CA6140车床拨叉拨叉课程设计说明书

CA6140车床拨叉拨叉课程设计说明书
课程设计说明书
题目：设计“CA6140车床拨叉，型号861002”零件的机械加工工艺及工艺设备
学院：机械工程学院
专业：机械设计制造及其自动化班级：学号：
学生姓名：
导师姓名：
完成日期：
序言 .......................................................................................................................... - 2 -
一、设计内容 .......................................................................................................... - 3 -
二、零件分析 .......................................................................................................... - 3 -
1.零件的作用 .............................................................................................. - 3 -
2.零件的工艺分析...................................................................................... - 4 -
三、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状 .............................................. - 4 -
四、工艺规程的设计 .............................................................................................. - 4 -
1.定位基准的选择...................................................................................... - 4 -
1).粗基准的选择 ........................................................................... - 4 -
2).精基准的选择 ........................................................................... - 4 -
2.零件表面加工方法的选择...................................................................... - 5 -
3.制订工艺路线 .......................................................................................... - 6 -
4.确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯图...... - 7 -
1）、确定毛坯种类：.................................................................... - 7 -
2）、确定毛坯余量........................................................................ - 7 -
3）、确定工序余量，工序尺寸及其公差 ................................... - 8 -
5.确定切削用量及基本工时..................................................................... - 9 -
6、各工序时间定额的计算..................................................................... - 27 -
六、夹具的设计 .................................................................................................... - 34 -
1、问题的提出......................................................................................... - 34 -
2、夹具设计的有关设计......................................................................... - 34 -
3、定位分析 ............................................................................................. - 35 -
七、设计感言： .................................................................................................... - 35 -
八、参考文献： .................................................................................................... - 36 -
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。

一、设计内容
设计题目：设计CA6140车床拨叉（831002）零件的机械加工工艺规程及机床夹具。

拨叉零件图、夹具零件图、夹具总装图见附件。

本零件为中批量生产。

二、零件分析
1.零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。

它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

零件上方的φ25孔与操纵机构相连，下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。

通过上方的力拨动下方的齿轮变速，铸造时铸出对称的两件，铣断后即为两件零件。

2.零件的工艺分析
零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
1、 孔φ25H7 （0.021
025φ+）、控制槽侧面，拨叉脚圆孔φ60及其两端面
2、 螺纹孔M22×1.5及其端面、拨叉底面、φ25孔端面、拨叉脚φ60圆孔端面，拨叉脚两端面与φ25孔中心线的垂直度误差为0.1mm ，控制槽两侧面与小头孔φ25侧面的垂直度误差为0.08mm 。

三、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状
零件材料为HT200（最低抗拉强度为200MPa 的灰铸铁）。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批量生产，故选择金属模机械砂型铸造毛坯。

零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。

考虑铸造应力，φ25的通孔不必铸出。

毛坯尺寸通过确定加工余量后决定，然后再设计、绘制毛坯图。

四、工艺规程的设计
1.定位基准的选择
定位基准的选择是工艺规程设计中的最重要的工作之一。

定位基准选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。

否则，加工工艺过程中就会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使工作无法正常进行。

1).粗基准的选择
合理地选择定位基准，对于保证加工精度和确定加工顺序都有决定性的影响。

在最初的一道工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。

选择不加工表面作为粗基准可以保证加工面与不加工面之间的相互位置精度，故一般对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

2).精基准的选择
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，主要
应该考虑基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，在此处不再重复。

2.零件表面加工方法的选择
拨叉零件技术要求表
加工表面尺寸及偏差/mm 公差及精度等
级表面粗糙度
Ra /μm
形位公差/mm
Φ25孔25H7 IT7 1.6
Φ60孔两端面12d11 IT11 3.2
Φ60孔内表面φ60 IT12 3.2
拨叉脚底面离圆中心线2mm IT12 6.3
螺纹孔顶面距φ25孔中心线
36mm
IT12 6.3
槽端面距槽底面8H12 IT12 6.3
16H槽底面8H12 IT11 6.3
16H槽内侧面16H11 IT11 3.2
由上表知道：本零件的加工面包括有端面、内孔、内螺纹、槽等。

