印花方面的问题介绍

印花面料上的主要问题和改善方法
第一部分：先了解印花的原理
一、印花原理解说
将溶解好的染料（含助剂）与原糊调制成色浆，然后依机械的刮刀（或磁棒）运动，使色浆透过有孔的网版而印到织物上，再借一定的温度和湿度使染料和布面发生化学键合，从而让染料充分反应且显现出颜色，于水洗中洗除多余的染料及表面浆料，以提高织物的手感和颜色的鲜艳度。

二，印花机械分类
a.平版印花：网版为尼龙网纱。

花型一般是不受循环尺寸的影响，
但还是受网框的大小影响---节长太大，导致没有可用网架或是
在机台上排不下所有网板导致没办法印花。

b.圆版印花：网版为金属镍。

花型一般是受花筒周长影响对循环
尺寸的影响比较大
C.以上机台的套色数一般为12套，少数还是有16套色的网版。

三、印花布加工流程
审稿--- 分色（描稿）制版
↓
棉针织物印花布流程：坯布→煮练→漂白→定型→印花→烘干→汽蒸
→洗布→后整理（脱水－平幅－定型－成品检验）
配色调浆
煮练的目的：在棉纤维中，除了纤维素外，还存在大量的拒水性的共生物，如：果胶质、蜡状物质等，这些物质
会给印染加工时染料和助剂的渗透带来很大的困
难，煮练的目的就是去除这些共生物和其它杂质，
并赋予纤维良好的吸水和渗透性，以利于后续的印
染加工。

漂白的目的：去除纤维中天然色素，使织物具有洁白的外
观，同时漂白还能将少量残余杂质如棉籽壳
等除尽，使织物的吸水性进一步提高。

（双
氧水漂白及增白的目的均为赋予织物所需要的
白度）
定型：将织物在一定的温度下set,以消除布面的折纹，改善布面的尺寸定性（有利于上色），并将织物拉至所需的印
花幅宽。

分色：分色的作用是将一些印刷的或列印的或其他类型的花型转换成机械印花方面可以表现出来的花型效果，一般是一
个颜色分一套色。

有时候为了表现花型效果，同样的颜
色线条和底色是需要分开来分色制版。

制网：也就是花筒的雕刻过程
印花：将调制好的色浆通过刮刀挤压，让浆料透过有孔网版而印于织物上形成花纹图案。

固色及汽蒸的目的：促使染料上染纤维，并将颜色显现出来。

皂洗及平洗的目的：洗除浮色，以改善手感和提高牢度，并
使颜色较鲜艳．
成品检验(FI)：印花及染色的成品织物依质量情况按等级分类
入库。

（由工厂检验人员进行）。

五、印花工程流程
1.流程：
生管排投调浆
彩图黑图制版印花蒸布洗布后整理
胚布
2.流程说明:
(1) 调浆：溶解好之染料滤入元糊,通过机械搅拌,使之均匀混合之作
业过程,即为调浆。

(2) 制版：即花筒雕刻，通过激光或喷蜡等，使花纹部分可以透过
色浆而印于织物上，形成图案。

圆网激光制网机
平网感光制版机
(3) 印花工程
如图示为圆网印花机
：
如图示平网印花机
(4) 蒸布：借助一定温度和湿度，使染料分子与纤维化学键合或嵌入
纤维空隙而使布面充分着色的过程，经此作业后布面颜色
鲜艳。

(5) 洗布：利用药剂将布面之浆料及多余的浮色去除，经过水洗再
洗除药剂而使布面手感柔软，颜色鲜艳及牢度改善之过程
（6）后整理：
（7）成品检验分类
六，主要印花机械平网印花与圆网印花的区别
1.平网印花和圆网印花的主要区别是制版材料不一样。

平网印花版材是用尼龙材料做成的丝网，版框一般是长方形，圆网印花版材是镍制成的金属网，网版为圆形。

2.因为网版的形状不一样，所以圆网的尺寸是固定的，一般是64CM 的圆周长，而平网是长方形的，只要机台的长度能满足要求，平网的尺寸一般是没有特别的限
3.从印花方式来说，平网印花机时纬向的刮刀运动，也就是说布的运行方向和刮刀方向是垂直的，而圆网印花机是刮刀在网筒里面，借助圆网的滚动的经向印花方式，也就是说也就是说布的运行方向刮刀是平行的，是经向的印花方式。

