测评定法ISO10049-1992是一项关于铝合金铸件针孔度目测评定法的标准，它对铸件的质量和可靠性有着重要的影响。
本文将从多个角度对这一主题进行探讨，帮助读者更深入地理解该标准的内容和意义。
1. 概述ISO10049-1992标准旨在帮助评定铝合金铸件上的针孔度问题，以确保铸件的质量符合要求。
针孔度是指铸件表面上的细小孔洞，可能存在于铸件制造过程中的气泡或其他缺陷导致。
这些针孔会影响铸件的整体性能和可靠性，因此需要进行严格的评定和控制。
2. 标准内容ISO10049-1992标准包含了针孔度的目测评定方法，包括了目测评定的标准图例和评定要求。
标准图例展示了不同尺寸和形状的针孔，以便对针孔进行正确的识别和评定。
评定要求则规定了不同等级的针孔度所允许的数量和尺寸范围，帮助确定铸件的合格与否。
3. 深度解析针对ISO10049-1992标准的深度解析，我们需要从多个方面进行思考和讨论。
首先是对针孔度的理解，这需要详细介绍针孔的形成原因、对铸件性能的影响以及控制针孔的方法。
其次是对标准的解读，这需要对标准文本进行逐条分析，解释每一项规定的具体意义和应用场景。
最后是对评定方法的讨论，包括对目测评定的具体步骤和技巧的说明，以及在实际工程中的应用注意事项。
4. 个人观点个人认为ISO10049-1992标准对铝合金铸件针孔度的目测评定提供了非常有效和实用的方法，可以帮助制造商在生产过程中更好地控制针孔问题，提高铸件的质量和可靠性。
标准的详细规定和图例示范也为工程师和质检人员提供了明确的操作指导，有利于提高评定的准确性和一致性。
5. 总结在本文中，我们对ISO10049-1992标准进行了全面的评估和解析，详细介绍了标准的内容和意义，并共享了个人的观点和理解。
通过本文的阅读，读者可以更深入地理解这一标准，为铝合金铸件的质量控制和评定提供有益的参考。
本文内容如上所述，详细解释了ISO10049-1992标准的内容和意义，同时也共享了对该标准的个人观点和理解。
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件检验标准铝合金压铸件是制造中常用的工业零件，广泛应用于汽车、电子、仪器仪表、电力设备等行业。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要进行严格的检验。
铝合金压铸件的检验标准主要包括外观检验、尺寸检验、力学性能检验、化学成分检验和物理性能检验等方面。
首先，外观检验是铝合金压铸件检验中的重要环节。
主要包括铸件表面的缺陷、气孔、砂眼、夹渣、裂纹、毛边等的检查。
检查时可采用肉眼观察、放大镜观察和显微镜观察等方法，以判断铸件表面的质量是否符合要求。
其次，尺寸检验是铝合金压铸件检验中的另一个重要环节。
通过测量铸件的尺寸，检查其与设计图纸的偏差，以确定铸件的尺寸是否合格。
这包括铸件的长度、宽度、厚度、直径等方面的尺寸，可通过量具、千分尺、投影仪等设备进行测量。
第三，力学性能检验是评价铝合金压铸件材料强度和韧性的重要手段。
常用的力学性能检验项目包括抗拉强度、屈服强度、延伸率、缩颈率等。
这些检验项目能够客观地评价铝合金压铸件在正常使用条件下的受力性能。
化学成分检验是验证铝合金压铸件化学成分是否符合要求的关键环节。
常用的化学成分检验项目包括铝合金中各元素的含量、铝合金成分的比例、含铁、氧化物等杂质的含量。
这些检验项目能够判断铝合金的成分是否与设计要求相一致。
最后，物理性能检验是研究铝合金压铸件热处理、疲劳寿命、抗磨性等性能的重要环节。
物理性能检验项目包括热处理效果的测定、疲劳试验、硬度测试、摩擦磨损测试等。
这些检验项目能够评价铝合金压铸件在特定工况下的耐磨性、耐热性和疲劳寿命等重要性能。
总之，铝合金压铸件的检验标准涉及外观、尺寸、力学性能、化学成分和物理性能等多个方面。
通过严格的检验，可以确保铝合金压铸件符合要求，并保证其在使用中具有良好的性能和可靠性。
铝合金压铸件的标准
铝合金压铸件1 范围本标准规定了铝合金压铸件（以下简称压铸件）的材质、尺寸公差、角度公差、形位公差、工艺性要求和表面质量。
