管道焊接规范

管道焊接规范
⽯油化⼯剧毒、易燃、可燃介质管道施⼯及验收规范
中国⽯油化⼯总公司标准
SHJ 501－－85
中国⽯油化⼯总公司
编制单位：化⼯建设公司
兰州化学⼯业公司
批准部门：中国⽯油化⼯总公司
实⾏⽇期：1985年12⽉1⽇
⽬录
第⼀章总则
第⼆章管于、管道附件及阀门的检验
第⼀节⼀般规定
第⼆节管⼦检验
第三节管道附件检验
第四节阀门检验
第三章管道加⼯及安装
第⼀节管道加⼯
第⼆节管道安装
第四章管道焊接
第⼀节⼀般规范
第⼆节焊前准备与接头组对
第三节焊接⼯艺要求
第四节预热与热处理
第五节质量检验
第五章⼯程验收
第⼀节管道系统试验
第⼆节交⼯⽂件
附录四有关计量单位换算压⼒（压强）应⼒
第⼀章总则
第1．0．1条本规范适⽤于设计压⼒400帕（3毫⽶汞柱）绝压－98．1兆帕（1000公⽄⼒／厘⽶^2）表压。

设计温度－200－850℃的⽯油化⼯装置与⼚区内的剧毒、易燃、可燃介质的碳素钢、合⾦钢、不锈钢管道（以
下简称管道）新建、改建或扩建⼯程的施⼯及验收。

⼚区外的同类管道，可参照执⾏。

第1．0．2条本规范不适⽤于下列管道：
⼀、⼲线管道（注）；
⼆、有⾊⾦属管道及⾮⾦属管道；
三、⽔、蒸汽、空⽓等公⽤⼯程管道；
四、⾮剧毒、易燃、可燃介质的其它⽯油化⼯管道。

注：⼲线管道是指：
①由开采或⽣产区域⾄城市居民及⼯业企业的媒⽓管道；
②由主泵站⾄炼油⼚或转运基地的⽯油管道；
②由⼯⼚主泵站⾄储运基地、码头或栈桥的⽯油产品输送管道；
④穿超海底或跨越江河的输油、⽥⽓（汽）管道。

第1．0．3条在订购剧毒、易燃、可燃介质管道的管⼦、管道附件及阀门时，应向供⽅提出设计⽂件中的技术条件（质量标准与检验要求）及本规范的有关要求。

第1．0．4条管道施⼯应按设计进⾏，修改设计或材料代⽤，应经设计部门审批。

第l．0．5条管道施⼯应按本规范和国家标准《⼯业管道⼯程施⼯及验收
规范》（GBJ235－82）的规定执⾏。

第1．0．6条管道应按表1．0．6的规定分级。

管道分级表1．0．6
第1．0．7条管⼦、管道附件及阀门等，在施⼯过程中应按材质与管道级别分类保管和维护，不得混淆和损坏。

合⾦钢材料与碳素钢不得同处混存。

不锈钢应避
免与碳素钢接触。

第1．0．8条管道施⼯的安全⼯作，应按化学⼯业部、中国⽯油化⼯总公
司标准《炼油、化⼯施⼯安全规程》的规定执⾏。

在已投⼊⽣产的区域施
⼯时，应编制专门的安全施⼯⽅案，并严格执⾏。

第1．0．9条 A、B级管适应由具备必要的技术⼒量、检测⼿段和管理⽔平的专业公司施⼯。

⼀般可由总公司、化⼯部所属的施⼯企业或在⽯油化⼯⼚有三年以
上施⼯经验的部、省属安装公司承担。

其他施⼯队伍（包括退休职⼯组织
或集体性质的施⼯队及劳动服务公司等），在承担A、B级管道任务前，必
须提出申请，经建设单位的总⼯程师审批。

第1．0．10条参与A、B级管道加⼯、安装及检验⼯作的主任（队长）、技术⼈员、检测⼈员、班组长等，在⼯作前应经专门的培训学习与考核，⼀般应具备
下列条件：
⼀、从事⽯油、化⼯管追加⼯或安装⼯作，有两年以上的实践经验；
⼆、了解⽯油化⼯装置的基本特点，对有关⼯艺物料的危险性，有必要的认识；
熟悉有关的设计⽂件、技术标准及施⼯规范；
四、了解管道的⼯艺流程及操作条件；
五、具备⼀定的材料知识，了解常⽤管⼦、管件及阀门的性能，了解阀门
的⼀般结构与⼯作原理；
六、了解有关的检验、焊接、保管等⼯作的基本要求。

