【精品】燃煤锅炉烟气双碱法脱硫技术
双碱脱硫法
双碱脱硫法双碱脱硫法是一种常用的烟气脱硫技术，主要应用于燃煤电厂和工业锅炉等设备中。
本文将从原理、工艺流程、优缺点等方面对双碱脱硫法进行详细介绍。
一、原理双碱脱硫法是利用氢氧化钙和氢氧化钠两种碱性物质在一定温度下反应生成的碳酸钙和水来吸收烟气中的二氧化硫。
反应式如下：Ca(OH)2 + NaOH + SO2 → CaCO3 + Na2SO3 + H2O二、工艺流程1. 石灰石粉料制备：将石灰石经过粉碎、筛分等处理得到符合要求的粉末。
2. 双碱混合液制备：将适量的氢氧化钙和氢氧化钠按一定比例混合，并加入适量的水，搅拌均匀。
3. 烟道进口喷雾：将双碱混合液通过喷雾器喷入烟道进口处，与烟气充分混合。
4. 反应吸收：在高温下，烟气中的二氧化硫与双碱混合液中的氢氧化钙和氢氧化钠发生反应，生成碳酸钙和水。
5. 烟道出口除尘：经过反应吸收后的烟气中含有大量的固体颗粒物和水分，需要通过除尘器进行处理。
6. 双碱混合液循环：将经过除尘处理后的烟气中所含有的双碱混合液回收，并通过循环泵送回烟道进口处，循环使用。
三、优缺点1. 优点：（1）适用范围广：双碱脱硫法适用于高硫燃料的脱硫，包括燃煤电厂、工业锅炉等设备。
（2）脱硫效率高：双碱脱硫法对二氧化硫的吸收效率较高，可以达到90%以上。
（3）操作简便：双碱脱硫法的操作比较简单，易于控制。
2. 缺点：（1）产生大量废水：在反应吸收过程中会产生大量废水，需要进行处理。
（2）成本较高：双碱脱硫法需要使用大量的氢氧化钙和氢氧化钠，成本较高。
（3）对设备腐蚀性大：双碱混合液具有一定的腐蚀性，容易对设备产生损坏。
四、总结双碱脱硫法是一种常用的烟气脱硫技术，其原理是利用氢氧化钙和氢氧化钠两种碱性物质在一定温度下反应生成的碳酸钙和水来吸收烟气中的二氧化硫。
该技术适用范围广、脱硫效率高、操作简便等优点，但也存在产生大量废水、成本较高、对设备腐蚀性大等缺点。
因此，在实际应用中需要根据具体情况进行选择。
完整版)双碱法脱硫
完整版)双碱法脱硫双碱法烟气脱硫技术是为了解决传统石灰石/石灰—石膏法容易结垢的问题而发展起来的。
传统工艺使用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。
为避免这些问题，钙法脱硫工艺需要配备强制氧化系统，增加了初投资及运行费用。
而单纯采用钠基脱硫剂则费用过高且脱硫产物难以处理。
因此，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，较好地解决了上述问题。
双碱法脱硫技术采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫。
由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，避免了结垢堵塞问题。
脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。
双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。
双碱法烟气脱硫工艺主要包括吸收剂制备与补充、吸收剂浆液喷淋、塔内雾滴与烟气接触混合、再生池浆液还原钠基碱和石膏脱水处理五个部分。
工艺类似于石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3-。
使用Na2CO3或NaOH液吸收烟气中的SO2，生成HSO32-、SO32-与SO42-。
双碱法烟气脱硫技术的优点在于采用钠基脱硫剂，避免了结垢堵塞问题，降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。
双碱法脱硫是一种成熟的技术，适合中小型锅炉烟气的脱硫。
该技术使用石灰浆液作为主脱硫剂，只需少量添加钠碱。
在吸收过程中，钠碱作为吸收液，不会出现结垢等问题，运行安全可靠。
钠碱吸收液与二氧化硫反应速率快，能够在较小的液气比条件下，达到较高的二氧化硫脱除率。
双碱法脱硫的优点包括：循环水基本上是NaOH的水溶液，不会对设备造成腐蚀和堵塞现象；吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀发生在塔外，避免了塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用；钠基吸收液吸收SO2速度快，故可用较小的液气比，达到较高的脱硫效率；对脱硫除尘一体化技术而言，可提高石灰的利用率。
双碱法脱硫技术方案
双碱法脱硫技术方案一、技术原理双碱法脱硫技术是指通过两种不同的碱性溶液进行喷淋吸收，分别是强碱溶液和弱碱溶液。
在煤燃烧过程中，二氧化硫气体与强碱溶液发生反应生成硫酸盐，然后与弱碱溶液进行反应生成硫酸钙沉淀。
通过这种连续喷淋吸收的方法，可以实现高效的脱硫效果。
二、技术步骤1.煤燃烧产生的烟气进入预处理系统，经过除尘处理后，进入脱硫吸收塔。
