X-RChart简介

管制图是以常态分配中之三个 标准差为理论依据,中心线为平均值, 上.下管制界限則以平均数加减三个 标准差（±3σ)之值，以判断制程 中是否有问题发生，此即1924年修哈博士 （W.A.Shewhart)所创之法。 源自質管制的發展階段：(六大階段)

操作員品管
領班品管 全面品管〈TQC〉
統計
品管〈SPC〉
8.制程能力評估:
A.制程準确度Ca:衡量自產品中所獲得產品 資料與規格中心值,其偏差程度是期望過程中 生產的每個產品的實際值能與規格中心值一 致. Ca= X-T0 /[(SU-SL) /2]= X-T0 /(T/2) T0 :規格中心 SU :規格上限 SL :規格下限 T : 公差=SU-SL
圖示3
4.0 3.0 2.0 CL 1.0 0.0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 LCL X-Bar Chart
圖示1
圖示2
TEST UCL
ˆ R / d2

5.制作R曲线图,根据数据的大小,设置恰当的刻度,绘制 UCLCL,0,根据每次的的R值在图内描点,再把各点按先后顺序 用直线连接起来,变成了曲线图, A,因图中有多根线条,为了比较明显的表显各条线,在画线时,最 好是用不同颜色的线条进行表示(图示1),且要标示每种颜色所 代表的是什么意义的线条(图示2). B.取适当刻度(图示3),R图的下限是零,使图中的上,中限不趋向 一边,以免图形狭小拥挤, 故要求CL在表中间，UCL,0分别在上 下两侧且拉开距离。

B.制程精密度Cp:衡量自產品中所獲得產品資
料的6個實際標準差(σ)與規格公差(T)的相 差程度,是期望過程中生產的每一個產品以規 格中心為目標,其變异寬度越小越好,即衡量 規格公差範圍與過程變异寬度間的相差程度. Cp=(Su-SL)/6σ=T/6σ C.制程能力指數Cpk:在一穩定制下的能力指 標,指某天,某班,某批的組內的變异. Cpk=(1-Ca)*Cp
The End! Thanks
D

C. Cp和Ca的判讀: Cp越大,制程精确度越高. (廠內目標≥1.0) Ca越小,制程準确度越高. (廠內目標≤0.25)
管制图曲线状态判读： 正常状态 A.连续25点无超出管制界限. B.连续31点中不超过2点超出管制界限. 异常状态 A.点子连续14点交替上升或下降. B.有点子超出界限. C.连续7个点在中心线的一侧,连续上升或下降. D.2/3的点落在中心线为中心的1/3管制区域外. 管制图连续三天超出管制范围时发生产异常单, 由责任单位改善．
管制特性
日 期 樣 X1 本 X2 測 X3 定 X4 值 X5 ΣX X R 1
MIN
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
AVERAGE:
X R
2.制作X曲线图,根据数据的大小,设置恰当的刻度,绘制 UCLCL,LCL,根据每次的X 值在图内描点,再把各点按先后 顺序用直线连接起来,变成了曲线图, A,因图中有多根线条,为了比较明显的表显各条线,在画线时, 最好是用不同颜色的线条进行表示(图示1),且要标示每种颜 色所代表的是什么意义的线条(图示2). B.取适当刻度(图示3),使图中的上下限不趋向一边,以免图 形狭小拥挤,故要求CL在表中间，UCL，LCL分别在上下两 侧且拉开距离。
极差（range）R：R=最大值-最小值=Max-Min
1.制作X-RChart數據圖表,包括:表頭和數據欄, A.表頭包括:規格值;X,R管制上下限;Ca.Cp,Cpk;Max,Min,平 均數;б :制作,審核,日期:站別,量測工具,測試項目,抽樣頻 率,抽樣方式, B.數據欄包括:按頻率量測的數據,體現每次數據的平均值,R 值,如果用電腦制作,再加入累計平均值和累計R平均值.
4 1.00＞CpK≥0.67
不足
产品有不良品产生,需作全数选别, 制程有妥善管理及改善之必要. 应采取紧急措施,改善品质追究原因, 必要时规格再作检讨.
5
0.67＞CpK
非常不足
B. Ca之評價等級: 等級 A B C Ca值 Ca ≤12.5% 12.5%< Ca ≤25% 25%< Ca ≤50% 50%< Ca
●先有数据,后有管制界限 1.决定方针 2.制程解析 3.制程能力研究 4.制程管制之准备 ●先有管制界限,后有数据 1.管制制程之品质