第⼆章管于、管道附件及阀门的检验
第⼀节⼀般规定
第2．1．1条管⼦、管道附件（以下简称管件）、阀门及卷管板材必须具
有制造⼚的合格证明书或复印件，否则应进⾏必要的机械性能与化学成分
的复验。

第2．1．2条管⼦、管件、阀门在使⽤前应进⾏外观检查，其表⾯应符合
下列要求：
⼀、⽆裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重⽪等缺陷；
⼆、⽆超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其它机械损伤；
三、螺纹、密封⾯良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准；
四、有材质标记。

第2．1．3条管⼦、管件、阀门在使⽤前应按设计要求核对规格、材质、型号。

合⾦钢应⽤光谱分析或其它⽅法复查材质，并作标记。

第2．1．4条设计要求进⾏低温冲击韧性试验的材料，应附有低温冲击韧性试验结果的⽂件，否则应按《⾦属低温冲击韧性试验法》（YB19－64）的规定进⾏复验，其指标不应低于设计规定值的下限。

第2．1．5条凡按规定作抽样检查或检验的样品中，如有⼀件不合格，需按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，则应对该批管⼦、管件、阀门全部进⾏检查或检验。

第⼆节管⼦检验
第2．2．1条 A级管道的管⼦应逐根，B级管道应抽5％且不少于⼀根，进⾏外径及壁厚测量，测量可在管⼦两端进⾏。

其尺⼨偏差应符合部颁或合同规定的制造标准。

第2．2．2条设计要求进⾏晶间腐蚀试验的材料，如制造⼚的合格证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时，必须按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验法》（GB1223－75）中的下列⽅法进⾏复验：
⼀、⼯作介质为氧化性酸类的管道采⽤“X”法；
⼆、含钼不锈钢采⽤“F”法；
三、其它管道采⽤“T”法。

第2．2．3条⾼压管的检验应按《⼯业管道⼯程施⼯及验收规范》（GBJ235－82）
第2．2．4～2．2．16条的规定执⾏。

第2．2．4条⾼压管道以外的A级管道管⼦，每批（指同规格、同炉号、同热处理条件。

如管⼦上⽆炉号，应以同材质、同规格、同制造⼚、同时到货的为⼀批）应抽5％且不少于⼀根，进⾏外表⽆损探伤，不得有超过壁厚负偏差的缺陷。

第三节管道附件检验
第2．3．1条对A级管道的管件和B 级管道的焊接管件，应核对制造⼚的合格证明书，并确认下列项⽬符合设计要求：
⼀、化学成分；
⼆、机械性能；
三、合⾦钢管件的⾦相分析结果。

如发现合格证明书上的指标有问题，应对该批管件抽2％且不少于⼀件，复查硬度和化学成分。

第2．3．2条 A级管道的管件应抽10％，B级管道管件抽5％，但均不少于⼀件，测量其外径及壁厚，其偏差应符合《⼯业管道⼯程施⼯及验收规范》（GBJ235－82）的规定。

第2．3．3条 A级管道的管件应抽2％且不少⼲⼀件，作表⾯⽆损探伤。

如有缺陷应予修磨，修磨后的壁厚应不⼩于公称壁厚的90％。

第2．3．4条 A级管道的焊接管件应抽5％，且不少于⼀件，作硬度检查。

硬度检查在坡⼝上进⾏。

硬度值如超差10％，应加倍检查。

若仍有不合格，应对该批管件作化学成分与⾦相复查，并报请技术总负责⼈处理。

第2．3．5条设计压⼒⼤于或等于9．81兆帕（100公⽄⼒／厘⽶^2），或设计温度⾼于350℃及低于－40℃的A级管道的螺栓、螺母按下列规定检验与处理：
⼀、螺栓、螺母每批各取两件作硬度检查，如有不合格，应加倍进⾏检查，若仍有不合格应对该批螺栓、螺母逐件检查；
⼆、硬度不合格的螺母不得使⽤；
三、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最⾼、最低各⼀根，校验机械性能，指标合格该批螺栓可以使⽤。

如有不合格再取其硬度最接近的螺栓加倍校验机械性能，若仍有不合格，则该批螺栓不得使⽤。

第2．3．6条 A、B级管道使⽤的⾮⾦属密封垫⽚，每批应抽2％且不少于⼀个，进⾏密封性试验。

试验介质宜⽤空⽓或氮⽓，试验压⼒应为设计压⼒的1．1倍。

A级管道垫⽚应沉⼊于⽔中检查，B级管道可涂肥皂⽔检查，30分钟内⽆冒泡现象为合格。

第四节阀门检验
第2．4．1条设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造⼚的低温密封性试验合格证明书。