2.在脱硫吸收塔中，将强碱溶液喷淋到烟气中，与二氧化硫反应生成硫酸盐。
3.经过强碱溶液的吸收后的烟气，接着喷入弱碱溶液中进一步吸收。
4.吸收后的烟气经过除雾处理，达到排放标准后排放出去。
5.产生的硫酸盐和硫酸钙沉淀通过后续处理，可以再生利用或者进行安全处理。
三、优势和应用1.高效去除二氧化硫：双碱法脱硫技术通过连续喷淋吸收的方式，能够实现对烟气中二氧化硫的高效去除，脱硫效率可以达到95%以上。
2.适应性广：该技术适应性强，可以适用于各类燃煤锅炉和燃烧设备，对烟气中的硫化物都能够有效去除。
3.投资和运行成本低：相对于其他脱硫技术，双碱法脱硫技术的投资和运行成本都比较低，同时还具有比较好的经济效益。
4.对环境友好：该技术在脱硫过程中不会产生二次污染物，处理后的废水和废渣可以进行合理处置，不会对环境造成负面影响。
双碱法脱硫技术是目前比较常用的燃煤脱硫技术之一，具有高效去除二氧化硫，适应性广，投资和运行成本低以及对环境友好等优点。
在煤燃烧过程中，使用双碱法脱硫技术可以有效降低二氧化硫排放，保护环境和改善空气质量。
同时，该技术还可以应用于矿山、化工和冶金等行业的气体脱硫处理，具有广泛的应用前景。
(完整版)双碱法脱硫
双碱法脱硫技术介绍碱法 , 脱硫 , 技术（一）双碱法烟气脱硫技术介绍双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。
传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。
结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。
为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。
（二）双碱法脱硫技术工艺基本原理双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。
另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。
双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。
双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中 SO2 来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。
脱硫工艺主要包括 5 个部分：（1）吸收剂制备与补充；（2）吸收剂浆液喷淋；（3）塔内雾滴与烟气接触混合；（4）再生池浆液还原钠基碱；（5）石膏脱水处理。
双碱法烟气脱硫工艺同石灰石 /石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的 SO2 先溶解于吸收液中，然后离解成 H+和 HSO3- ；使用 Na2CO3 或 NaOH 液吸收烟气中的 SO2，生成HSO32- 、 SO32-与 SO42-，反应方程式如下：一、脱硫反应：Na2SO3 + SO2 → NaSO3 + CO2 ↑ （1）2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O （ 2） Na2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3 （ 3）其中：式（ 1）为启动阶段 Na2CO3 溶液吸收 SO2的反应；式（ 2）为再生液pH 值较高时（高于 9 时），溶液吸收 SO2 的主反应；式（ 3）为溶液 pH值较低（ 5~9）时的主反应。
双碱法脱硫设计方案
双碱法脱硫设计方案双碱法脱硫是一种常用的燃煤电厂烟气脱硫技术，其基本原理是通过在废气中添加适量的碱性物质与废气中的二氧化硫发生反应，生成易于处理的硫化物。
下面是一个关于双碱法脱硫的设计方案，具体内容如下：一、工艺流程：1. 烟气进口：将烟气引入脱硫设备。
2. 碱液预处理：将碱液通过预处理装置进行预处理，以去除其中的杂质和悬浮物，提高其纯度。
3. 喷射塔：在喷射塔中，将预处理后的碱液通过喷射系统均匀喷洒到废气中，与二氧化硫发生反应生成硫化物。
4. 脱硫剂再生：硫化物生成后，需要进行脱硫剂再生。
将反应产物通过旋流分离器分离出固体硫化物，然后用溶液将固体硫化物溶解，得到含有高浓度硫化物的溶液。
5. 乳化器：将溶液通过乳化器进行乳化处理，使其浓度更加均匀，便于后续处理。
6. 氧化装置：将乳化后的溶液通过氧化装置进行氧化处理，使其中的硫化物氧化为硫酸盐。
7. 分离器：氧化后的溶液通过分离器进行分离，将产生的固体硫酸盐与液相分离。
8. 脱硫后烟气：脱硫后的烟气排放到大气中，达到环境排放标准。
二、设备选型：1. 喷射塔：喷射塔采用玻璃钢材质，具有耐腐蚀和耐高温的特性。
2. 旋流分离器：旋流分离器选用耐腐蚀性能好的材料制作，如不锈钢。