参考《机械制造工艺设计简明手册》确定其加工方法如下：
1).φ42mm圆柱的端面
由于该端面为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13，尽管表面粗糙的没有要求，但后续加工φ25mm的内孔要求很高，故选择进行粗加工+精加工。

2).Φ25H7通孔
由于其公差等级为IT7，内表面粗糙度为，故选择进行钻+粗镗+精镗。

3).Φ60mm孔两端面（拨叉脚圆两端面）
由于两端面之间厚度的公差等级为IT11级，且表面粗糙度，故选择粗铣、半精铣即可，但考虑到同时还要保证与Φ25H7孔的中心线的垂直
度误差不超过0.1mm。

故选择粗铣+精铣。

4).Φ60mm孔
由于表面粗糙度为，选用粗镗+精镗。

5).控制槽端面
两侧面之间的公差等级为IT11，槽端面表面粗糙度为。

故选择粗铣控制槽端面。

6).控制槽（长90mm、宽16H11、深8mm)
由于槽两侧面之间宽度16H11的公差等级为IT11，两侧面表面粗糙度为，槽底面表面粗糙度为。

故选择粗铣+精铣。

7).32mm×32mm螺纹孔端面
由于该端面为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13且表面粗糙度为，故只需粗铣。

8).M22×1.5螺纹孔
由于该螺纹孔为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT13，同时表面粗糙的没有要求，选择直接钻孔+攻螺纹。

9).铣断拨叉脚Φ60圆孔
由于拨叉脚端面表面粗糙度为，故可选择直接铣断即可。

3.制订工艺路线
加工双件的工件对称便于装夹且加工效率比单件高，并减少了零件装夹次数，避免多次装夹带来的加工误差。

因此应该选择双件加工。

查《机械制造工艺设计简明手册》最后确定的加工工艺路线如下：工序一以φ42mm外圆，φ42mm外圆一个端面为粗基准，粗铣φ25mm孔两端面。

工序二以φ42mm外圆，φ42mm外圆一个端面为粗基准，精铣φ25mm孔两端面。

工序三以φ25mm孔一个端面为精基准，钻φ25mm孔。

工序四以φ25mm孔一个端面为精基准孔，粗镗、精镗φ25mm孔。

工序五以φ25mm孔为精基准，粗镗φ60mm孔。

工序六以φ25mm孔为精基准，精镗φ60mm孔。

工序七以φ25mm孔为精基准，粗铣φ60mm孔上下端面。

工序八以φ25mm孔为精基准，精铣φ60mm孔上下端面。

工序九铣断两件。

工序十中检。

工序十一以φ25mm孔为精基准，铣槽端面。

工序十二以φ25mm孔为精基准，铣16H11的槽。

工序十三以φ25mm孔为精基准，铣螺纹孔端面。

工序十四以φ25mm孔为精基准，钻一个φ20.5mm孔。

工序十五以φ25mm孔为精基准，攻M22×1.5螺纹。

工序十六清理。

工序十七终检。

4.确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯图1）、确定毛坯种类：
零件材料为HT200，零件结构简单，生产类型为中批生产，故选择金属型铸件毛坯。

查《机械制造工艺设计简明手册》选用铸件尺寸公差等级为CT7-9。

2）、确定毛坯余量
（1）φ25mm孔外端面的毛坯余量材料为HT200，采用金属型铸造，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取8级，加工
余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.5～2.0mm，取单边
余量Z=2.0mm。

（2）
021
.0
25+
φmm孔的毛坯为实心，未铸出孔。

（3）φ60mm孔外端面的毛坯余量材料为HT200，采用金属型铸造，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取8级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.5～2.0mm，取单边余量Z=2.0mm。