第2．4．2条⽤于A级管道的铸钢阀门，应有按中国阀门⾏业标准《⼀般⼯业阀门·铸钢件磁粉检验》（CVA1．6－83）及《⼀般⼯业阀门·铸钢件射线照相检验》（CVA1．7－83）执⾏的制造⼚的⽆损探伤合格证明书。

第2．4．3条 A、B级管道阀门在安装前，应逐个对阀体进⾏液压强度试验，试验压⼒为公称压⼒的1．5倍，5分钟⽆泄漏为合格。

第2．4．4条具有上密封结构的A、B级管道阀门，应以公称压⼒的1．1倍逐个对上密封进⾏液压试验，时间为2分钟，试验时应关闭上密封⾯，并松开填料压盖，⽆渗漏为合格。

第2．4．5条 A、B级管道阀门的阀座密封⾯应以0．588兆帕（6公⽄⼒／厘⽶^2）做⽓压密封性试验，试验前阀座应清理⼲净。

蝶阀、⽌回阀在背压侧加压；安全阀在⼯作侧加压；其它阀门在进出⼝侧各做⼀次。

试验时间1～2分钟，合格标准如下：
⼀、各种弹性阀座密封⾯的阀门⽓压试验时，不得有渗漏现象；
⼆、⾦属阀座密封⾯的渗漏量，应不⼤于表2．4．5的规定；
三、安全阀的调试定压应按《⼯业管道⼯程施⼯及验收规范》（GBJ235－82）⾦属阀座密封⾯的渗漏量表2．4．5
第2．4．6条 A、B级管道阀门上述试验合格后，应作出特殊标志，以免混淆，并填写A、B级管道阀门试验记录（格式见附表2．1）。

第2．4．7条 C级管道阀门每批（指同制造⼚、同规格、同型号、同时到货）应抽不少于20％，进⾏液压强度和液压密封性试验。

强度试验压⼒为公称压⼒的1．5倍，密封性试验以公称压⼒在进⼝侧进⾏，如有不合格应加倍检查，如仍有不合格则该批阀门应逐个试验。

第2．4．8条阀门的液压试验介质宜⽤洁净⽔。

不锈钢阀门⽤⽔的氯离⼦含量不得超过25PPM。

当⼯作介质为轻质⽯油产品（汽油、煤油等）或温度⾼于120℃的⽯油蒸馏产品时，应⽤煤油进⾏试验。

第2．4．9条 A级管道的现场对焊阀门，每批应抽5％且不少于⼀个，作阀体硬度检查。

第2．4．10条合⾦钢阀门应逐个对阀体作光谱分析，复查其材质，必要时每批应抽10％且不少于⼀个，解体检查内部零件的材质及加⼯质量。

第2．4．11条阀门检验的其它要求，按《⼯业管道⼯程施⼯及验收规范》（GBJ235－82）第⼆章第五节的规定执⾏。

第三章管道加⼯及安装
第⼀节管道加⼯
第3．1．1条管道加⼯前，应核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔等是否正确，对于最后封闭的管段，应考虑现场调整的裕量。