3. 乳化器：乳化器采用不锈钢材质，能够在高温、高压环境下正常工作。
4. 氧化装置：氧化装置采用耐酸碱、耐高温的材料，如陶瓷。
5. 分离器：分离器选用不锈钢材质，能够保证分离效果。
三、控制系统：1. 根据脱硫装置的工作状态和废气中二氧化硫的浓度，通过测量仪表对碱液的流量进行控制，保证喷射量的稳定。
2. 根据溶液中硫酸盐的浓度，通过采集数据进行反馈，调整氧化装置中的氧化剂供给量，控制氧化反应的效果。
3. 根据分离效果，通过控制固体硫酸盐与液相的分离时间和速度，调整分离器中的操作参数，保证固液分离效果的最优化。
以上是关于双碱法脱硫设计方案的内容，该设计方案能够有效地去除燃煤电厂废气中的二氧化硫，达到环境排放标准，同时设备选型和控制系统的设计能够保证脱硫装置的正常运行和稳定性。
双碱法脱硫操作手册
双碱法脱硫操作手册引言：双碱法脱硫作为一种常用的烟气脱硫技术，广泛应用于燃煤电厂和工业锅炉中，用于减少大气污染物SO2的排放。
本文将介绍双碱法脱硫的操作手册，包括工艺原理、设备介绍、操作步骤以及常见问题解决方法等内容，旨在为操作人员提供一份全面的参考指南。
一、工艺原理：双碱法脱硫是通过使用氢氧根以及二氧化硫等碱性物质来吸收烟气中的二氧化硫，从而实现脱硫效果。
该工艺通常采用钙基吸收剂和二氧化硫气相反应生成硫酸盐的方式进行脱硫。
具体的反应方程式如下：Ca(OH)2 + SO2 → CaSO3 + H2O二、设备介绍：1. 反应器：双碱法脱硫的核心设备，用于进行二氧化硫与吸收剂的反应。
2. 吸收塔：用于吸收烟气中的二氧化硫并与吸收剂进行接触。
3. 除尘器：用于去除烟气中的颗粒物。
4. 净气系统：用于处理已脱硫过的烟气，确保其达到排放标准。
5. 液循环系统：用于将饱和吸收液回收，同时通过再循环新鲜吸收液来实现脱硫效果。
三、操作步骤：1. 准备工作：a. 检查设备及管路是否正常，并确保所有仪表均工作正常。
b. 确保吸收塔内无任何杂质，如需清理，需提前停车维护。
2. 吸收剂的配制：a. 根据实际需求，按照配比要求将吸收剂溶解在水中，并进行充分搅拌。
b. 检查吸收液的浓度，确保其符合操作要求。
3. 开始脱硫操作：a. 打开进气阀门，启动鼓风机，使烟气进入吸收塔。
b. 通过控制喷淋装置，将吸收液均匀喷洒到吸收塔内，与烟气进行接触反应。
c. 监测吸收液的流量、温度和浓度等参数，确保脱硫效果达到要求。
d. 根据需要进行吸收塔内液位的调节，保持液位恒定。
4. 监测与维护：a. 定期监测吸收液中的浓度、pH值以及温度，及时调节和补充吸收剂。
b. 检查设备及管路是否泄漏，如发现问题及时处理。
c. 定期清理和维护设备，如吸收塔、除尘器等。
5. 停车与检修：a. 停车前，逐步减少吸收剂供应量并关闭进气阀门，确保设备内的吸收液和烟气完全排空。
双碱法脱硫技术方案
双碱法脱硫技术方案清晨的阳光透过窗户洒在案头，一杯热气腾腾的咖啡陪伴着我，思绪开始飘散。
10年的方案写作经验，让我对这个领域有了更深刻的理解。
今天，我将为大家详细讲解一下双碱法脱硫技术方案。
一、项目背景近年来，我国环境污染问题日益严重，尤其是大气污染。
二氧化硫是主要污染物之一，对环境和人体健康造成严重危害。
为了改善大气环境，减少污染物排放，国家出台了一系列政策，要求企业采用先进的脱硫技术进行治理。
双碱法脱硫技术作为一种高效的脱硫方法，得到了广泛应用。
二、技术原理双碱法脱硫技术是一种湿式脱硫方法，主要利用碱液吸收烟气中的二氧化硫。
具体原理如下：1.吸收剂的选择：采用碳酸钠和氢氧化钠作为吸收剂，具有较强的吸收二氧化硫的能力。
2.吸收过程：烟气中的二氧化硫与吸收剂发生化学反应，亚硫酸钠和硫酸钠。
3.脱硫效果：通过调整吸收剂的浓度、循环量和喷淋方式，实现高效的脱硫效果。
三、技术方案1.脱硫系统设计（1）烟气预处理：对烟气进行除尘、降温、除湿等预处理，以满足脱硫系统的要求。
（2）吸收塔设计：采用逆流喷淋塔，提高吸收效率。
塔内设置多层喷淋层，确保烟气与吸收剂充分接触。
（3）循环泵设计：选用高效、节能的循环泵，降低系统运行成本。
（4）吸收剂制备：采用自动化控制系统，精确控制吸收剂的配比，保证脱硫效果。
2.脱硫工艺参数（1）吸收剂浓度：根据烟气中二氧化硫的浓度，调整吸收剂浓度，确保脱硫效果。
（2）循环量：根据烟气量、吸收剂浓度和脱硫效率要求，确定循环量。
（3）喷淋方式：采用分段喷淋，使烟气与吸收剂充分接触。
3.自动化控制系统（1）数据采集：实时监测烟气中的二氧化硫浓度、吸收剂浓度等参数。
（2）控制策略：根据监测数据，自动调整吸收剂浓度、循环量和喷淋方式。
（3）报警系统：当系统运行异常时，及时发出报警，确保系统安全运行。
四、效益分析1.环境效益：采用双碱法脱硫技术，可以有效减少二氧化硫排放，改善大气环境。
2.经济效益：双碱法脱硫技术运行成本低，具有较高的经济效益。
双碱法脱硫工艺流程
双碱法脱硫工艺流程
《双碱法脱硫工艺流程》
双碱法脱硫工艺是一种常用的燃煤电厂烟气脱硫技术，通过使用石灰石和苏打灰作为脱硫剂，能够有效地减少烟气中的二氧化硫排放。
