浅析某微型货车货厢生锈失效原因和控制方法

浅析某微型货车货厢生锈失效原因和控
制方法
一、摘要：微型货车作为一种比较贴近一线劳动人民生活的创业车，其防腐性能是其重要质量表现。

货厢作为整车主要承载部件，其防腐又是整车防腐的重中之重。

本文通过对货厢生锈的主要故障模式分析，以及货厢生产工艺的分析，对过程控制的相关措施进行了优化和提升，从而实现货厢防腐能力的提升。

关键词：涂装、电泳、磷化、硅烷处理、改进优化
二、货厢防腐方式
货厢本体为钣金冲焊件，本身是极易生锈的，提升货厢的防腐蚀能力，常规工艺为电泳＋喷涂，涂层主要组成以及相关层级的作用如下：
从各涂层的作用可以看出，电泳层起到了主要的防腐蚀作用。

二、货厢生锈主要故障模式
通过对某车型售后数据的统计，货厢生锈主要集中在A供应商，具体的数据
如下：
对供应商A退回的生锈货厢进行分析，主要故障模式为用户的不当使用导致的、漆膜的片状脱落以及钣金搭接缝位置锈蚀，各故障模式的主要比例如下：
三、货厢生锈原因分析
1、漆膜片状脱落
通过对生锈货厢的标识和涂装的追溯信息，主要分为两类，一类为异常停线，一类为精修不当。

精修不当原因简单，主要是精修时电泳漆被打磨破坏，提升和控制措施梳理
如下：
针对异常停线造成的油漆片状脱落，对两家供应商的货厢涂装工艺进行梳理对比，对比发现两家供应商的主要区别在电泳前处理过程，供应商A 由于生产线建设较晚，厂区距离居民区较劲，环保部门要求前处理使用硅烷成膜工艺，供应商B 建厂时间较早，厂区偏僻，前处理成膜工艺采用的是磷化。

电泳的主要工艺流程梳理如下：
通过两家供应商
货厢前处理成膜实验数据的验证，发现硅烷膜厚随着时间的增加其膜厚持续增加，磷化反应则不然，当磷化膜膜厚达到一定程度后其不再增加，具体可以参考下面两个图。

对磷化前处理和硅烷前处理工艺进行梳理，信息如下：
对供应商A 货厢电泳前处理进槽工艺进行分析，零件上部在槽液内的最短时间为105S （BD
段），下部最长时间为330S （AE 段），处于槽液内的时间不同，导致零件表面形成的硅烷膜膜重相差较为明显，针对货厢不同部位的膜重和盐雾试验样件的漆层剥离尺寸统计如下表，检测发现膜重越大油漆的附着力越差。

以上关于前处理成膜工艺的调查，确认硅烷膜成膜较差是导致电泳漆防腐能力下降的主要内在因素，为了确认零件导致零件在硅烷槽反应时间胶长的原因，通过查阅供应商处的信息记录锁定了电泳线异常停线是主要原因，因此作出如下的改进措施。

2、钣金搭接缝位置生锈
钣金搭接缝位置生锈主要有两种原因：
1）搭接缝位置电泳不良导致生锈
两层钣金焊接后的金属搭接位置形成微型空间，形成电泳屏蔽，导致微空间
内为电泳，整车运行过程中，货厢又产生微观形变，金属搭接处存在摩擦导致外
层油漆受损，漆层保护力下降，长时间水渗入导致此位置生锈；
2）搭接缝位置锐变效应导致生锈
锐边面积小，对电泳漆、清漆等大颗粒漆层附着力较差，容易产生脱漆现象。

但锐边生锈多与搭接缝生锈同时出现，因为两者在厢板结构的位置接近，两种生
锈方式共同作用，导致厢板、底板接缝生锈现象较为严重。

针对钣金搭接缝位置生锈的情况，分别从电泳漆性能、搭接缝密封两个方面
开展了提升工作，具体如下表：
四、结论
通过对货厢生锈售后主要故障模式的分析和控制过程梳理，明确电泳过程中硅烷的工艺局限性以及货厢本身的结构缺陷是导致售后问题的主要原因，但是通过过程控制措施的优化和提升，货厢的防腐性能是可以大幅提升并满足用户使用要求的。

为了更好地保持零件质量控制的一致性，过程的一致性至关重要，需要过程管理人员周而复始不间断的持续提升和改进。