（4）
30
.0
60+
φmm孔的毛坯余量材料为HT200，采用金属型铸造，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取8级，加工余量等级为F，查表 2.2-4得加工余量数值为 1.5～2.0mm，取单边余量Z=2.0mm。

（5）控制槽端面材料为HT200，采用金属型铸造，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取8级，加工余量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为1.5～2.0mm，取单边余量Z=2.0mm。

（6）32mm×32mm螺纹孔端面的毛坯余量材料为HT200采用金属型，查《工艺设计手册》表2.2-5得尺寸公差等级7～9，取9级，加工余
量等级为F，查表2.2-4得加工余量数值为2.0～2.5mm，取单边余
量Z=2.5mm。

（7）M22×1.5螺纹孔毛坯为实心，未铸造出孔。

3）、确定工序余量，工序尺寸及其公差
本零件的各加工表面的工艺路线，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度如下表所示。

5.确定切削用量及基本工时
工序一以φ42mm外圆，φ42mm外圆一个端面为粗基准，粗铣φ25mm
孔两端面。

加工条件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度200HBS，铸造。

加工要求：粗铣φ42两端面，保证两端面之间的尺寸为81mm，切削宽度42mm, 单边加工余量为z=1.5mm；机床为XA6132型万能升降台铣床；工件装夹在专用夹具上。

（1）确定切削用量及基本工时
切削用量的确定采用查表法和公式法。

① 选择刀具
根据《工艺手册》表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，根据《切削用量简明手册》（以下简称《切削手册》）表3.1选取铣刀外径200mm ，根据《切削手册》表3.16选取铣刀齿数z=16。

根据《切削手册》表3.2，选择刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齿斜角=－20°,主偏角=30°,过渡刃倾角=30°,副偏角=5°过渡刃宽=1.5mm 。

② 确定切削用量
(a).确定铣削深度：由于单边加工余量z=1.5mm ，粗铣一刀可以走完所有余量，故取=1.5mm 。

(b).确定每齿进给量：根据《切削手册》表3.30 ，查得XA6132铣床功率为7.5kw ，根据《切削手册》表3.5，查得=0.14~0.24mm/z 取=0.18 mm/z.
(c).选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0~1.5mm ；根据《切削手册》表3.8铣刀直径=200mm 硬质合金端铣刀得耐用度T=240min 。

(d).确定切削速度：可根据《切削手册》表3.16可知=89m/min 。

则:=
200v 1000c ⨯π查=200
89
1000　⨯⨯π=141.7r/min
根据《切削手册》表3.30，XA6132选取主轴转速=150r/min
则实际的切削速度为:
=1000
d n 0机π=1000200150⨯⨯π=94.2r/min 。

当=150r/min 时，工作台每分钟进给量速度()为：
===0.18×16×150=432mm/min
根据《切削手册》表3.30，XA6132铣床工作台进给量，没有=432mm/min 。

故取=475mm/min
③ 计算基本工时
铣刀行程为294.22mm ，查《工艺手册》，
(
()10.51~3l d =-+，21~3l =
④ 按上述步骤粗铣毛坯的φ25mm 孔另一端面。

⑤ 计算粗铣两面总工时
总工时：
工序二以φ42mm 外圆，φ42mm 外圆一个端面为粗基准，精铣φ25mm
孔两端面。

（1） 加工条件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度200HBS ，铸造。

精铣φ25孔两端面，保证两端面之间的尺寸为80mm 。

铣削宽度a e =42mm ，单边加工余量z=0.5mm ，选用XA6132型万能升降台铣床，使用专用铣床夹具。

（2）确定切削用量及基本工时
① 选择刀具
根据《工艺手册》表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，根据《切削手册》表3.1，选取铣刀外径80mm ，根据《切削手册》表3.16，选取铣刀齿数z=10。

根据《切削手册》表3.2，选择刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齿斜角=－20°,主偏角=30°,过渡刃倾角=30°,副偏角=5°过渡刃宽=1.5mm 。

