施工管理-防腐保温操作规程

防腐保温操作规程
目录
一主题内容与适用范围 (2)
二编制依据及相关标准规范 (2)
三防腐作业、检验人员 (2)
四防腐作业、检验程序 (2)
五防腐作业、检测仪器设备 (2)
六钢材表面处理 (2)
6.1喷砂除锈 (2)
6.2机械除锈 (3)
七管线表面刷漆 (4)
8.1底漆和缠玻璃布前的面漆 (4)
8.2缠绕玻璃布 (5)
8.3面漆涂刷 (5)
8.4干燥与保养 (5)
8.5管道防腐层的补伤和补口 (5)
九管线绝热 (6)
9.1绝热层施工 (6)
9.2防潮层的施工 (7)
9.3保护层安装 (7)
9.4阀门、法兰的保温和保护层安装 (7)
9.5标识 (7)
一主题内容与适用范围
本规程规定了压力管道防腐的操作方法和技术质量要求及质量检验方法。

本部分适用于公司压力管道防腐作业过程中各个环节。

二编制依据及相关标准规范
GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB50268给水排水管道工程施工及验收规范
HG J 229 工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范
SH3022石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范
SH3533石油化工给水排水管道工程施工及验收规范
三防腐作业、检验人员
防腐作业人员必须经过技术培训并且合格，防腐检验人员必须取得相应资格。

四防腐作业、检验程序
防腐作业程序如下：
a)钢材表面处理；
b)表面处理质量检测；
c)管道防腐；
d)防腐质量检测；
e)缺陷修复。

五防腐作业、检测仪器设备
防腐作业、检测仪器设备应符合T SGD 3001-2009压力管道安装许可规则的规定。

六钢材表面处理
6.1喷砂除锈
6.1.1位置的选择
在施工组合场区域内选定远离组合的一端为喷砂区域
6.1.2喷砂设备就位
喷砂设备存放的位置应放在安全的地方，避开危险区域，避免喷砂的管道在吊装运输过程中碰坏喷砂设备；烘砂设备应安装在远离易燃物品的地方.
6.1.3喷砂管道的摆放位置
喷砂的管道摆放的位置应朝顺风方向，避免喷出的砂顺风刮向施工人员及设备；排砂口应避开办公区及施工区。

6.1.4喷砂作业
6.1.4.1喷砂人员用筛网将不合格的砂和泥土筛出，合格的中砂放在烘干设备
上烘干。

烘干后的砂装在贮砂罐里，然后将贮砂罐封闭。

6.1.4.2喷砂的管道出口用简易的遮挡物遮挡，避免喷出的砂随风乱飞，造成
空气的粉尘污染。

6.1.4.3喷砂人员戴上防尘眼镜及防尘面具，将毛巾围在脖子上，塞上耳塞进
行喷砂工序。

6.1.4.4喷砂口不要对着人群及其它设备，以免造成污染。

6.1.4.5喷砂结束后及时关闭贮砂罐及空压机电源，确保施工安全。

6.1.4.6喷砂后的管道应露出金属光泽特别应去除弯头处的氧化皮，对较硬的
氧化皮可用磨光机进行处理，一般要求喷砂达到Sa2.5级。

6.1.4.7喷砂后的管道用空压机再吹扫一遍，验收合格的管道用膜及胶带进行
封口。

6.1.5废砂的处理
喷砂工作完毕后将废砂集中存放统一处理.
6.2机械除锈
6.2.1除锈前，确保磨光机连线安全，钢丝刷安装牢固。

6.2.2除锈应该依次进行，不得漏除。

6.2.3在除锈过程中，施工人员应戴防尘口罩和防护眼镜，防止吸入灰尘，防
止杂物、灰尘进入眼睛。

防护眼镜佩带必须贴紧鼻翼，避免杂物从缝隙中进入
眼睛。

6.2.4除锈过程中，钢丝刷磨损至不能用时，用手按住磨光机开关，用磨光机
扳手拧松压紧螺丝、并卸下，换上新钢丝轮，拧紧压紧螺丝，松开磨光机开关，试用磨光机运行正常后方可进行作业。

6.2.5除锈完毕后，将表面上的灰尘等清理干净，处理后的铁皮表面无可见的
油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈等附着物，底材显露部分的表面
应具有金属光泽，达到St3级。

七管线表面刷漆
7.1除锈合格后应立即涂刷底漆，以免钢管再次生锈，如若停放时间过长，金
属表面容易再度生锈，生锈后需要重新除锈合格后方可刷漆.
7.2施工温度应控制在5-38摄氏度为宜，禁止在雨、雪、雾或风沙天气施工，
施工适度不应大于80%，涂刷时钢材表面不应有结露，涂刷后4小时内应保护
免受雨淋.
7.3使用刷油漆的刷子应为鬃刷，使用新刷子时，应先将其在某物体平面上多
次搓揉，然后用手拍打，几次反复将易脱落的鬃毛预先用手拉掉。

7.4配置油漆时应注意，打开漆桶后要先用搅棒搅匀，严格按油漆说明书配比
各组份油漆，油漆粘度较大时可以加入适当稀释剂调节油漆稠度。

搅拌和调配
好的涂料，应稠度适宜，涂刷后不发生流淌和下坠现象。

7.5刷漆时仅将刷毛长的1/3端浸入漆桶内，不能将全部毛刷浸入漆液中，而
且浸漆后的漆刷应在漆桶上刮去多余的油漆，然后按顺序涂装。

7.6刷漆时，刷子或滚筒应按蘸油、摊油、理油三方面进行，必须先上后下、
先左后右、先内后外，先次后主地分段进行。

垂直方向最后一次应自上而下、
水平方向最后一次应以管线照射的方向涂刷，以帮助漆膜流干.
7.7第一层漆实干(以手指用力按压漆膜不出现指纹为准)后，才能刷第二道漆。