脱硫工艺的流程主要包括以下几个步骤：石灰石的破碎和制粉、苏打灰的调配和储存、脱硫剂的喷射和烟气处理等。
首先，石灰石经过破碎、制粉后与水混合形成石灰浆，而苏打灰则需要根据需要进行调配和储存。
然后，将制备好的石灰浆和苏打灰通过喷射系统喷入烟道烟气中，形成脱硫反应。
在脱硫反应中，二氧化硫与石灰石和苏打灰发生化学反应，生成硫酸钙和硫酸钠，最终将二氧化硫转化为硫酸盐，达到减少排放的目的。
最后，经过脱硫处理后的烟气经过除尘设备进行粉尘的除理，最终排放出清洁的烟气。
双碱法脱硫工艺流程具有脱硫效率高、操作稳定、处理范围广等优点，适用于不同类型的燃煤电厂。
同时，脱硫剂石灰石和苏打灰相对比较便宜，成本低，因此受到了燃煤电厂的广泛应用。
总的来说，双碱法脱硫工艺流程是一种高效、经济的烟气脱硫技术，将有助于减少大气污染物的排放，保护环境和人类健康。
双碱法脱硫操作规程
双碱法脱硫操作规程
《双碱法脱硫操作规程》
一、脱硫工艺概述
双碱法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，主要通过氢氧化钙和氢氧化钠两种碱性吸收剂与烟气中的二氧化硫反应，将其转化为硫酸钙沉淀，从而实现脱硫的目的。
二、操作规程
1. 装填吸收塔
首先将氢氧化钠和氢氧化钙吸收液按一定比例配置好，然后依次将其装填入脱硫吸收塔中。
注意装填均匀，避免出现结块现象。
2. 控制操作条件
在操作过程中，需对温度、压力、液位等操作条件进行监控和调节，保持吸收塔的正常运行状态。
3. 气液接触
将烟气引入吸收塔中，多级喷淋或喷头进行气液接触，使烟气与吸收液充分接触反应。
4. 沉淀处理
经过脱硫后，生成的硫酸钙沉淀需要进行及时处理，防止对环境造成污染。
5. 液体排放
对脱硫过程中产生的液体废液进行处理，合理排放或回收再利用。
6. 设备维护
定期对脱硫设备进行检查和维护，保证其正常运行和效果。
以上就是《双碱法脱硫操作规程》的简要介绍，希望通过规范的操作流程，能够有效地实现烟气脱硫，减少对环境的污染。
双碱法脱硫介绍
一、工艺流程→→→↓↑↑→流程说明：烟气从锅炉排出，烟气进入不锈钢脱硫塔，经水喷淋脱硫后，净化的气体经风机进烟囱高空排放，喷淋后的水进入循环碱池沉渣后经水泵加压再进行喷淋，喷淋水循环使用。
在加碱池内加入［NaCO3-Ca(OH)2］，使池内变碱性，通过自动加药系统，自动加到大循环水池。
二、双碱法脱硫原理双碱法又叫钠钙双碱法［NaCO3-Ca(OH)2］，采用纯碱启动、钠碱吸收SO2、钙碱再生的方法。
较之石灰石法等其它脱硫工艺，它有以下优点：(1)钠碱吸收剂反应活性高、吸收速度快，可降低液气比，从而既可降低运行费用，又可减少水池、水泵和管道的投资；(2)再生和沉淀分离在塔外，可大大降低塔内和管道内的结垢机会；(3)钠碱循环利用，损耗少，运行成本低；(4)正常操作下吸收过程无废水排放；(5)灰水易沉淀分离，可大大降低水池的投资；(6)脱硫渣无毒，溶解度极小，无二次污染，可综合利用；(7)电石渣作再生剂(实际消耗物)，以废治废，运行成本低(如有电石渣的话)；(8)操作简便，系统可长期运行稳定。
其基本化学原理可分脱硫过程和再生过程：脱硫过程：Na2CO3+SO2 →Na2SO3+CO2↑(1)2NaOH+SO2→ Na2SO3+H2O (2)Na2SO3+SO2+H2O → 2NaHSO3 (3) 以上三式视吸收液酸碱度不同而异：(1)式为吸收启动反应式；碱性较高时(PH＞9)，(2)式为主要反应；碱性降低到中性甚至酸性时（5＜PH ＜9 时，则按(3)式发生反应。
再生过程：2NaHSO3+Ca(OH)2 → Na2SO3+CaSO3 ↓+2H2O (4)Na2SO3+Ca(OH)2→ 2 NaOH+CaSO3 ↓ (5) 在Ca(OH)2浆液(Ca(OH)2达到过饱和状况)中，中性(两性)的NaHSO3很快跟Ca(OH)2反应从而释放出［Na+］，随后生成的［SO32-］继续跟Ca(OH)2反应，反应生成的亚硫酸钙以半水化合物形式慢慢沉淀下来，从而使［Na+］得到再生，吸收液恢复对SO2的吸收能力，循环使用。
双碱法脱硫工艺
双碱法脱硫工艺钙钠双碱法脱硫工艺，简称双碱法。
该法主要是脱除气体中的SO2气体。
适用于锅炉烟气、焦炉气、锅炉生产废气等的脱硫。
一、工艺特点钙钠双碱法是先用钠碱性吸收液进行烟气脱硫，然后再用石灰粉再生脱硫液，由于整个反应过程是液气相之间进行，避免了系统结垢问题，而且吸收速率高，液气比低，吸收剂利用率高，投资费用省，运行成本低。
1、以NaOH(Na2CO3)脱硫，脱硫液中主要为NaOH(Na2CO3)水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备缓解腐蚀、冲刷及堵塞，便于设备运行和维护。
2、钠基吸收液对SO2反应速度快，故有较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般≥90%。