② 确定切削用量
(a).确定铣削深度：由于单边加工余量z=0.5mm ，可以精铣一刀走完所有余量，故取=1.5mm 。

(b).确定每齿进给量：根据《切削手册》表3.30 ，查得XA6132铣床功率为7.5kw ，根据《切削手册》表3.5由机床功率查得=0.05~0.1mm/z 取=0.1 mm/z.
(c).选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.3~0.5mm ；根据《切削手册》表3.8铣刀直径=80mm 硬质合金端铣刀得耐用度T=180min 。

(d).确定切削速度：可根据《切削手册》表3.27可知=124m/min 。

则:=
d
c ⋅π0
v 1000查
=
80
124
1000　⨯⨯π=437.7r/min
根据《切削手册》表3.30，XA6132选取主轴转速=475r/min 则实际的切削速度为:
=1000
d n 0
机π=
100080
475⨯⨯π=119.4r/min 。

当=475r/min 时，工作台每分钟进给量速度()为：
===0.1×10×475=475mm/min
根据《切削手册》表 3.30，XA6132铣床工作台进给量，故取v f =475mm/min 。

③ 计算基本工时
铣刀行程为294.22mm ，查《工艺手册》，
(
()10.51~3l d =-+，21~3l =
④ 按上述步骤精铣毛坯的φ25mm 孔另一端面。

⑤ 计算精铣两面总工时
总工时：
工序三以φ25mm 孔一个端面为精基准，钻φ25mm 孔。

（1） 加工条件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度200HBS ，铸造。

以φ25mm 的孔的一个端面为精基准，钻φ23mm 的孔，选用Z550立式钻床。

使用专用钻床夹具。

（2） 确定切削用量及基本工时
① 选择钻头
根据《工艺手册》表3.1-6，选取φ23mm 硬质合金锥柄麻花钻。

② 确定切削用量
根据《工艺手册》表3.1-6，选取 f 钻=0.19mm/r 。

根据《切削手册》表2.18，选取=60
根据机床说明书（见《工艺手册》表4.2-15），选取. 实际切削速度： ③ 计算基本工时
钻头行程L=80mm ，根据《工艺手册》，
()1cot 1~22
r D
l k =
+，21~4l =
（3） 按上述步骤钻对称毛坯的另一φ23mm 的孔。

（4） 计算钻两个φ23mm 的孔的总工时
总工时：
工序四以φ25mm 孔一个端面为精基准孔，粗镗、精镗φ25mm 孔。

（1） 加工条件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度200HBS ，铸造。

以φ23mm 的孔作为精基准，粗镗孔至φ24.5mm 。

根据《工艺手册》表4.2-19，选用T68卧式铣镗床 （2） 确定切削用量及基本工时
① 选择刀具
根据《切削手册》表1.11，选取YG6单刃镗刀。

② 确定切削用量
（a ）、确定铣削深度：粗镗孔至φ24.5mm 。

单边余量0.75mm ，可以一次镗去全部余量，故取。

（b ）、确定每转进给量f ：根据《切削手册》表1.5可知允许进给量为： 0.40mm~0.60mm ，根据《工艺手册》表4.2-21取T68卧式铣镗床主轴进给量取f =0.52mm/r
(c).确定切削速度：根据《切削手册》表 1.11，选取铣镗切削速度 =90m/min 。

=
d
c ⋅π0
v 1000查
=
25
90
1000　⨯⨯π=1146r/min 根据T68卧式铣镗床说明手册（《工艺手册》表4.2-21）选取主轴转速。

min
/5.78100025
10001000
d n 0m =⨯⨯=
π机π
③ 计算基本工时：
镗刀行程L=80mm ，根据《工艺手册》，选取，，
（3）精镗孔至021
.0025+φmm
选用与粗镗相同的加工设备。

单边余量0.05mm 。

，一次镗去全部余量，切削深度，其余切削用量与初镗相同。

、f =0.52mm/r 、、
基本工时 210.16t t ==min ⑷ 计算总工时 总工时：
（6） 按上述步骤镗另一拨叉φ23mm 的通孔 （7） 镗两个通孔的总时间 总时间：
工序五以φ25mm 孔为精基准，粗镗φ60mm 孔。

