轧钢生产中节能环保降耗新技术的应用思考

轧钢生产中节能环保降耗新技术的应用
思考
摘要：在各行业快速发展的条件下，为轧钢生产企业的发展提供良好机遇。

生产过程，利用若技术的应用不合理，不但能够对环境造成污染，而且还会对能
源造成浪费，难以保证轧钢质量。

对此，下文对于轧钢生产环节能量消耗的影响
因素加以分析，并介绍了几种常见的节能生产技术，对技术的实践运用展开说明。

关键词：轧钢生产；节能环保；新技术；应用
引言：随着社会发展，我国的重工业也得到了不同程度的发展，轧钢生产期
间主要使用不同技术，生产不同种类的钢材。

生产过程，需要消耗大量的能源。

并且生产过程若温度、燃效率烧、生产工艺等运用不科学时，就会增加生产过程
的能源消耗，不利于制造业的持续发展。

对此，有必要就轧钢生产阶段的节能技
术加以探索，高效利用能源。

一、影响轧钢生产期间能源消耗的几点因素
（一）加热温度
轧钢生产过程，对于能量的消耗主要包括燃料、电力设备、氧化烧损等。

由
于生产工序当中，产生能耗因素众多，但是，生产过程的加热温度为能耗影响重
点因素。

数据表明，钢坯的加热温度对于其单位面积的热量消耗有直接影响，如
果加热温度超过1150℃，并低于1250℃，则加热温度每降低10℃，其单位面积
对于能量的消耗就会降低，并且钢坯的加热温度、电量消耗二者之间有线性关系，但是影响相对较小，将加热温度降低，能够节约电能消耗[1]。

（二）炉子结构
轧钢生产期间，炉子内部结构与加热方式对于能量消耗也能产生影响，合理
的加热方式，有助于燃料利用效率提升，进而提高其单位产量。

炉子内部结构拥
有良好保温效果，可在一定程度上降低热量损失。

（三）生产工艺
生产钢种不同，其所需加热时间、温度、工艺等也存在差异，因此对于燃料
消耗也可产生较大影响。

需要合理利用生产工艺，才能达到加工生产要求，并实
现节能生产。

二、轧钢生产过程常用的节能技术类型
（一）节能加热炉
当前，较为先进的燃烧技术为高效蓄热，该技术能够有效利用低热值的燃煤，控制煤气燃烧对于环境造成的污染，克服以往燃油炉制造成本高、污染严重各类
问题。

利用节能加热炉能够回收炉烟气，降低原料使用成本，提高炉内产量，降
低二氧化氮和二氧化碳等气体排放，有利于环保。

（二）连铸胚的热送及热装
主要是利用超过400℃的高温装置，将轧钢生产期间连铸、轧钢等流程加以
协调，之后将其在加热炉当中装入。

使用此技术能够保证生产过程实现热送和热装，不但能够降低燃料的消耗，控制燃烧损耗量，并将成材率提升，农产品生产
周期缩短。

1.
工艺润滑
1.热轧润滑
轧钢生产，利用润滑工艺，能够有效降低轧制期间转矩、压力以及能耗等，
尤其是钢板轧机。

此类轧机由于性能参数因素对于其允许压量造成影响。

可使用
润滑技术，降低薄轧制钢带厚度，控制轧辊磨损，将产品的表面质量加以改善。

2.冷轧润滑
对于小型的钢厂，使用冷轧润滑工艺具有良好的经济性，并且工艺运用灵活。

在此工艺的运用之下，从原料到成品能够在同一轧机之上完成，并且只能配置一
套乳化液系统，无法像连轧机组那样，可配置三套的乳化液系统，并为生产过程
提供具有浓度差异的乳化液，将杂质油特性充分发挥，控制其对于钢制成品表面
质量的影响。

三、轧钢生产期间节能新技术的实践运用
（一）应用节能加热炉
在应用节能加热炉展开轧钢生产时，技术优势主要表现在如下方面：一方面，将蓄热体更改成陶瓷材质或者蜂窝体结构，能够有效增加蓄热面积，进而提高传
热效率，使得蓄热室体积缩小；另一方面，将换热设备加以改造，能够提高控制
技术应用效果，缩短换向时间，提高加工过程的可靠性。

对比以往的蓄热室，其
中烟气温度最高可达600℃，采取节能加热炉，蓄热室当中排除烟气温度可低于200℃，利用其预热煤气、空气等，能够预热到低于炉内烟气100℃左右，并且热
效率超过70%。

