塑料壳体模具课程设计说明书222

塑料壳体模具设计 (2)
塑件成型工艺性分析 (2)
1.1 塑件成型工艺性分析 (3)
1. 塑件的分析 (3)
2 . ABS的性能分型 (3)
3. ABS的注射成型过程及工艺参数。

(4)
1.2拟定模具的结构形式...............................................................错误!未定义书签。

1. 型腔数量和排列方式的确定 (5)
3. 注射机型号的选择 (7)
1.3 浇注系统的设计 (10)
1. 主流道的设计 (10)
2. 分流道的设计 (13)
3. 浇口的设计 (15)
4.校核主流道的剪切速率 (17)
5. 冷料学的设计及计算 (18)
1.4 成型零件的结构设计及计算 (19)
1. 成型零件的结构设计 (19)
3. 成型零件工作尺寸的计算 (20)
1.5 模架的确定 (23)
2. 模架各尺寸的校核 (25)
1.6排气槽的设计 (26)
1.7脱模推出机构的设计 (26)
1. 推出方式的确定 (26)
2.脱模力的计算 (26)
3.校核推出机构作用在塑件单位面积上的压力 (28)
1.8 冷却系统的设计 (28)
1. 冷却介质 (28)
2. 冷却系统的计算 (29)
1.9 导向与定位结构的设计 (31)
1.导柱的设计 (32)
2.导套设计 (33)
塑料壳体模具设计
塑件成型工艺性分析
考虑到主该塑料件是一壳体,塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选ABS,流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型,零件尺寸图形如图1所示：
材料 A B C D E F G H I J ABS 105 125 45 5 3 90 40 119 20 40
图1 塑料壳体
1.1 塑件成型工艺性分析
1. 塑件的分析
（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。

（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高级精度，就按实际公差进行计算。

（3）脱模斜度ABS属于无定型塑料，成性收缩率较小，参考表课本2-10选择该塑件上型芯和凹模的同意脱模度为4°.
2 . ABS的性能分型
（1）使用性能综合性能好，冲击强度，力学性能较强，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好，易于成型和机械加工，适合制作一般机械零件、减磨零建、传动零件和结构零件。

（2）成型性能
1）无定形塑料。

其品种很多，各品种的机电性能和成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法和成型条件。

2）吸湿性强。

汗水量应小于3%（质量），必须充分干燥，要求表面光洁的塑件应长时间预热干燥。

3) 流动性中等。

溢边料0.4mm左右。

4) 模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。

推出力大于或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。

5) ABS的主要性能指标其性能指标见下表：
3. ABS的注射成型过程及工艺参数。

（1）注射成型过程
1）成型前准备。

对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检测，由于ABS吸水性较大，成型前应进行充分干燥。

2）注射过程。

塑件在注射机料桶内进行加热、塑化达到流动状态，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。

3）塑件的后处理。

处理的介质为空气和水，处理温度为60~75℃，处理时间为16~20s。

注射工艺参数
注射机：螺杆式，螺杆转数为30r/min。

料筒温度（℃）：后段150~170；
中段165~180；
前段180~200。

喷嘴温度（℃）：170~180。

模具温度（℃）：50~80。

注射压力（MPa）：60~100。

成型时间（s）：30（注射时间取1.6，冷却时间20.4，辅助时间8）
1.2拟定模具的结构形式
通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在截面积最大且利于开模取出塑件的底平面。

1.型腔数量和排列方式的确定
（1）型腔数量的确定该塑件采用的精度一般在2~3级之间，且为大批量生产，可采取一模多腔的结构形式。

同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系以及制造费用和各种成本之间的关系初步定为一模两腔结构形式。

（2）型腔排列形式的确定多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置，且要力求紧凑，并与交口开设的部位对称。

由于该设计采取的是一模两腔，故采用直线对称排列，如下图所示。

图2 型腔数量的排列
（3）模具形式的确定从上面的分析可知，该模具设为一模两腔，对称直线排列，根据塑件结构形状推出机构宜采用脱模板推出的推出的结构形式。

浇注系统计时时，流道采用对称平衡，浇口采用侧浇口，并且开设在分型面上。

因此，
定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模板。

由上综合分析确定选用带脱模板的单分型面注射模。

3. 注射机型号的选择
（1）注射量的计算通过三维软件建模分析得
塑件为V塑=71.489cm2,
ρ参考课本表4-4，取ρ=1.02
M塑=ρV塑=71.489×1.02=72.919g
（2）浇注系统凝料体积的初步计算浇注系统凝料在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以按照经验按照塑件体积的0.2~1倍来计算。

由于本次采用流到简单因此浇注系统凝料按塑件体积的0.2倍计算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积即浇注系统凝料和两个塑件体积之和。

即
V总=V塑（1+0.2）×2=71.489×1.2×2=171.5736cm3
(3) 选择注射机根据地而不计算得出的一次注入模具型腔的塑料总体积V总=134.25cm3，并结合课本式（4-18），则有：
V总=171.5736/0.8=214.467cm3
根据以上的计算，初步选定公称注射量为200cm3，则注射机型号为G54-S200/400，卧式注射机其主要技术参数见下表：
（4）注射机相关参数校核
1）柱射压力校核。

差课本表4-1可知，ABS所需注射压力为80`110MPa。

这里取P0=100MPa，该注射机的公称注射压力为P公=150MPa，注射压力安全系数k1=1.25~1.4,这里取
k1=1.3，则：
k1p0=1.3×100=130<p公
所以，注射机的注射压力合格。

2）锁模力校核
①塑件在分型面上的投影面积A塑，
则：A塑=125×105-120×90=1875mm2
②浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A浇数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。