（1） 粗镗加工条件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度200HBS ，铸造。

粗镗孔至φ59.6mm ，单边余量1.8mm ，T68卧式镗床，选用专用镗床夹具。

（2） 确定切削用量及基本工时
① 选择刀具
根据《切削手册》表1.11，选取YG6单刃镗刀。

② 确定切削用量
（a ）、确定铣削深度：粗镗孔至φ59.6mm 。

单边余量1.8mm ，粗镗一次走刀可以镗去全部余量，故取。

（b ）、确定每转进给量f ：根据《工艺手册》表 4.2-21，选取T68卧式铣镗床主轴进给量取f =0.75mm/r
（c ）、确定切削速度：根据《切削手册》表 1.11，选取铣镗切削速度=71m/min 。

=
d
c ⋅π0
v 1000查
=
60
71
1000　⨯⨯π=376.9r/min 根据T68卧式铣镗床说明手册（《工艺手册》表4.2-21）选取主轴转速。

min
/36.751000
60
4001000
d n 0m =⨯⨯=
π机π，
③ 计算基本工时
镗刀行程L=12mm ，根据《工艺手册》表6.2-1，选取，，
工序六以φ25mm 孔为精基准，精镗φ60mm 孔。

⑴ 精镗加工条件
加工材料：HT200,σb =200MPa 硬度200HBS 。

精镗孔至mm H )(12603
.00+φ，单边余量0.2mm ，T68卧式镗床，选用
专用镗床夹具。

⑵ 确定精镗切削用量及基本工时
① 选择刀具
根据《切削手册》表1.11，选取YG6单刃镗刀。

② 确定切削用量
（a ）、确定铣削深度：精镗孔至mm H )(12603
.00+φ。

单边余量
0.2mm ，精镗一次走刀可以镗去全部余量，故取。

（b ）、确定每转进给量f ：根据《工艺手册》表 4.2-21，选取T68卧式铣镗床主轴进给量取f =0.14mm/r
（c ）、确定切削速度：根据《切削手册》表 1.11，选取铣镗切削速度=114m/min 。

=
d
c ⋅π0
v 1000查
=
60
114
1000　⨯⨯π=605.1r/min
根据T68卧式铣镗床说明手册（《工艺手册》表4.2-21）选取主轴转速。

min
/69.1181000
60
6301000
d n 0m =⨯⨯=
π机π，
③ 计算基本工时
镗刀行程L=12mm ，根据《工艺手册》表6.2-1，选取，，。

工序七以φ25mm 孔为精基准，粗铣φ60mm 孔上下端面。

（1） 加工条件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度200HBS ，铸造。

粗铣φ60两端面，保证两端面之间的尺寸为13mm 。

铣削宽度=82mm ，单边加工余量z=1.5mm ，选用XA6132型万能升降台铣床，使用专用铣床夹
具。

（2） 确定切削用量及基本工时 ① 选择刀具
根据《工艺手册》表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，《切削手册》表3.1，选取铣刀外径=80mm ，铣刀齿数在z=10选择刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齿斜角=－20°，主偏角=30°，过渡刃倾角=30°, 副偏角=5°过渡刃宽=1.5mm 。

由于铣刀外径<铣削宽度,故需要走两次刀。

② 确定切削用量
（a ）、确定铣削深度：由于单边加工余量z=2mm ，粗铣一刀后留0.5mm 余量作为精铣余量。

故可取。

（b ）、确定每齿进给量：根据《切削手册》表3.30 ，查得XA6132铣床功率为7.5kw ，根据《切削手册》表3.5，由机床功率查得f =0.13~0.24mm/z ，故取=0.13mm/z 。

（c ）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0~1.5mm ；根据《切削手册》表3.8铣刀直径=80mm 硬质合金端铣刀得耐用度T=180min 。