3、脱硫剂的再生及脱硫沉淀均发生于塔体避免塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了运行成本。
4、以空塔喷淋为脱硫塔结构，运行可靠性高，事故发生率小，塔阻力低，△P≤600Pa。
二、工艺原理1、反应原理SO2吸收反应：Na2CO3＋SO2→Na2SO3＋CO2↑吸收剂再生反应：CaO＋H2O→Ca(OH) 2Ca(OH) 2＋Na2SO3＋H2O→2NaOH＋CaSO3＋H2O2、工艺流程采用锻钢炉的烟气经换热降温至≤200℃，经烟道从塔底进入脱硫塔。
在脱硫塔内布置若干层数十支喷嘴，喷出细微液滴雾化均布于脱硫塔溶积内，烟气与喷淋脱硫液进行充分汽液混合接触，使烟气中SO2和灰尘被脱硫液充分吸收、反应，达到脱尘除SO2的目的。
经脱硫洗涤后的净烟气经塔顶除雾器脱水，经脱硫塔上部进入烟囱排入大气。
脱硫循环液经塔内气液接触除SO2后，经塔底管道流入沉淀池在此将灰尘沉淀下来，清液经上部溢进入反应再生池，在池内与石灰乳液制备槽引来的石灰乳进行再生反应，再生液流入泵前循环槽补入Na2CO3，由泵打入脱硫塔顶脱除SO2循环使用。
其中再生产出的CaSO3及烟气中过剩氧生成的CaSO4于沉淀池中沉淀分离。
三、工艺优势1、烟气系统来自锻钢烟气经烟道引风机直接进入脱硫塔。
双碱脱硫工艺流程
双碱脱硫工艺流程
双碱脱硫工艺是一种常见的烟气脱硫技术，广泛应用于燃煤锅炉、电厂和工业锅炉等燃煤烟气的脱硫处理。
下面将介绍双碱脱硫工艺的流程。
首先，烟气通过除尘器去除大颗粒物。
然后，烟气进入烟气脱硫器，在脱硫器内进行脱硫的反应。
双碱脱硫工艺主要是利用两种碱性溶液进行脱硫，一种是氧化钙（CaO）溶液，另一种是碳酸钠（Na2CO3）溶液。
烟气与氧化钙溶液反应生成硫酸钙（CaSO4）和二氧化硫（SO2）。
氧化钙溶液中的CaO在反应过程中逐渐转化为CaSO4，同时SO2也大量生成。
接下来，烟气进入碳酸钠溶液吸收SO2，生成次氧化碳酸钠（Na2SO3）。
这个过程是通过单步吸收的方式实现的，烟气在吸收液中通过多级喷淋来充分接触吸收。
在烟气脱硫的过程中，氧化钙溶液逐渐被CaSO4嵌塞，导致反应速率下降，所以需要将氧化钙溶液进行再生。
再生的方式主要是通过加热CaSO4来使其分解为CaO和SO2，然后分离CaO和生成的SO2。
再生后的CaO溶液重新注入烟气脱硫器中，循环利用。
最后，通过除尘器去除脱硫后的烟气中的细颗粒物和其他污染物，使烟气达到排放标准。
对产生的废液进行处理，处理水可以通过多级晶化、过滤等方式，使废液中的固体颗粒减少。
总结起来，双碱脱硫工艺流程包括烟气除尘、烟气脱硫反应、碳酸钠吸收、氧化钙溶液再生和废液处理等环节。
这种工艺可以有效地去除燃煤烟气中的二氧化硫，减少对环境的污染。
同时，双碱脱硫工艺对石膏的产生量较少，回收利用的效果较好。
双碱法脱硫 (2)
双碱法脱硫1. 简介双碱法脱硫是一种常用的燃煤烟气脱硫技术，适用于化石燃料燃烧产生的二氧化硫（SO2）的排放控制。
该技术通过在烟气中使用两种不同的碱性溶液吸收硫化物，将SO2转化为硫酸盐，从而达到减少SO2排放的目的。
2. 工艺原理双碱法脱硫的工艺原理主要分为以下几个步骤：2.1 烟气进入吸收塔烟气通过烟囱进入脱硫系统的吸收塔。
吸收塔通常是一个矩形的塔或圆柱形的塔，内部配有喷嘴以将吸收剂均匀地喷洒在烟气中。
2.2 吸收剂喷洒吸收剂是由两种不同的碱性溶液组成：钠碱溶液和氨碱溶液。
这两种溶液分别用喷嘴均匀地喷洒在吸收塔中的烟气中。
2.3 SO2吸收烟气中的SO2与钠碱溶液和氨碱溶液中的碱性成分发生反应，生成硫酸钠和硫酸铵。
这些硫酸盐会溶解在溶液中，从而达到了吸收和转化SO2的效果。
2.4 产生废液反应后的溶液中含有大量的硫酸盐，这些硫酸盐需要被及时排出系统，以维护脱硫效果。
产生的废液需要经过后续处理才能排放或进行回用。
2.5 干燥和利用废液脱硫后的烟气经过除尘处理后排放到大气中，废液则被送往脱水和脱硫过程继续使用。
废液经过脱水处理后，其中的硫酸盐可用于生产硫酸或其他化学产品。
3. 设备组成双碱法脱硫主要由以下设备组成：3.1 吸收塔吸收塔是双碱法脱硫的核心设备，其主要作用是使烟气和吸收剂充分接触，使SO2被吸收和转化。
吸收塔通常由耐酸碱材料制成，内部配有喷嘴和填料，用于增加烟气与吸收液接触的表面积。
3.2 吸收剂输送系统吸收剂输送系统负责将钠碱溶液和氨碱溶液输送至吸收塔内。
输送系统通常包括输送泵、管道和控制阀门等设备，确保吸收剂能够均匀地喷洒在烟气中。
3.3 脱水系统脱水系统用于将脱硫废液中多余的水分蒸发出去，提高废液中硫酸盐的浓度。
脱水系统通常包括蒸发器、冷凝器和废液收集槽等设备。
3.4 醇溶液循环系统醇溶液循环系统用于回收脱硫废液中的醇溶剂，以减少废液的排放和减轻环境污染。
该系统通常包括醇回收装置、醇液储罐和醇液输送系统等设备。
双碱脱硫工艺流程
双碱脱硫工艺流程
《双碱脱硫工艺流程》
双碱脱硫工艺是一种常用的烟气脱硫方法，适用于燃煤和燃油等含硫燃料的锅炉和发电厂。