在轧钢制造企业当中，煤气排除率14%左右，如果将此部分能源
收集起来，重新利用，可有效降低轧钢生产期间能源利用，实现清洁生产，降低
成本[2]。

（二）连铸胚的热送及热装
利用连铸胚的热送及热装技术展开轧钢生产，要注意如下技术要点：第一，
使用质量符合要求的连铸板坯；第二，保证加工过程各个工序之间协调进行；第三，生产过程利用的技术和设备和要求相符。

如果利用雾化冷却的生产工艺，需
要重点从平面布局方面入手，控制连铸、热轧等工序二者间距，并且还需在输送
通道上设置保温装置；第四，生产过程利用自动化管理系统。

当前，我国的轧钢
生产企业逐渐应用此技术展开生产，并在技术应用期间的管理技术加以完善，保
证技术应用过程的连续性，将高热装的温度以及热装效率等有效提升，保证产品
品质的同时，降低生产阶段对于能源的利用。

（三）应用工艺润滑
1.热轧润滑的应用
利用热轧润滑工艺，需要控制温度处于800~1250℃之间，并且在变形区轧钢
外表温度能够达到450~550℃。

所以，需要使用大量水进行冷却。

此时，可使用
热轧润滑剂，选择附着能力较好，并且能够在轧辊上紧密附着的润滑剂，防止其
冷却过程被冲掉。

同时，润滑剂还应具备良好耐热性以及抗氧化性能。

除此之外，具备良好的抗乳化性能，保证轧制以后能够顺利将其和冷水直接相互分离。

通过
实践应用，能够发现，利用热轧润滑技术，所需轧制压力要低于初期轧制的压力，并且在辊面之上，还附着了润滑剂，能够生成薄膜，使其表面保持光滑。

轧制过程：所需压力减小，并且压辊外表具备保护膜，能够降低磨损量约30%。

在成品
方面，由于轧制压力大大减小，轧辊磨损率降低，能够改善成品断面以及形状，
保持品质良好。

轧制过程，由于动力这消耗量减少，使得能源消耗掉可降低约8%
左右。

2.冷轧润滑的应用
利用可逆轧机由于只有一套乳化液系统，因此，生产过程需要保证润滑油性
能的同时，还需保证其清洁性。

因为轧机处于高压、低速的状态行驶，当处于初
始道次以及高速低压量成品道次时，都需要使用同等润滑方式，因此对于轧制油
的品质要求更高。

对于可逆轧制机，所有的工序都需要工作辊来完成，其属于麻
面棍，需要将其退火之后表面清洁度以及粘结性考虑其中，可导致表面铁粉发生
沉积、使中间道次压制力增加、乳化液恶化等问题。

因为可逆轧机能够实现往复轧制，使得每道次都可重新卷取，在变形热作用
之下，表面产生轧制斑痕，对于轧钢表面硬度状态造成影响。

因此，使用此工艺
需要轧机自身具备严格的吹扫装置。

应用过程，为将可逆轧机优势发挥出来，可
在外界环境允许前提之下，将道次生产降至最少，无须像连续轧机那样设置固定
道次，并使用高品质润滑油。

如果使用二手四辊的可逆轧机，可能由于其直径较大，使得可轧厚度受到影响。

如果市场需求量较大，可尽量轧薄，并使用高质量
的轧制油。

经过上述分析，可以看出，使用四辊的可逆轧机，在润滑工艺的运用
上，对于润滑油的要求普遍高于连轧机。

并且需要使用分离形式的过滤、供液系统，选择清洁乳化液，确保系统压力和流量稳定性[3]。

结束语：总之，面临着轧钢产量日益增加的背景之下，合理运用节能环保工艺展开轧钢生产十分重要。

因此，需要结合轧钢种类的差异，选择生产技术，并且明确技术的适用范围，保证技术应用的规范性，提高轧钢产品品质，高效利用能源，促使我国制造业能够持续发展。

参考文献：
[1]李男.浅谈轧钢生产中节能环保降耗新技术的应用[J].商品与质
量,2018,(44):160.
[2]雷晓刚.浅谈轧钢生产中新工艺新技术的应用[J].建筑工程技术与设计,2018,(16):323.
[3]刘韬.关于轧钢生产中节能技术的探讨[J]冶金与材料,2018,(02):59-60.。