（d ）、确定切削速度：可根据《切削手册》表3.16，可知=110m/min 。

则：
根据《切削手册》表3.30XA6132选取主轴转速=375 r/min 。

则实际的切削速度为：
当=375r/min 时，工作台每分钟进给量速度()为：
===0.13×10×375=487.5mm/min
根据《切削手册》表 3.30XA6132,铣床工作台进给量，没有=487.5mm/min 。

故取=475mm/min 。

③ 计算基本工时
④ 铣刀行程为mm ，查《工艺手册》，
(
()10.51~3l d =-+，21~3l = ,i=2
⑤按上述步骤铣另一端面。

⑥计算总工时
总工时为：。

工序八以φ25mm孔为精基准，精铣φ60mm孔上下端面。

（1）加工条件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度200HBS，铸造。

精铣φ60mm孔两端面，保证二端面之间尺寸为12mm，,铣削宽度=82mm，单边加工余量Z=0.5mm，选用XA6132卧式铣床，使用专用铣床夹具。

（2）确定切削用量及基本工时
①选择刀具
根据《工艺手册》表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，根据《切削手册》表3.1，选取铣刀外径80mm，根据《切削手册》表3.16，选取铣刀齿数z=10。

根据《切削手册》表3.2，选择刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齿斜角=－20°，主偏角=30°，过渡刃倾角=30°,副偏角=5，过渡刃宽=1.5mm。

由于铣刀外径<铣削宽度,故需要走两次刀。

②确定切削用量
（a）、确定铣削深度：由于单边加工余量Z=0.5mm，精铣一次走刀可以切除全部余量。

故可取。

（b）、确定每齿进给量：根据《切削手册》表3.30，可知XA6132铣床功率为7.5kw，根据《切削手册》表3.5，查得=0.13mm/z。

（c）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.3~0.5mm；根据《切削手册》表3.8铣刀直径=80mm硬质合金端铣刀得耐用度T=180min。

（d）、确定切削速度：可根据《切削手册》表3.16，可知=110m/min。

则：
根据《切削手册》表3.30XA6132选取主轴转速=475 r/min。

则实际的切削速度为：
当=475r/min时，工作台每分钟进给量速度()为：
===0.13×10×475=617.5mm/min
根据《切削手册》表 3.30XA6132,铣床工作台进给量，没有=617.5mm/min 。

故取=600mm/min 。

③ 计算基本工时
④ 铣刀行程为mm ，查《工艺手册》，
(
()10.51~3l d =-+，21~3l = ,i=2。

⑤ 按上述步骤铣另一端面。

⑥ 计算总工时
总工时为：。

工序九铣断两件。

（1） 加工条件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度200HBS ，铸造。

铣断Φ60圆孔，该面只要求表面粗糙度为。

只需粗铣，选用XA6132卧式铣床，使用铣床专用夹具。

（2） 确定切削用量及基本工时 ① 选择刀具
根据《工艺手册》表3.1-27选用，粗铣锯片铣刀。

根据《工艺手册》表3.1—41，取刀具直径0d =125mm ，厚度L=4mm ，中心孔径D=22，齿数Z=32。

② 确定切削用量 （a ） 确定铣削深度：
因为工件铣断处厚度为12mm ，较厚，所以分为两次走刀，每次吃深
（b ） 确定每齿进给量：由《切削手册》表3.3查得：锯片铣刀铣断铸铁时每齿进给量=0.10～0.20mm/z ，取0.10mm/z （c ） 确定刀具寿命及磨钝标准及刀具耐用度
根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.15~0.2mm ；根据《切削手册》表 3.8铣刀直径=125mm 硬质合金端铣刀得耐用度T=120min 。

（d ） 确定切削速度：由《工艺手册》表1.2—11查得铣削速度，取。

根据《工艺手册》表4.2—36，可取机床转速，
当=50r/min时，工作台每分钟进给量速度()为：
===0.10×32×50=160mm/min
③计算基本工时
铣刀行程为L=11mm，i=2根据《工艺手册》表6.2-7，选取，，则铣断一边的基本工时为：
则基本工时为：
工序十中检。