该工艺流程主要包括石灰石浆液制备、双碱脱硫反应、沉淀、过滤、脱水和气体处理等步骤。
首先，石灰石浆液制备是双碱脱硫的关键步骤之一。
石灰石浆液通常是由石灰石和水混合而成，需要根据具体情况控制浓度和pH值。
接着，烟气中的二氧化硫通过与石灰石浆液中的氢氧化钙反应生成硫酸钙的方式被吸收。
而氧化氢氧化钠则可以用于再生二氧化硫吸收液。
经过反应后，硫酸钙形成的沉淀需要进行沉淀、过滤和脱水处理。
在双碱脱硫工艺流程中，氢氧化钠起到再生和维持pH值的作用。
当硫酸钙沉淀被过滤和脱水后，氢氧化钠可用于再生二氧化硫吸收液，同时也能保持石灰石浆液的pH值。
此外，对于产生的硫酸钙固体废物需要进行处理和处置，确保符合环保要求。
经过双碱脱硫工艺的处理后，烟气中的二氧化硫含量将得到较大程度的降低，达到环保排放标准。
同时，钙资源得到充分利用，减少了二氧化硫污染物排放和石灰石资源的浪费。
双碱脱硫工艺流程的实施，可以有效减少环境污染，促进工业生产的可持续发展。
双碱法脱硫方案
双碱法脱硫方案简介双碱法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，主要应用于燃煤发电厂等大型工业设备中，用于降低燃煤排放的二氧化硫（SO2）浓度，以满足环境保护要求。
本文将介绍双碱法脱硫的原理、工艺流程以及应用场景。
原理双碱法脱硫的基本原理是利用一种碱（如氢氧化钠、氢氧化钙）在烟气中与二氧化硫反应生成相应的硫酸盐，从而达到脱硫效果。
具体反应方程式如下：SO2 + NaOH → NaHSO3 SO2 + Ca(OH)2 → CaSO3工艺流程双碱法脱硫的工艺流程主要包括石灰石磨浆制备、石灰浆喷射和吸收塔布置三个步骤。
石灰石磨浆制备石灰石磨浆制备是双碱法脱硫的第一步。
首先将石灰石石块通过破碎设备破碎成颗粒状，然后经过磨矿机细磨成石灰石磨浆。
石灰浆喷射石灰浆喷射是双碱法脱硫的第二步。
将石灰石磨浆通过喷射装置喷射到烟气中，使石灰浆与烟气充分接触。
吸收塔布置吸收塔布置是双碱法脱硫的第三步。
将喷射的石灰浆和烟气通过吸收塔进行接触吸收反应，从而实现脱硫效果。
吸收塔通常采用碱洗塔、旋流喷淋塔等结构，以确保石灰浆和烟气的充分接触。
应用场景双碱法脱硫广泛应用于燃煤发电厂等大型工业设备中。
由于燃煤发电厂中常含有大量的二氧化硫，如果直接排放到大气中会对环境造成严重影响，因此需要采用脱硫工艺将二氧化硫去除。
双碱法脱硫具有脱硫效率高、操作简便、工艺稳定等优点，被广泛应用于燃煤发电厂以及其他需要脱硫处理的工业领域。
结论双碱法脱硫是一种常用的煤烟气脱硫方法，通过利用碱与二氧化硫反应生成硫酸盐，有效降低了燃煤排放中的二氧化硫浓度。
其工艺流程包括石灰石磨浆制备、石灰浆喷射和吸收塔布置三个步骤。
双碱法脱硫在燃煤发电厂及其他需要脱硫处理的工业领域具有广泛的应用前景，并且被认为是一种高效、稳定的脱硫方法。
双碱法
双碱法脱硫技术的实际应用摘要：本文主要对比了当前主要的几种烟气脱硫工艺，并重点叙述了双减法脱硫技术在燃煤锅炉废气治理方面的实际应用效果。
关键词：锅炉脱硫工艺；双碱法脱硫技术；应用一、脱硫工艺选择目前用于烟气脱硫的主要工艺有干法、半干法、湿法三大类。
干法脱硫属于传统工艺，主要就是向锅炉内喷石灰/石灰石、金属吸收等，其脱硫效率普遍不高，且影响锅炉本体的操作，导致锅炉的生产能力降低，目前已全部淘汰；半干法脱硫是指将石灰制成石灰浆液，在塔内进行SO2的吸收，由于石灰浆中的水分蒸发很快，反应基本上是气固相反应，SO2的吸收反应速度较慢，对石灰的要求很高，喷钙反应效率较低，目前应用不多；目前应用最为广泛的为湿法脱硫，占脱硫总量的80%以上，根据脱硫的原料不同可分为石灰石/石灰法、钠碱法、氨法、金属氧化法、钠钙双碱法。
1、石灰石/石灰法石灰石法是将石灰石粉制成石灰浆液，在吸收塔内通过喷淋雾化使其与烟气接触，使碳酸钙与二氧化硫反应生成亚硫酸钙，从而达到脱硫的目的。
塔内容易结垢，经常引起除尘器喷头或塔板的堵塞。
2、钠碱法钠钙双碱法是采用碳酸钙或氢氧化钠等碱性物质吸收烟气中的二氧化硫。
该法吸收剂具有不挥发、溶解度大、活性高、吸收系统不堵塞等优点，适合于处理烟气中二氧化硫浓度较高的场合，但副产品回收复杂、投资运行费用较高。
3、氨法氨法是采用氨水作为二氧化硫的吸收剂，反应生成亚硫酸铵、亚硫酸氢铵，氨法回收需配备制酸系统或结晶回收系统，系统复杂，投资费用较高。
4、金属氧化物法用氧化镁吸收二氧化硫，反应得到亚硫酸镁和硫酸镁，通过煅烧可重新分解出氧化镁，使吸收剂得到再生，同时回收较纯净的二氧化硫气体，工艺复杂、运行费用高、管路易结垢。
5、钠钙双碱法钠钙双碱法结合了石灰法和钠碱法的优点，利用钠盐溶于水，反应活性高的特点，在吸收塔内部采用钠碱吸收二氧化硫，吸收后的脱硫液利用廉价的石灰进行再生，从而使钠离子得到循环吸收利用。
既解决了石灰法塔内易结垢的缺点，又具备了钠碱法吸收效率高的优点。
锅炉双碱法脱硫工艺简介
3、脱硫系统说明
（4）石膏脱水系统 沉淀池的石膏浆液通过污泥泵送入箱式压滤机，经 脱水处理后表面含水率小于10%。石膏外运处理。