解析用管制圖
管制用管制圖
管制圖的比較
優 點 1. 較靈敏，很 容易調查事 故發生,可以預測將發生之 不良狀況。 計量值 2.能及時並正確地找出不 良原因,可使品質穩定,為優 良之管制工具。 1.只在生產完成後,才抽取 樣本,將其區分為良品與不 良品,所需數據,能以簡單方 計數值 法獲得之。 2.對於工廠整個品質情況 了解,非常方便。 缺 點 在製造過程需要經常抽樣, 並予以測定以及計算,且須 點上管制圖,較為麻煩而費 時。
SPEC STANDA
MAX AVERAGE UCL CL LCL 2 3 4 5 6 7 8 9 X R 料號
抽樣頻率: 抽樣方法:
Ca Cp Cpk
MAX MIN AVERAGE STDEVPA
站 別 測試項目 測試儀器 測定單位
制 作: 審 核: 核 準: 測試時間:
TOTAL ΣX ΣR
σ
σ
制作r曲线图根据数据的大小设置恰当的刻度绘制uclcl0根据每次的的r值在图内描点再把各点按先后顺序用直线连接起来变成了曲线图a因图中有多根线条为了比较明显的表显各条线在画线时最好是用不同颜色的线条进行表示图示1且要标示每种颜色所代表的是什么意义的线条图示2
管制圖讲义
管制图之原理



圖示3
5.0 4.0 3.0 2.0 1.0 0.0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 CL UCL R-Chart
圖示1
圖示2
TEST
6.R图管制界限的计算： A. UCL=D4*R=2.11*R (D4=2.11 常數) B. CL = R C. LCL=D3*R= 0 (D3=0 常數) 7.計算R: R=(R1+R2+R3+··· n)/N ··+R
3.X图管制界限的计算： A. UCL= X+A2*R=X+3σ B. CL = X C. LCL= X-A2*R=X-3σ (A2=0.577 常數) σ=R/d2 4.X图管制界限与规格值不一定相同: A.规格值是产品所允许的最大范围值, B.X图管制界限是根据制程能力的偏差所计算 出的管制界限.
只靠此種管制圖,有時無法 尋求不良之真正原因,而不 能及時採取處理措施,而延 誤時機。
X bar R Chart讲义
在计量值管制图中X-R 管制图是最常用的一种， 即平均值管制（X-chart） 与全距管制图（R-chart） 二者的合并使用。
名詞解釋

UCL(upper control limit )：控制上限（计算得到的） LCL(lower control limit)：控制下限（计算得到的） CL(control limit)：控制中心线（计算得到的） USL(upper specification limit)：规格上限（客户要求的） LSL(lower specification limit)：规格下限（客户要求的） SL(specification limit)：规格中心线（客户要求的）
9.制程能力之判斷: A. CpK之評價:
№ 1 CpK CpK≥1.67 制程能力判断 太佳 合格 警告 处置 制程能力太好,可酌情缩小规格,或 考虑简化管理与降低成本. 理想状态,继续维持 使制程保持于管制状态,否则产品随 时发生不良品的危险,需注意.
2 1.67＞CpK≥1.33 3 1.33＞CpK≥1.00

管制圖使用时之注意事项：

1.管制图使用前,现场作业应予标准化作业完成。 2. 管制界限千万不可用规格值代替。 3.R管制图没有管制下限,系因R值是由同组数据之最大值 减最小值而得,因之LCL取负值没有意义. 4.管制圖繪制時機:所有站別IPQC于次日9:00前將前一天之 管制圖繪制完整
全面品質管理〈TQM〉
管制圖的分類--性质


計量值管制圖 X ─ R (平均值與全距) X ─ S (平均值與標準 差) X ─ R (中位值與全距)


計數值管制圖 P (百分比不良率) np (不良數) C (缺點數)


X ─ MR (個別值與移 動全距)
U (每單位缺點數)
管制圖的分类—用途