第3．1．2条管道加⼯过程中的每⼀⼯序，都应认真核对管⼦的有关标记，并做好材质及其它标记的移植⼯作。

第3．1．3条弯制A级管道的弯管时，宜选⽤壁厚有正公差的管⼦。

各种弯管的弯曲半径应符合设计要求或表3．1．3的规定。

弯管最⼩弯曲半径表3．1．3
第3．1．4条不得⽤有缝焊接钢管弯制A、B、C级管道的弯管。

第3．1．5条弯管的壁厚减薄率及椭圆率不应超过表第3．1．5的规定。

弯管的允许壁厚减薄率及椭圆率表3．1．5
注：①壁原减薄率为弯曲处在弯管前后壁厚差与弯管前壁厚之⽐的百分率。

②椭圆率为弯曲处的最⼤外径同最⼩外径差与最⼤外径之⽐的百分率。

第3．1．6条 A级管道的弯管在弯制后，应进⾏表⾯⽆损探伤，需要热处理的应在热处理后进⾏。

如有缺陷应予修磨，修磨后的壁厚不应⼩于管⼦公称壁厚的90％。

第3．1．7条 A级管道弯管加⼯、探伤合格后，应填写A 级管道弯管加⼯记录（格式见附表2．2）。

第3．1．8条卷管的焊缝必须双⾯成型，公称通径⼤于或等于600毫⽶的卷管，应在其焊缝内侧根部进⾏封底焊；公称通径⼩于600毫⽶的A级管道的底层焊缝应采⽤氩弧焊。

第3．1．9条夹套管内的主管不得使⽤有缝管。

AE夹套管道主管不应有环向B级焊缝。

C级管道不宜有环向焊缝，如焊缝不可避免时，应经⽆损探伤和试压检查合格。

第3．1．10条管道加⼯合格后应有检验印记。

第3．1．11条管道加⼯后，应清理内部，不得留有砂⼟、铁屑及其它杂物，封闭管⼝并妥善存放。

第3．1．12条管道加⼯的其它要求，按《⼯业管道⼯程施⼯及验收规范》（GBJ235－82）第三章的有关规定执⾏。

第⼆节管道安装
第3．2．1条⽯油化⼯剧毒、易燃、可燃介质管道的安装，除按本节要求施⼯外，还应按《⼯业管道⼯程施⼯及验收规范》（CBJ235－82）第五章第⼀⾄四节及第七⾄⼗⼆节的规定执⾏。

第3．2．2条需要热处理的管道上的焊接阀门，应在管段整体热处理后施焊，焊缝应进⾏局部热处理。

第3．2．3条安装节流孔板时，其上、下游直管部分的长度应符合仪表专业设计的要求，在此范围内不应有焊缝，其它部位的焊缝宜采⽤底层氩弧焊。

孔板法兰焊缝的内部应修磨平整光滑。

第3．2．4条温度计套管及其它插⼊件的安装⽅向与长度应符合设计要求。

第3．2．5条管道上的仪表取源部件应按规定位置焊接，然后⽤钻开孔。

温度计插孔的取源部件，内部不得向⾥倒⾓。

第3．2．6条与传动设备连接的管道，应从机械的⼀侧开始安装。

其⽔平度或铅垂度偏差对A级管道为0．6毫⽶／⽶；B级管道为1毫⽶／⽶；C 级管道为1．5毫⽶／⽶。

⽔平偏差造成的坡度，不应使管内存液。

第3．2．7条与传动设备连接的管道安装时，应预先安装⽀架，不得将管道及阀门等的重量或⼒矩附加在设备上。

第3．2．8条法兰在连接前，应检查其密封⾯，不得有影响密封性能的缺陷存在，并应除法兰上的铁锈、⽑刺及尘⼟等。

第3．2．9条梯型槽式密封⾯与密封环在安装前应作接触线着⾊检查。

密封环转动45℃时，圆周应有不间断的接触线，其宽度为2～3毫⽶。

第3．2．10条⽯棉橡胶板垫⽚边缘应切割整齐，表⾯应平整光滑，不得有⽓泡、分层、折皱等缺陷。

同⼀垫⽚的厚度允许偏差：A级管道0．1毫⽶B、C级管道0．15毫⽶。

第3．2．11条⽯棉橡胶板垫⽚的制作应在不低于15℃的室内进⾏。

其有效期从原板材制造⽇起为两年。

第3．2．12条与传动设备连接的管道和⽀、吊架安装完毕后，应卸下设备接管上的法兰螺栓，在⾃由状态下检查法兰的平⾏偏差、径向位移及间距。

当设计或制造⼚未规定时，其值不应超过表3．2．12的规定，同时所有螺栓应能顺利通过。

法兰平⾏偏差、径向位移及间距表3．2．12
第3．2．13条 A、B级管道法兰连接，（包括静置设备、阀门、仪表件等），在⾃由状态下所有螺栓应能顺利通过，其平⾏偏差及间距，不应超过表3．2．13的规定。