4.从机械效率来说，平网印花的效率比较低，每天的产量约3000KG （140G左右的汗布）。

平网的作业方式是网板下压，刮刀左右刮印，完成刮印后，网板升起，布开始运行。

圆网印花是圆网一直滚动，属于连续性的印花方式，产量比较高，约6000KG左右的产量。

第二部分：外部质量问题
塞网：为布面上可以看到散乱性的或是规律性的白点。

发生原因：
1.1因纱线品质上的问题，导致布面的毛粒较多，在印染上面也是
没办法通过前处理和其他方法将毛粒全部清除干净，导致毛粒
塞住网孔或是覆盖在布面上
1.2网版上应该有花型的地方没有雕刻使其制漏空导致，导致浆料
没办法漏出来而没有法印到布面上而露出来的白点。

或是浆料
里面有杂质或是染料比较大堵住网版（但这个肯定是循环性的
发生）
1.3 印花过程中蚊虫和其他杂物沾附布面和网版，导致网版塞住。

（但这个肯定是循环性的发生）。

改善方式
1.1在成本允许的情况下尽量使用比较好的纱线,以减少源头上带来
的问题
1.2尽最大可能联系印染厂前处理加强(同步要主要克重问题)来减
少毛粒问题.，印花实际过程中采取双网的方式来增加渗透性，最大限度的改善和减少塞网
1.3坯布前处理后，毛粒如果还是很多（尤其是付着在布面上的毛
粒）可以在印花前专门用粘毛的罗拉或是胶带粘除。

经过多种方式处理后，没办法则需要换坯布。

1.4如果是网版上的问题，需要修好版或是重新制版检查OK后再
印花。

1.5对于因为环境问题产生的问题，改善上主要是多清理机台杂
物。

1.6对于已经产生的塞网，到成品后以涂料方式进行修补。

或是到
成衣后联系专业修色人员修色，但这个操作成本比较高。

套版不准：当两种及以上颜色的印刷图文在套色印刷时，出现一色或多色图文位置相对错位的现象，称为套版不准(或套印不
准). 产生套版不准的原因主要有以下几个方面：
1.1丝网印版网框发生变形，造成各色印版的图文位置不统一，印花
时发生图案花型错位现象；
1.2丝网印版在制作时，由于种种原因存在质量问题。

例如，丝网与
网框黏结不牢，局部发生开胶现象，印花时使图案发生位置变化；
绷网时各色印版的张力不一致或差别较大，由于受温、湿度的影响，造成各色印版图文错位；
1.3印刷过程中，由于工作台印版定位器出现配合间隙误差，或者定
位器等操作固定不牢，造成各色印版定位与标准不符，引起印花图案错位；
1.4因机台老旧，精度下降，导致套版不准。