3、脱硫系统说明
（5）工艺水系统 工艺水系统负责提供FGD足够的水量，补充 系统运行期间水的散失，以保证FGD系统的正常 功能。 工艺水的主要用水如下： 系统的补充水，主要有：除雾器冲洗水、石 灰浆液补充水、泵的循环水等。 不定期对系统的一些管路进行冲洗，水量不 定。主要有：循环管路冲洗水、石灰浆液管路、空塔喷淋脱硫工艺 烟气通过静电除尘器除尘后（浓度 100~150mg ∕ m³）进入吸收塔，在吸收塔内烟 气向上运动且被吸收液滴以逆流方式所洗涤。 喷嘴为碳化硅涡流喷嘴DN25，吸收液通过喷嘴 喷雾液滴，可使气体和液体得以充分接触，脱 硫后的净烟气进入折流式除雾器，去除烟气中 通过喷淋层夹带的水分，经副塔导向进入主烟 道。
锅炉双碱法脱硫工艺简介
一、关键名词
• 1、液气比
• 指在吸收塔、凉水塔等气液接触设备中液体与气体的 流量之比。烟气脱硫中液气比的概念为：吸收1m³的 烟气所需的液体体积，也就是L/G=Q/1000:V（Nm³/h); 其中Q为循环浆液流量，V为进入吸收塔烟气流量；它 直接影响投资与运行费用，液气比太低，达不到吸收 效果，会导致净烟气中SO2浓度升高；液气比太高： 会导致净烟气含水量增加，增大后续设备的腐蚀，同 时加大除雾器的负担，降低烟气抬升力；在实际过程 中，为保证脱硫效率，液气比应适当高于设计值；实 验室试验结果L/G：2-3。
二、双碱法脱硫工艺介绍
（2）再生过程(用石灰浆液) CaO+H2O—— Ca(OH)2 2NaHSO3 + Ca(OH)2 ——Na2SO3+CaSO3﹒1/2H2O Na2SO3+ Ca(OH)2 ——2NaOH+CaSO3﹒1/2H2O 再生后所得的NaOH液送回吸收系统使用。所得半水 亚硫酸钙可经氧化生成石膏（CaSO4﹒2H2O）。 此外，在运行过程中，由于烟气中还有部分的氧气， 所以还有副反应-氧化反应发生： 2CaSO3﹒1/2H2O+O2+3H2O —— 2CaSO4﹒2H2O
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燃煤锅炉烟气双碱法脱硫技术
1国内锅炉烟气除尘脱硫技术现状
燃煤锅炉有大型和中小型之分。
大型锅炉多为火电厂应用，中小型锅炉多为工业和民用。
各类燃煤锅炉烟气之中SO2控制技术见表1。
本文主要研究中小型锅炉烟气除尘脱硫技术。
从表1看，目前国内中小型燃煤锅炉除尘脱硫多选用湿法处理工艺。
表1各类燃煤污染源控制SO2污染适用技术
目前除尘脱硫设备主要分两类：一是干法除尘(多管旋风除尘器)与湿法脱硫(湿法脱硫器)相结合的组合设备。
二是湿法除尘脱硫一体化设备。
发展趋势是向着一体化过度。
当前小型设备比较多，主要为10蒸t/h(7WK)以下的小型锅炉配套使用，而20蒸t/h以上的中型锅炉配套使用的除尘脱硫设备还很少，是急需开发生产的设备。
2湿式脱硫
湿式脱硫是化学法脱硫，烟气中含有的SO2与碱性循环水相互接触混合发生化学反应。
使烟气中的SO2与循环水中的碱性物质进行中和反应，生成亚硫酸盐或少量硫酸盐，这样SO2就从烟气中脱出以盐的形式加入循环水中，达到脱硫目的，使烟气得到净化。
常用的碱性物质有：石灰(氧化钙，消化后为氢氧化钙)、氨水(氢氧化铵)、氢氧化钠及锅炉炉渣中渣水、工厂中的碱性废水等。
3湿式脱硫中脱硫剂的选择
采用湿式脱硫法治理锅炉烟气中SO2的关键主要有两个方面：(1)脱硫设备——保证化学反应完全，要求烟气与循环水(脱硫液)能在设备中充分混合，促使化学反应顺利进行，反应后又可使烟气与循环水相互分离，使排放的烟气保持合理湿度但烟气不带水。
同时要求设备防腐蚀性能好，保证设备能长期稳定运行。
(2)脱硫剂——选择合适的脱硫剂，水溶性好、不易挥发，可方便操作提高脱硫效率，无二次污染，经济合理。
3.1NaOH做脱硫剂
NaOH水溶性好，可以配制成任意浓度的脱硫液，保证脱硫化学反应中NaOH过量，促使反应完全，保证脱硫效率高，在运行管理中易于操作，由于NaOH价格较高而造成运行费用高。
采用NaOH脱硫还有二次污染问题。
特别是加入农田可破坏土壤结构，造成土地板结，使农作物减产。
燃烧1万t含硫量1.5%的煤如果采用NaOH脱硫(脱硫效率按80%计)需消耗NaOH 150t，产生的无机盐按硫酸钠计将有266t。
由于运行费用高及二次污染问题，在实际中很少使用。
3.2氨水做脱硫剂
氨水与烟气中的SO2很容易发生化学反应生成亚硫酸铵，采用氨水脱硫效率高，易操作。
由于氨水的特性在与烟气混合接触中，除与SO2发生反应外还能与CO2发生反应生成碳酸氢氨，在高温烟气的作用下，易挥发的碳酸氢氨可随烟气排放，并放出氨气对空气造成污染。
在脱硫过程中，为保证化学反应趋于完全，一般情况要控制氨过量，否则脱硫效率会降低，因为有过量的氨水，就会有易挥发的氨气从循环水中脱出而随烟气排放，造成二次污染，在实际中也很少应用。
3.3石灰做脱硫剂
石灰用水化浆变成石灰乳，在静置情况下由石灰经水消化生成的氢氧化钙很快就会沉淀，上清液含氢氧化钙浓度很低。