本标准适用于照相机、光学仪器等产品的铝合金压铸件。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T 11334—1989 圆锥公差JIS H 5302—1990 压铸铝合金3 压铸铝合金3.1 压铸铝合金选用JIS H 5302—1990中的ADC10。
3.2 ADC10的化学成分表1给出。
其中铜的含量控制在不大于2.8 %。
a )抗拉强度σb ：245 MPa；b )伸长率δ5 ：2 %；c )布氏硬度HBS（5/250/30）：80。
4 铸件尺寸公差4.1 压铸件尺寸公差的代号、等级及数值压铸件尺寸公差的代号为CT。
尺寸公差等级选用GB/T6414—1999中的CT3 ～ CT8。
一般（未注）公差尺寸的公差等级基本规定为：照相机零件按CT6，其他产品零件按CT7。
尺寸公差数值表2给出。
4.2 壁厚尺寸公差壁厚尺寸公差一般比该压铸件的一般公差粗一级。
例如：一般公差规定为CT7，壁厚公差则为CT8。
当平均壁厚不大于1.2 mm时，壁厚尺寸公差则与一般公差同级，必要时，壁厚尺寸公差比一般公差精一级。
4.3 公差带的位置尺寸公差带应相对于基本尺寸对称分布，即尺寸公差的一半为正值，另一半取负值。
当有特殊要求时，也可采用非对称设置，此时应在图样上注明或在技术文件中规定。
对于有斜度要求的部位，其尺寸公差应沿斜面对称分布。
受分型面及型芯的影响而引起的固定增量和错型值，已包含在尺寸公差数值之内。
当需进一步限制错型值时，则应在图样上注明其允许的最大错型值。
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精心整理铝合金铸件气孔、针孔检验标准
一.?适用范围
本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。
本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。
本标准适用于铝合金的砂型铸造。
适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。
二.?引用标准
三.?
1.?
（1）?
位。
（2）?
2.?
（1）?
光滑。
（2）?
四.?
1.?砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞:
（1）?单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。
（2）?成组孔洞??最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。
（3）?上述缺陷的数量及边距应符合表一规定
表一
非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞
在
10cm×10cm
单位面积上
孔洞数不多
于4个
孔洞边
距不小
于10mm
一个铸件的非加工
表面或加工面上孔
洞总数不多于6
个，孔洞边缘距铸
件或距内孔边缘的
距离不小于孔洞最
大直径的2倍
以
3cm×3cm
单位面积
为一组，
其孔洞数
不多于3
个
在一个铸
件上组的
数量不多
于2组
孔洞边缘
距铸件边
缘或距内
孔边缘的
距离不小
于孔洞最
大直径的2
2.?25％
3.?
4.?
表二
4 ＜20
＜0.5 70
＜1.0 30
5 ＜25 ＜0.5 60 ＜1.0 30 ＞1.0 10
5.?铸件内部气泡当无特殊规定时，按下列要求验收
（1）?单个气泡或夹杂的最大尺寸不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，在10cm×cm面积上的数量不多于3个，边距不小于30mm。
（2）?成组气泡和夹杂最大尺寸不大于1.5mm，深度不超过壁厚的1/3，在3cm×3cm的面积上的数量不多于3个，组与组间的距离不小于50mm。
（3）?尺寸小于0.5mm的单个气泡或夹杂不计。
（4）?气泡与夹杂距铸件边缘和内孔边缘的距离不小于夹杂或气泡最大尺寸的2倍。
(5)?上述缺陷所对应的（同一截面）表面，不允许有类似缺陷。