1.5印花过程中，由于承印物（导带或是布面）发生移动，造成套印不准。

这
个部分主要是人员操作上的问题。

改善方式：
1.1针对于网版或是版框，丝网的部分，只能是重新选择好的材料重新制网。

1.2对于机台上的问题，一方面是机台保养好，另外一个方面是印花操作上面对于花型精细上的安排要相对应的精密度好的机台。

1.3.对于人员操作上的问题，则是全依靠人员的品质检查，这个部分是需要左右二侧甚至是机尾人员的通力合作。

才能把问题解决在比较好。

色差：指的是印花织物纹纹的左右，边中或是匹间色泽深浅不同，或是印花织物上某种花纹的颜色与工艺标样间的颜色之间的差
别称为色差。

色差是由色调、亮度、纯度的差别所造成的综合
结果。

这也是印花中最常见和最易发生的问题。

发生原因：
1．匹间色差主要产生在大批量的生产的情况下。

1.1坯布的来源不同（纱批不一致，或是不同工厂的纱，或是不
同织造厂等）。

1.2前后处理的工艺差异（印花工艺，蒸布工艺，洗布工艺，定
型工艺等）。

1.3 印浆的稠度、织物的密度、厚度、湿度、印花时刮板运行的
速度、压力、带浆量等因素，都会影响织物上花纹颜色在色
调、亮度、纯度方面的变化。

1.4 大宗订单印制时间久，或是洗网在安排在印，导致前后颜色
的差异。

2．左右，边中差异
2．1，刮刀左右二边的压力上的差异。

2．2．刮刀二边的磨损和角度不一置。

2. 3. 刮刀主要为左右二边承压，中间的压力跟二头有
异。

改善方式：采购生产上一定要控制同一纱批印制同一花型。

（坯厂和纱厂也可控制一样）
1.1对于印花工艺需要印花品管稽核整批大货工艺的一致性。

1.2.对于浆料，工厂尽最大可能一次性调整完成，且印花要试
印和核对颜色。

对于大宗订单，需要核对每次调制的浆料
的颜色。

另外对于印花工厂，所有的印花成品需要剪批头
进行分色，并在进行分色发货，重要的是需要在布头贴上
分色的标签。

1.3刮刀上的压力，需要参照印花出来的效果即使调整。

1.4刮刀的角度和磨损情况，则是需要工厂专业的人员定期检
查，有问题的及时处理。

1.5尽最大可能安排在磁棒是刮刀印花机上印花，磁力的吸附
相对来讲可以满足左右压力的一致性。

接版印：上一版边缘和下一版边缘连接处有明显的一条线，同时在线的两边存在颜色色差。

这个问题容易底色上面，尤其是
大底色上面（棕色，灰色，宝蓝色等），
发生原因：
1.1在每次刮印后出现，主要是开路没开好。

1.2网框接版处得色率过深，产生横向接版印。

1.3网框的高底上的问题或是网版贴的厚度不一。

改善方式：
1.1网版开接版要正确，可以让描稿师傅开路开的精细点，防止街接
处重叠，或者直接用圆网做。

1.2大满地花纹，在不影响花型精神前提下，可考虑交叉进行，避免
网版两端横向的直线重叠。

1.3在色浆粘度要调配适中，有利织物得浆均匀，花纹光洁。

1.4增加一套底色网版做压版在后面，可以改变其上色的均匀性。

1.5重新选择网框制网或是贴网时需要保持左右二边的厚度一致。

色点：织物上花纹部分，无规律地呈现出色泽较深的小点或小细线，或是有规律分布有一定大小的色浆圆点，色点较大时为椭圆
形。

发生原因：
1.1调制浆料染料未充分溶解，印花色浆过滤的丝网网孔太大或挤压
力量太大，使没溶解的染化料颗粒通过网孔印在布面上，导致在织物上时花纹部分就会出现许多色泽较深的微小色点（圆网印花），搅拌还没溶开的那些较大染化料颗粒团，再刮印时形成了细小深色线条（平网印花）；
1.2调制好印花色浆放置时间较长并已产生沉淀，一些结在一起颗粒
随印花色浆印在织物上也会产生色点现象。

1.3.网版接触的印花台导带的表面粘度较大或网版运行时抬起速度过
快，均会由于版面的粘弹跳动将网孔内的色浆飞溅在织物上；
1.4刮刀在版面上运行时刀口的上下跳动，容易从刮板刀口弹溅出色
浆而飞落在版外的织物上；
1.5. 刮刀在版面上运行速度过快，也容易产生溅色。

1.6. 网版不该有镂空的地方镂空了。

改善方式：
1.1这个需要工厂技术人员在控制染料的溶解问题，采取浆料手工刮
印来检查有无溶解问题。

1.2建议工厂一般不要使用此类浆料，或是印前再进行搅拌，确保没
有沉淀。

1.3对于第三，四，五点需要印花操作工依据流程上的速度和工艺来
安排生产，实际生产需要多检查布面上的问题，并做出调整。

1.4需要重新制网，或是用专业的胶进行修补后才安排印花。

渗化（渗色，复色-也叫第三色）：织物上一种或几种颜色花纹的轮廓边缘向外扩展，在花纹边缘的全部或局部形成了与花纹颜色相同色泽较淡的毛糙色边，两种不同颜色的花纹邻接或很邻近时还会出现第三色相。