在脱硫过程中是SO2和氢氧化钙的反应，反应生成物是亚硫酸钙和硫酸钙。
这两种钙盐属难溶于水的无机盐易于沉淀分离，所以基本不产生二次污染。
而且石灰价格便宜，运行费用低。
但由于氢氧化钙难溶于水的特点，用石灰乳脱硫，给脱硫运行操作带来不便。
一般情况脱硫液(循环水)池不设搅拌器，只是向循环池内定期投加石灰，这样不能形成石灰乳，在操作中也只是氢氧化钙含量很小的清水在循环，造成脱硫剂缺量，脱硫效率低。
含硫量1.5%的煤在燃烧后可产SO2量的计算如下(以10蒸t/h锅炉为例)：
燃煤消耗量1400kg/h，含硫量21kg，硫燃烧后氧化生成SO2为42kg，要从烟气中脱除42kg SO2，最少需要氢氧化钙48.5kg
10t/h锅炉烟气量为30000M3/h，一般脱硫设备在运行中控制气液比不大于1，按0.5计算，每小时脱硫液循环水为：15000L
循环水中氢氧化钙如不能通过搅拌等措施悬浮起来，而是氢氧化钙饱和溶液进行循环，15M3/h的循环水只能提供氢氧化钙0.0285kg
氢氧化钙缺量为48.4715kg
在实际应用中，由于管理不善，不能及时补加碱性脱硫剂，只是水在设备中循环，则脱硫效率不断下降，循环水酸度不断增加，pH值不断降低甚至降为1，使酸性循环水对设备及水泵管道等造成严重腐蚀，致使设备损坏不能使用。
在煤的燃烧过程中不但能产生消耗碱的SO2，还产生大量的CO2同样耗碱，而且消耗碱量要大于SO2。
煤的含炭量按60%、燃烧率70%计，1t煤可产生二氧化碳量为；
1000kg×60%÷27.2%×70%=1544kg
在脱硫实际操作中除SO2以外，CO2还消耗氢氧化钙。
计算以10t/h锅炉为例
CO2产生量(按小时计)
1400kg×60%÷27.2%×70%=2161kg
需要氢氧化钙量为3634(kg)
在脱硫反应中生成的亚硫酸钙、硫酸钙及碳酸钙均难溶于水，形成沉淀物将从脱硫液(循环水)中分离出去，所以造成氢氧化钙消耗量多，排渣量大。
实际运行中，往往是缺碱(石灰补加不及时)。
所以脱硫效率低，设备腐蚀损坏严重，给运行管理带来很多困难。
4双碱法脱硫技术改进
双碱法脱硫是指采用NaOH和石灰(氢氧化钙)两种碱性物质做脱硫剂的脱硫方法。
双碱法脱硫一般只有一个循环水池，NaOH、石灰与除尘脱硫过程中捕集下来的烟灰同在一个循环池内混合，在清除循环水池内的灰渣时烟灰、反应生成物亚硫酸钙、硫酸钙及石灰渣和未完全反应的石灰同时被清除，清出的灰渣是一种混合物不易被利用而形成废渣。
为克服传统双碱法的缺点对双碱法工艺进行改进，工艺改进情况见图1。
图1双碱法脱硫工艺流程
主要工艺过程是：清水池一次性加入氢氧化钠溶剂制成氢氧化钠脱硫液(循环水)，用泵打入脱硫除尘器进行脱硫。
3种生成物均溶于水。
在脱硫过程中，烟气夹杂的烟道灰同时被循环水湿润而捕集加入循环水，从脱硫除尘器排出的循环水变为灰水(稀灰浆)。
一起流入沉淀池，烟道灰经沉淀定期清除，回收利用，如制内燃砖等。
上清液溢流加入反应池与投加的石灰进行反应，置换出的氢氧化钠溶解在循环水中，同时生成难溶解的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等，可通过沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。
因此可做到废物综合利用，降低运行费用。
用NaOH脱硫，循环水基本上是NaOH的水溶液。
在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养。
为保证脱硫除尘器正常运行，烟气排放稳定达标，确保脱硫剂有足够使用量是一个关键问题。
脱硫剂用量计算如下：
脱硫反应中，NaOH的消耗量是SO2和CO2与其反应的消耗量。
用量需要过量5%以上(按5%计算)。
前面计算的10t/h锅炉烟气中SO2排放量为/h，CO2排放是为2161kg/h。
SO2和CO2中和反应用氢氧化钠量为：
(80×42÷64+80×2161÷44)×105%
=4180kg
脱硫过程由于NaOH的转换实际消耗是石灰。
折算成生石灰消耗量56×4180÷80=2926 kg
生石灰日消耗量为70224kg
综上所述，脱硫过程的碱消耗量是很大的。
但要保证脱硫效率，就必须要保证碱的用量，
通过比较双碱法脱硫可以实现脱硫效率高，运行费用相对比较低，操作方便，无二次污染，废渣可综合利用。
所以改进后的双碱法脱硫工艺是值得推荐和推广应用的。
作者简介：马连元男，60岁，天津市环境科学学会工作，从事科普工作。
马连元（天津市环境科学学会，天津300191）
参考文献
［1］脱硫技术.北京：中国环境科学出版社，1995
［2］燃煤烟气脱硫技术.中国环境科学学会论文集，1998
［3］环境保护综合利用技术.北京：中国环境科学出版社，1994
［4］国家环境保护最佳实用技术汇编.北京：中国环境科学出版社，1995-1998
［5］实用化学手册.国际工业出版社，1986
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