工序十一以φ25mm孔为精基准，铣槽端面。

加工条件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度200HBS，铸造。

粗铣槽端面，,铣削宽度=90mm，单边加工余量Z=1.5mm，选用XA6132卧式铣床，使用专用铣床夹具。

(1)确定切削用量及基本工时
①选择刀具
根据《切削手册》表3.2选用YG6硬质合金粗齿端铣刀，根据《切削手册》表3.1，选取铣刀外径100mm，根据《切削手册》表3.16选取铣刀齿数z=10。

根据《切削手册》表3.2，选择刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齿斜角=－20°，主偏角=30°，过渡刃倾角=20°,副偏角=5，过渡刃宽=1.5mm。

②确定切削用量
（a）、确定铣削深度：由于单边加工余量Z=2mm，粗铣一次走刀可以切除全部余量。

故可取。

（b）、确定每齿进给量：根据《切削手册》表3.30，可知XA6132铣床功率为7.5kw，根据《切削手册》表3.5，查得=0.18mm/z。

（c）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1~1.5mm；根据《切削手册》表3.8铣刀直径=100mm硬质合金端铣刀得耐用度T=180min。

（d ）、确定切削速度：可根据《切削手册》表3.16，可知=98m/min 。

则：
根据《切削手册》表3.30XA6132选取主轴转速=300 r/min 。

则实际的切削速度为：
当=475r/min 时，工作台每分钟进给量速度()为：
===0.18×10×300=540mm/min
根据《切削手册》表3.30XA6132,铣床工作台进给量，没有=540mm/min 。

故取=475mm/min 。

③ 计算基本工时
铣刀行程为32mm ，查《工艺手册》，
(
()10.51~3l d =-+，21~3l =
工序十二以φ25mm 孔为精基准，铣16H11的槽。

（1） 加工条件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度200HBS ，铸造。

以φ25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度
误差是0.08。

由尺寸16H11、8H12可知其分别要保证11、12级的加工精
度，又槽底面粗糙度要求,侧面,则加工路线为：粗铣---半精铣；粗铣槽
底面，半精铣槽两侧面。

选用XA5032型立铣床。

（2） 确定粗铣切削用量及基本工时
① 刀具选择
根据《工艺手册》表2.3-22，取宽度余量为3.0mm(每边1.5mm)，
理论上应该选φ15mm 的立铣刀，但查《工艺手册》表3.1-29～表3.1-31中无φ13mm 的立铣刀，则选用φ14mm 的立铣刀，根据《切削手册》表3.4选粗齿Z=3。

根据《切削手册》表3.14得选用高速钢立铣刀。

② 确定切削用量
（a ）、确定铣削深度：控制槽深8mm ，以此加工余量Z=8mm ，因为加工量太大，分两次走刀。

第一次走刀4mm,第二次走刀4mm 。

故取。

（b ）、确定每齿进给量：根据《切削手册》表3.14，查得=0.1mm/z 。

（c ）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.15~0.2mm ；根据《切削手册》表3.8铣刀直径=14mm 硬
质合金端铣刀的耐用度T=60min 。

（d ）、确定切削速度：可根据《切削手册》表3.14，得=299r/min 。

根据《切削手册》表3.30，选n=300 r/min 。

则：
由于实际车削过程使用条件的改变，根据《切削手册》表3.14切削速度修正系数为Tv K =0.9，mv K =1.0，sv K =1.0.粗加工系数=1.0
则实际的切削速度为：
根据《切削手册》表3.30 ，XA5032选取主轴转速=300 r/min
当=300r/min 时，工作台每分钟进给量速度()为：
===0.1×3×300=90mm/min
根据《切削手册》表3.30，XA5032铣床工作台进给量，没有=90mm/min 。