发生原因：
1.1印花色浆中水加入过多，印花色浆粘稠度达不到应用要求，由于印浆的流动使织物上的花纹色浆向花纹边缘以外流动较多、形成花纹轮廓不清晰现象；
1.2印花操作时，刮刀运行的速度慢、压力大、带浆量过多、刮印次
数多等，都会使花纹吃浆量过多，因超过了织物载浆饱和量，色
浆就向花纹边缘以外渗色；
1.3花纹面积大、织物吃浆量过多时，花纹色浆很容易向外扩散；1.4组织比较稀疏的薄织物，吸浆能力较小，织物对载浆量特别敏感，
得浆量稍多就容易发生渗化。

1.5制网分色扩点的处理不当，导致的复色。

1.6两种不同颜色如果深浅程度很接近是依据颜色的加法原理则会出
现第三色。

印花不均：织物上同一颜色的花纹色泽深浅不一致，花纹面积较大时呈现无规律的散片状或横向色档及有规律的纵向色档。

发生原因：
1.1印花操作时，刮刀运行的速度和压力不一致或带浆不
均，使花纹的吃浆量有多有少，织物得浆量多的花纹
色泽较深；
1.2运行的刮刀跳动或稍许抬起时，版面上花纹部位残留
的色浆则通过网孔透到织物上，造成色泽深浅不均的
横向色档；
1.3橡胶刮刀刀口弯曲不直，刮刀运行时压力大小不匀造
成布面带浆量不均，使织物上的花纹呈现有规律的、
深浅不一致的纵向色档；
1.4印花导带面局部低洼，也会使花纹给浆不足造成色泽
浅淡。

1.5印花色浆里面的染料的溶解性的问题，溶解不均匀导
致转印到布面上色不均匀，另外一方面是网板网孔选
择上的问题，网孔过小，导致渗透不良而上色不均。

1.6布面的条干问题（受纱的配比，纱的成熟度等方面的
影响），导致布面看起来上色布均
改善方式;
1.1,针对第一第二点异常原因的刮刀上的控制和速度控制，
需要印花工艺上依据实际的工厂经验设定标准的印花工
艺，并由品质检查小组是查核是否依据标准的工艺操作。

1.2针对刮刀的弯曲则是需要重新更换刮刀，或是将刮刀重
新研磨才可使用。

1.3对于溶解性的问题，一方面是染料上的选择问题，另外
一方面是染料溶解的助剂选用问题。

1.4网板的选择同样是需要印花工程师依据实际的经验（参
照花型的特性和面料特性）设定网版的种类。

1.5对于布面条干上的问题，需要在成本允许的情况下
印花水渍：布面上呈现点状或是条状的比较浅的不上色或是发白的形态。

既由水滴造成的污点或花斑。

发生原因：
1.1这是由于织物在印花烘干后站烘箱问题不够导致泠凝水
的形成。

1.2蒸化结束之前的一段时间内由于温度和湿度的影响导致
形成的冷凝水或溅上水滴所致。

1.3由于导带刮水不尽，或是印花沾水而产生。

改善方式：
１.１对于温度和湿度上的控制操作上要多检查压力的稳定性或机台上的检修
１.２印花前需要全面检查导带刮水情况，没有问题则安排正常印花印花过程中加强检查．
花斜产生的原因：织物花纹表现出弧性，或是斜性，布边翘角，主要表现在格子花型，或是纬向花型或是有规律的几何花
型．
发生原因
１.１印花前布有定性纬斜，印花后整纬改善后，导致花斜；
１.２印花布本身没有纬斜，而印花后整纬整斜了
１.３印花是布边的张力太紧，导致布边纬斜后花斜
节长不稳：表现为段版花型，段板的长度超出或是少于我司要求的标注长度，印花裁剪没办法安排裁出要求的衣服，
要么尺寸偏大，要么将需要的花型给裁掉了。

发生原因：
1.1前期网板没有依据坯布的缩率来调整网版的尺
寸。

1.2后整理定性的工艺部稳定，导致节长的长短不一。

1.3克重轻比较轻的布种,在印花机台张力影响下且
整车布在盒车里面堆置,入布时一定存在一松一
弛的问题,布面受此不均匀张力的影响下,在印
花时就存在松和紧的情况（尤其是棉氨纶布种）改善方式：
1.1印花前需要测定坯布缩率，如果是坯布问题比较大，
则是需要重新定性坯布，或是依据现在的坯布缩率来
重新制网。