不保温的管线表面还应涂刷面漆.
7.8涂刷完毕后的涂层表面应光滑平整、颜色一致、无漏刷、无流坠、无气泡.
八埋地管线环氧煤沥青加强级防腐
8.1底漆和缠玻璃布前的面漆
8.1.1防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。

8.1.2钢材除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时尽可能留出钢材装配的
焊缝位置，预留长度约为150mm，以免焊接时难以清根，影响焊接质量、
8.1.3对于钢材表面坑尘程度较大(>2mm以上)，尚应拌制腻子将其补平.
8.1.4环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化15~30min，并在4小时内用完。

8.1.5底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。

施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。

现场施工时，要根据涂料的性能和
天气条件确定涂装的间隔时间。

8.1.6如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷
后道漆。

8.1.7钢材喷砂合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。

8.1.8环氧煤沥青漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。

8.1.9油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。

8.1.10涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。

涂漆的时间间隔应符合涂料的
技术要求，漆膜厚度符合设计要求。

漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。

8.2缠绕玻璃布
8.2.1玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。

加强级环氧煤沥青防腐
按要求缠绕一层玻璃布。

8.2.2缠绕玻璃布时要求压边时搭边15~25mm，接头处搭头100~150mm。

8.2.3缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。

8.2.4整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。

8.3面漆涂刷
8.3.1玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。

缠布后的面漆涂刷两道。

8.3.2面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。

8.3.3涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。

8.4干燥与保养
管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持8h不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。

8.5管道防腐层的补伤和补口
管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成
并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口补伤。

8.5.1补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到
St3级以·上。

8.5.2补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员
尤其要注意自觉保证质量。

8.5.3管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。

新
防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。

搭接至少保持在50mm以上。

九管线绝热
9.1绝热层施工
9.1.1绝热制品的拼缝宽度：保温层的拼缝宽度不应大于5mm；保冷层采用现场直接喷射到设计厚度后，人工修整。

同层施工时应错缝；多层施工时上下层应
压缝，其搭接长度不宜小于50mm。

9.1.2水平管道的纵向接缝，应在中心线水平方向上45度范围内，多块硬质大
直径的管道可超出该范围，但不得在垂直中心线位置。

9.1.3保冷管道的支承处，其保冷层长度不得小于保冷层厚度的4倍或敷设至
垫木处，保冷层的伸缩缝外面应再进行保冷.
9.1.4硬质绝热制品的绝热层，可采用14-18号镀锌铁丝双股捆扎，捆扎的间
距不得大于400mm；但公称直径不小于600mm的管道应该捆扎后另用10-14号
镀锌铁丝加固，加固间距宜为500mm；半硬质或软质绝热制品的绝热层应根据
管道直径的大小，采用包装钢带、14-16号镀锌铁丝或宽度为60mm的粘胶带进
行捆扎，其捆扎间距对半硬质绝热制品不应大于300mm，对软质毡、垫不应大
于200mm；每块绝热制品的捆扎不得少于两道。

9.1.5双层或多层绝热层施工时，应逐层捆扎，并对每一层表面都应进行找平
和严缝处理。

9.1.6辐射异径管的绝热层时，应将绝热制品加工成扇形块，并应采用环向或
网状捆扎，其捆扎铁丝应与大直径的管段的捆扎铁丝纵向拉进。

9.1.7当弯头部位绝热层无成型制品时，应将直管壳加工成虾米腰辐射或用软
质板(毡)进行绑扎毒蛇。

9.1.8管道上的检验牌、铭牌应露出来。

9.1.9公称直径小于或等于100mm未装设固定件的垂直管道，应采用8号镀锌
铁丝，在管壁上拧成瓣箍环，利用扭瓣索挂镀锌铁丝固定绝热层；大于100mm
的管道应用薄钢板焊接在钢管上，作为支承件。

9.2防潮层的施工
9.2.1保温层无防潮层；保冷层防潮层采用总厚度<5mm的玛蹄脂二层、玻璃布
一层。

9.2.2玛蹄脂层防潮层是利用沥青玛蹄脂液外加石棉绒和石棉灰进行充分搅拌后，用刮刀刮涂在爆冷材料表面，并进行找平。

9.2.3玻璃布的缠绕按照搭接长度50mm的尺寸进行。

9.3保护层安装
9.3.1直管段金属保护壳的外圆周长下料应比绝热层外圆周长加长30-50mm，护壳环向搭接一端应压出凸筋；较大直径的管道纵向搭接也应压出凸筋，其环向
搭接尺寸不得少于50mm。

9.3.2弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸：高温管道应为75-150mm；中低温
管道应为50-70mm；保冷管道应为30-50mm。

搭接部位不得固定。

9.3.3垂直管道金属保护层的敷设应由下而上进行施工，搭接应上搭下，纵缝
应错缝；水平股拿到金属保护层的敷设应布置在水平中心线下方的15-45度处，缝口朝下，环向接缝应根据介质的流向进行搭接，固定的方式为M4*12、M4*16
两种不锈钢自攻螺丝。

9.4阀门、法兰的保温和保护层安装
9.4.1金属护壳内的绝热层，当采用矿物质棉制品衬装时，下料尺寸应略大于
壳件尺寸，装设时应平整、挤实，衬毡制品应紧贴在金属护壳上。

9.4.2靠近法兰连接处的绝热层，应在管道一侧留有螺栓长度加25mm的空隙。

9.4.3可拆卸式结垢相邻位置上绝热层，应做成45度斜坡。

9.5标识
在施工完保护层后，保护层表面应对管道标识好名称、编号、介质流向以
及警告标识等，标识方法为在透明胶板刻出字后用油漆喷涂上去。