故取=95mm/min
③ 计算基本工时
铣刀行程为90mm ，根据《工艺手册》表6.2-7，选取，，则基本工时
为：
（3） 确定精铣切削用量及基本工时
① 刀具选择
选用与粗铣一样的高速钢立铣刀。

② 确定切削用量
（a ）、确定铣削深度：精铣槽两侧面，先把铣刀左移1mm ，铣左侧面，然后右移2mm ，铣右侧面。

因此加工余量Z=1mm ，一次走刀可以铣去全部余量。

故取。

（b ）、确定每齿进给量：根据《切削手册》表3.14，查得=0.07mm/z 。

（c ）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.15~0.2mm ；根据《切削手册》表3.8铣刀直径=14mm 硬质合金端铣刀的耐用度T=60min 。

（d ）、确定切削速度：可根据《切削手册》表3.14，得=318r/min 。

根据《切削手册》表3.30，选n=300 r/min 。

则：
由于实际车削过程使用条件的改变，根据《切削手册》表3.14切削速
度修正系数为Tv K =0.9，mv K =1.0，sv K =1.0.精加工系数=0.8
则实际的切削速度为：
根据《切削手册》表3.30 ，XA5032选取主轴转速=235 r/min
当=235r/min 时，工作台每分钟进给量速度()为：
===0.07×3×235=49.35mm/min
根据《切削手册》表3.30，XA5032铣床工作台进给量，没有=49.35mm/min 。

故取=47.5mm/min
② 计算基本工时
铣刀行程为90mm ，根据《工艺手册》表6.2-7，选取，，则基本工时
为：
(4) 按上述步骤加工另一个拨叉16H11的槽。

（5）计算总工时
工序十三以φ25mm 孔为精基准，铣螺纹孔端面。

（1） 加工条件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度200HBS ，铸造。

以φ25孔为精基准，铣螺纹孔端面。

=32mm ，l=32mm ，选用XA6132
型万能铣床，使用铣床专用夹具。

（2） 确定切削用量及基本工时
① 选择刀具：
根据《工艺手册》表3.1-27，选择YG6硬质合金端铣刀，《切削手
册》表3.1，选取铣刀外径=100mm ，铣刀齿数在z=10选择刀具前角＝0°，后角＝8°，副后角=10°，刀齿斜角=－20°，主偏角=30°，过渡刃倾
角=30°, 副偏角=5°过渡刃宽=1.5mm 。

② 确定切削用量
（a ）、确定铣削深度：加工余量Z=2mm ，加工量不大，一次走刀可以铣去所有余量，故取。

（b ）、确定每齿进给量：根据《切削手册》表3.3的XA6132型万能铣床说明书，机床功率为7.5kw ，根据《切削手册》表3.14，查得=0.18mm/z 。

（c ）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.0~1.5mm ；根据《切削手册》表3.8铣刀直径=100mm 硬质合金端铣刀的耐用度T=60min 。

（d ）、确定切削速度：可根据《切削手册》表3.16，得，，。

各修正系数为：，。

切削速度计算公式为：
min /23.61min /8.089.086c m m k v c v
v =⨯⨯=⨯=查 min /8.195min /8.089.0275r r k n n n s =⨯⨯==查 min /6.307min /8.089.0432mm mm k v v n f f
=⨯⨯=⨯=查 根据《切削手册》表3.30 ，XA6132选取主轴转速=190 r/min
当=190r/min 时，工作台每分钟进给量速度()为：
===0.18×10×190=342mm/min
根据《切削手册》表3.30，XA5032铣床工作台进给量，没有=342mm/min 。

故取=300mm/min
③ 计算基本工时
铣刀行程为32mm ，查《工艺手册》，
(
()10.51~3l d =-+，21~3l =
(3) 按上述步骤加工另一个拨叉头螺纹孔上端面
(4) 计算总工时
工序十四以φ25mm 孔为精基准，钻一个φ20.5mm 孔。

加工条件
工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度200HBS ，铸造。

以φ25孔为精基准，钻一个φ20.5通孔，选用Z525立式钻床。

使用专用钻床夹具。