1.2加强定型几位的检查工作，并将实际的节长反馈，操
作人员需要以及实际的情况调整后以稳定的工艺来定
型。

1.3一方面需要将这类布种放在张力比较小的机台上印
花，另外一个方面则是需要检查机台，避免张力不稳
的问题，对于轻克重的棉氨纶，如有可能，可以联系
客人把布种克重调高。

污染：主要表现为深浅搭配颜色花型，如果在洗布后，导致出来的深色的部分上染的浅色上面。

发生原因：1.1深色染料本身的水洗牢度差，洗后被浅色的再次吸收导致。

1.2，洗布的顺序不对，深色后面马上接洗浅色的花型。

1.3，洗布时间过久，槽内换夜不及时，导致本身槽内的
水洗下来的染料过多而污染浅色。

改善方式：
1.1选择染料需要牢度比较好的用料使用。

1.2洗布需要依据深---中---浅—中—深的顺序来进行。

1.3定时检查槽内的干净程度，并加强溢流，确保槽内比较
干净不发生污染。

第三部分：内部质量问题
１.缩率过大
1.1纱支的使用问题----------依据布种规格，合理使用纱支。

1.2纱长过长问题------------依据布种规格，参照机型合理调短纱长
1.3机型选择导致门幅大缩率大的问题。

-----合理使用机型。

1.4整理时导致坯布门幅大，或是经向超喂不够------严格依据下单
的规格定门幅。

或是超喂打大。

对于规格问题，可以采取前期试规格，而且不同的工厂都是需要试坯看规格，从而依据已经出来的坯布决定织造上的参数。

2.克重偏轻
2.1，织造上纱支，纱长或机型问题。

----合理使用纱支，纱长，机
型
2.3，前处理处理过重，或是后整理定型门幅大，导致克重偏轻。

---对于不同的纱坯，最好采取试投前处理的做法以确定漂白工艺。

对于门幅还是要依据下单的门幅来定型。

3.扭力大。

这个主要发生在单面汗布上面，往往是跟纬斜向对应的，
一般是扭力大，则纬斜小，如果纬斜大，扭力则小，我们是做服装的，一般是采取保扭力的做法，对于色织的花，则是采取斜裁的做法。

主要改善一般是重新定性到扭力5%以下。

4.PH偏高/偏低。

一般是洗布时含碱成份，如果洗布不干净，则是PH
制偏高，如果在后整理通过加酸来调节，如果酸调节过度，则又表现为酸性，PH偏低。

一般是采取重新洗布或是加酸中和来改善PH值
5.牢度不好（水洗牢度，摩擦牢度），多是发生在深色，主要原因还
是染料本身问题，实际可以通过洗布加强或是通过后整理添加固色剂来改善。

6.洗后外观，经过三洗三烘后，底色颜色变浅，或是起毛球，或是泛白毛。

一般多发生在深色（以灰色，棕色，黑色表现最明显）起毛球则是含涤成分的比较容易起毛球。

改善上主要是加强渗透性和固色，对于起毛球的问题，则是需要以树脂来测试改善。

第四部分：活性印花和涂料印花的区别
着色机理不一，
１.活性印花时通过化学反应与布面结合
２.涂料印花时借助粘合剂与覆盖在布面上
手感差异
１.活性印花手感比较优良。

２.涂料印花手感比较硬，尤其是深色大色块的花型。

牢度
１.活性印花牢度相对来说比较好
２.涂料印花牢度相对来时差。

颜色鲜艳度
１.活性印花的颜色比较鲜艳。

２.涂料印花比较暗淡，而且多发生在染色后在印花的上面。

气味
１.活性印花经水洗后没气味，
２.涂料印花浆料是化学合成，不经过水洗，定型后直接到成品，气味比较重，过比较长的时间才能消失
成本方面
１.活性印花成本比较高。

２.涂料印花成本比较低。

布种选择
１.活性印花只针对全棉织物。

２.涂料印花可以所有成分的织物。