FAI流程

1.目的
规范新供应商提交零部件或供应商提交新项目零部件流程，确保公司产品所使用零部件及材料皆能符合公司要求，以保证制程的相对稳定，获得稳定的产品以满足客户需求。

2. 适用范围
2.1 新零部件：第一次生产的量产零部件（通过计划下采购订单的零部件定义为量产零部件）；
2.2 转移零部件：已经有一个供应商量产，现在转移开发另一供应商，转移零部件不一定同
时有要求交货的订单，时间比较充裕；
2.3 设计变更零部件：是有设计变更的零部件，此过程也包括供应商的产品设计更改或过程
更改后的首批产品；
2.4 停止供货超过两年以上的零部件和材料，若要再次采购时，须重新做首件检验；
3. 术语和定义
FAI—First Article Inspection，意为首件检查
A.狭义FAI: 通常是指FAI检验报告，(尺寸检测、功能测试、外观检查)；
B.广义FAI的理解
1.包含：FAI报告、FAI承认文件、FAI承认样品、还包括FAI制程、设备、检具和产能；
2.包含新产品开发段的工艺管控、品质管控、生产管控；
3.侧重于品管，重点在工管、目标在生管；
4.对于OEM而言，FAI在于客户的承认；
4. 职责
4.1 质保部
4.1.1质保部负责供应商首件样品检验，并填写《样品检测报告》；
4.1.2初步审核供应商所提交的各类质量报告（包括测试报告和供应商提交的技术文件）；
4.1.3把检验结果和初步审核结论填写在《供应商首件确认报告》上；
4.1.4提交《供应商首件确认报告》至技术部研发科进行最终确认；
4.2 技术部
4.2.1技术部研发科负责提供所有首件检验零部件的图纸、技术要求/规范（有可靠性要求的零
部件，需在技术要求/规范条款中明确之）；
4.2.2若标准件和目录件有特定的技术要求时，需定义标准件和目录件的首件检验的零部件,并
提供相应的技术要求/规范；
4.2.3技术部研发科最终批核供应商首件样品并在《供应商首件认可报告》上签字确认；
4.2.4技术部工艺科配合制造部进行样品的试制，并对试制中的工艺参数进行记录，为样品量产
后编制过程作业指导书做准备；
4.3 采购部
4.3.1采购部负责把技术规范、图纸和供应商所需提交的技术文件等信息传递给供应商及协调供
应商实施，并实施零部件样品报质保部检验；
4.3.2采购部仓库负责首件样品的接收、入库、储存、防护及发料
4.4 制造部负责配合按产品图纸和相关技术要求进行样品的试装和试验；
5. 作业内容
5.1 对外购零部件（非标准件和非目录件的零部件）首次使用时都需进行首件检验，技术部研
发科提供图纸、技术要求/规范，有可靠性要求的零部件，研发科需在技术要求/规范条款中明确此要求，并让供应商确认之；若现有外购零部件更换供应商时，也需要进行首件检验，合格后才能采购。

如果有标准件和目录件有特定技术要求时，由研发科定义需要首件检验的零部件，并提供技术要求/规范；
5.2 采购工程师把需要提交的零部件图纸、技术要求/规范及《样品检测报告》和《供应商首
件确认报告》传递至供应商，并要求供应商按规定填写《样品检测报告》和《供应商首件确认报告》；
5.3 供应商对照我公司提供的图纸、技术要求/规范逐一条款进行响应，并把响应结果反馈至
我公司研发科，由项目工程师或研发经理确认这些技术文件，若有异议时，由供应商做出解答；
5.4 供应商依照图纸、技术要求/规范生产并提交首件样品，并将标识好的首件样品和《样品
检测报告》、材质报告（有资质试验室的报告，顾客有要求时按顾客要求)和有关性能试验报告（有资质试验室的报告，顾客有要求时按顾客要求)等一起送至仓库，仓库收到首件样品后，将样品放置于“来料待检区”，同时通知质保部经理安排报检；若质保部经理发现供应商提供的资料不完整，由采购工程师负责向供应商索取。

供应商在首件样品提交时，全尺寸测量报告与被测量样品（可编号）一一对应起来，供应商全尺寸测量至少5件，性能测试至少测量3件；
5.5 首件样品到达后，仓库通知质保部经理进行报检，质保部经理将收到的《样品检测报告》
和《供应商首件确认报告》交IQC，IQC负责样品检验，并把样品检验记录填写于《样品检测报告》中，以及把样品检查的判定结果填写于《供应商首件确认报告》中，并反馈给质保部经理；
5.6 必要时，质保部从认可的零件中挑选1个封样，作好标识，保证帐/物/卡一致，全部首件
样品的资料保存在采购部；
5.7 质保部经理初步审核供应商提交的首件样品《样品检测报告》、《供应商首件确认报告》、材
质报告，然后传递至研发经理审核、批准，质保、采购经理签字确认。

若有异议时，供应
商通过电话、邮件或到我公司现场解答，必要时，需重新递交首件样品和各类测试报告等。

如有其他要求，由采购工程师根据提出部门要求及时通知供应商；
5.8 若供应商提供的首件样品需要试装时，由研发经理确定抽查的检验及试验项目/试验方法/
检测手段等，制造部配合按产品图纸和相关技术要求进行试装和试验，研发工程师、工艺工程师和质量工程师一起到生产试装现场进行确认，并对首件样品进行综合判断，质量工程师出具《首件样品试装报告》，并反馈给研发经理审核，若试装现场发现不合格时，由采购工程师立即通知供应商确认，并重新提交首件；
5.9 研发经理、工艺工程师和质保部经理等人员根据《样品检测报告》、《供应商首件确认报告》、
《首件样品试装报告》和材质报告、性能试验报告及技术文件作出认可/不认可的结论，根据不合格的性质，判断是否可以有条件接受，并把认可结果填写于《供应商首件确认报告》中，必要时经顾客认可；
5.10 若供应商样品经过检验之后发现不合格，采购工程师立即通知供应商确认，并重新提交首
件；
5.11 若首件样品是有条件接受时，供应商需在下次发货前把所有的不合格项都整改完毕；
5.12 供应商在得到上海湘俊认可或有条件认可后方可发货，未经认可而发出的产品将被退货，
发生的所有成本都应由供应商支付；
5.13 （可选择）供应商在得到我公司首件样品认可后，依照我公司要求准备“PPAP检查清单”，
并要求供应商在批量生产前提交《PPAP检查清单》至采购工程师，由采购工程师传递《PPAP 检查清单》至质保部经理，由质保部经理审核，有异议时，供应商到我公司现场解答，必要时，需重新递交《PPAP检查清单》；
5.14供应商的产品设计更改或过程更改，需经过研发部确认，同意后方可进行生产，更改后的
首批产品也需按照此程序执行，经过质保部首批FAI检验合格后，供应商才能提供后续产品；
5.15 FAI流程图
6 FAI零件检验和试验项目
附:1：FAI项目表
7 相关文件
<1> 《文件控制程序》
<2> 《质量记录控制程序》
<3> 《采购控制程序》
<4> 《零部件试验规范》
8 质量记录
<1> 样品检测报告
<2> 供应商零件首件确认报告
<3> 首件样品试装报告
<4> 样品采购需求单
附件2：
供应商样品检测管理流程图。