A、B级管道法兰平⾏偏差及间距表3．2．13
第3．2．14条有拧紧⼒矩要求的螺栓，应严格按设计规定的⼒矩扳紧。

所⽤测⼒扳⼿应预先经过校验，误差不应⼤于±5％。

第3．2．15条为了防⽌在已安装的管道上开⼝⽽掉⼊铁屑及切断块，⼀切开⼝⼯作均应在管段安装前完成，并彻底将管内清理⼲净。

在改建或扩建的管道上开⼝时，应采取防⽌切割块落⼊管内的措施。

第3．2．16条管道安装前，应逐根清扫或擦拭管段内部，不得有砂⼟、浮锈、铁屑、焊渣、⽔、油及其它杂物。

第3．2．17条经过热处理合格的管⼦，不得接触⽕焰或进⾏引弧，否则应重新进⾏热处理。

第3．2．l8条蒸汽伴热管的安装及其膨胀节的设置，应符合设计要求，不得将伴热管直接在主管上点焊固定。

第3．2．19条伴热直管每25⽶宜设置⼀个膨胀节。

第3．2．20放空管、安全阀、安全液封、阻⽕器、爆破⽚等安全设施，必须按图施⼯。

管径、型号及各部尺⼨严禁修改、安装完毕应逐件复查，并做好记录。

第3．2．21条有静电接地要求的管道，应尽量减少弯头、异径管及其它能使管径变化的管件，其内壁应光洁、凡能修磨的焊缝内表⾯均应打磨平整。

第3．2．22⽤作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。

导电接触⾯必须除锈并妥善连接。

安装完毕后应进⾏测试，并填写管道静电接地测试记录（格式见附表2．3）。

第3．2．23条有热位移的管道，在开始热负荷运⾏时应及时对各⽀、吊架按下列要求逐个进⾏检查或调整：
⼀、活动⽀架的位移⽅向、位移量及导向性能等是否符合设计要求；
⼆、管托有⽆脱落现象；
三、固定⽀架是否牢固可靠；
四、弹簧⽀架的安装⾼度与弹簧的⼯作⾼度是否符合设计要求；
五、可调⽀架是否调整合适。

第四章管道焊接
第⼀节⼀般规范
第4．1．1条管道焊接的焊前准备与接头组对、⼯艺要求、预热与热处理、质量检验等，应符合本章规定，其它要求按《现场设备、⼯业管道焊接⼯程施⼯及验收规范》（GBJ236－82）的规定执⾏。

第4．1．2条参与剧毒、易燃、可燃介质管道焊接的焊⼯，应按《现场设备、⼯业管道焊接⼯程施⼯及验收规范》（GBJ236－82）第六章的规定接受考试，并取得合格证。

第4．1．3条初次使⽤的钢种，在正式施焊前应进⾏⼯艺试验及⼯艺评定，在合格的基础上编制焊接⼯艺规程，经焊接技术负责⼈批准后严格执⾏。

第4．l．4条⼯序之间应坚持互检，确认上⼀⼯序合格后⽅可移交下⼀⼯序。

每⼀焊缝施焊后应打上焊⼯代号。

第4．1．5条从事A、B级管道焊接的焊⼯，经资格考核合格后应保持⼯作的相对稳定，连续中断合格项⽬的焊接⼯作六个⽉以上时，资格即⾃⾏失效。

第4．1．6条焊⼯资格的其它规定应按《现场设备、⼯业管道焊接⼯程施⼯及验收规范》（GBJ236－82）第6．1．10条执⾏。

第4．1．7条焊条应具有出⼚合格证明书，药⽪不得脱落或有明显裂纹。

焊条应按说明书的要求进⾏烘烤，井在使⽤中保持⼲燥。

第4．1．8条当管道焊接的环境温度低于⼀5℃或0℃时（见表4．4．1），应按本规范第4．4．1条的要求进⾏预热，当环境
温度低于下列要求时，应采取搭棚、加热等采暖措施。

⼀、碳素钢 -20℃：
⼆、低合⾦钢－10℃t
三、中、⾼合⾦钢 0℃；
四、不锈钥－5℃。

第4．1．9条各级管道的施焊环境如出现下列情况之⼀时，应停⽌焊接⼯作。

⼀、风速⼤于或等于8⽶／秒；
⼆、相对湿度⼤于90％；
三、下⾬；
四、下雪。

第4．1．10条⼿⼯钨极氩弧焊宜⽤铈钨棒或钍钨棒。

使⽤氩⽓的纯度应在99．9％以上。

第4．1．11条氧⼀⼄炔焰焊接或切割使⽤的电⽯，应符合化⼯部标准《电⽯》（HG2--737--75）的要求。

A、B级管道使⽤的⼄炔⽓还应过滤。

第⼆节焊前准备与接头组对
第4．2．1条管道焊缝的设置，应避开应⼒集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：
⼀、管道对接焊⼝的中⼼与弯管起弯点的距离不应⼩于管⼦外径，且不⼩于100毫⽶（焊接、铸造及热压管件除外）。

焊⼝与⽀、吊架边缘的距离不应⼩于50毫⽶；
⼆、管道两相邻对接焊⼝中⼼间距：
1．公称通径⼤于150毫⽶时，不应⼩于外径；
2．公称通径⼤于或等于150毫⽶时，不应⼩于150毫⽶；
三、不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围⼀倍孔径范围内的焊缝，应全部进⾏⽆损探伤。

第4．2．2条焊接接头的坡⼝型式、尺⼨及其组对要求，应做到保证焊接质量、⽅便操作、减少焊接变形及填充⾦属。

第4．2．3条坡⼝的型式与尺⼨，如设计未作规定，应按表4．2．3的要求加⼯。

电焊接头的坡⼝型式及其组对要求表4．2．3。