A浇=0.2A塑。

③塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积A总，则
A总= n( A浇+0.2A塑)=2×1.2A塑=2×1.2×1875mm=4500m
④模具型腔内胀型力F胀，则
F胀=A总p模=4500×35=157500N=157.5KN
式中，p模是型腔的平均计算压力值。

p模是模具型腔内的压力，通常取注射压力为20%~40%，大致范围为25~40MPa.对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。

ABS属中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故p模取35MPa。

查表4-45可得该注射机的公称锁模F锁=900kN，锁模力安全系数为k2=1.2,则
k2F胀=1.2F胀=1.2×157.5=189<F锁,所以，注射机锁模力合格。

对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。

1.3 浇注系统的设计
1.主流道的设计
主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。

主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。

主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。

另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。

⑴主流道尺寸
1）主流道的长度：小型模具L主应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm进行设计。

2）主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=（4+0.5）mm=4.5mm。

3）主流道大端直径：d'=d+2L主∂
tan≈25.5mm，式中，∂=4°。

4）主流道球面半径：SR0=注射机喷嘴球头半径+（1~2）mm=（18+2）mm=20mm。

5）球面的配合高度：h=3mm 。

⑵ 主流道的凝料体积
V 主=3π
L 主（R 主2+r 主2+R 主r 主）=314
.3×50×
（9.252+22.752+9.25×22.75）=4257.6mm 3=4.26cm 3
⑶ 主流道当量半径 R n =2
25.975.22+mm=16mm 。

⑷ 主流道浇口套的形式 主流道衬套为标准件可选购。

主
流道小端口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。

对材料的要
求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位
圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设
计，以便于拆卸更换。

同时也便于选用优质钢材进行单独加
工和热处理。

设计中常采用碳素工具钢（T8A 或T10A ），热
处理淬火表面硬度为50~55HRC,如下图所示。

图3 主流道浇口的结构形式
由于该模具主流道较长,定位圈和衬套设计成分体式较宜,其定位圈结构尺寸如图4.
图4 定位圈结构
⑸主流道衬套的固定
主流道衬套的固定形式图5
图5 主流道衬套的固定形式
2. 分流道的设计
⑴分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。

⑵分流道的长度由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小一些。

单边分流道长度L分取35mm，如下图所示。

图6型腔数量的排列布置
⑶ 分流道的当量直径，因为该塑件的质量m 塑=ρV 塑
=72.919g<200g ，根据课本式（4-16），分流道的当量直径为
D 分=0.26542654.04=分塑L m 450919.72=6.02mm
⑷ 分流道截面形状 常用的分流道截面形状有圆形、梯形、
U 形、六角形等，为了便于加工和凝料的脱模，分流道大多
设在分型面上。

本设计采用梯形截面，其加工工艺好，且塑
料熔体的热量散失、流动阻力均不大。

⑸ 分流道截面尺寸 梯形的下底宽为x,地圆角半径
R=1mm ，并根据课本4-6设置梯形的高为3.5mm ，则该梯形
的截面面积为
A 分=()28tan 2h
x x ++=（x+3.5tan8°）×3.5
再根据该面积与当量直径为4.5mm 的圆形面积相等，可得，
（x+3.5tan8°）×3.5=4
5.414.32
⨯,即可得：x ≈4mm ，则梯形的上底为5mm 。

⑹ 凝料体积
1） 分流道长度L 分=50×2=100。

2） 分流道的截面面积A 分=245+×
3.5=15.75mm 2
3）凝料体积V 分=L 分A 分=100×15.75=1575mm 3=1.575cm 3
(7) 校核剪切速率
1）确定注射时间：差课本表4-8，取t=2.0s 。

计算分流道体积流量：
q 分=t
V V 塑分+=2489.71575.1+=36.532mm 2. 2）由课本式（4-20）可得剪切速率
3）⋅r =分分
33.3R q π=33)2
1.4(14.31053
2.36
3.3⨯⨯=1.8421310-⨯s 该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切
速率132105~105-⨯⨯s 之间，所以分流道的熔体剪切速率合
格。

（8） 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙
度要求不是很低，一般取Ra=1.25~2.5m μ之间即可，此处
取Ra=1.6m μ。

另外，其脱模斜度一般在5°~10°之间，这里
取脱模斜度为8°。

3. 浇口的设计
该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，
采用一模两腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和充模时
间，因此采用侧浇口。

其截面形状简单，易于加工，便于试
模后修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料。

(1) 侧浇口尺寸的确定
1) 计算侧浇口的深度。

根据课本表4-10可得侧浇口的深
度h 计算公式为
h = n t = 0.7×3 =2.1mm
式中，t 是塑件壁厚，这里t=3mm;n 是塑料成型系数，，对于
ABS ，其成形系数 n=0.7。

在工厂进行设计时，，浇口深度往往先取小值，以便在今后
的试模时发现问题进行修模处理，并根据课本表4-9中推荐
的ABS 侧浇口厚度为 1.2~1.4mm ，故此处浇口深度h 取
1.3mm 。

2）计算侧浇口的宽度。

根据表4-10，可得浇口的宽度B 的
计算公式为
cm A n B 2.330
5.202247.030≈⨯== 式中，n 是塑料成型系数，对于ABS 其n=0.7；A 是凹模内
表面积（约等于塑件的外表面积）。

22
25.2022125151255212525.421252*********mm
A =⨯+⨯⨯+⨯⨯+⨯⨯⨯+⨯= 3）计算侧浇口的长度。

由表4-10，可得侧浇口的长度L
浇
一般选用0.7~2.5mm,这里取L 浇=0.7mm 。

（2） 侧交口剪切速率的校核
1）计算浇口当量半径。

由面积相等可得，
h 2B R =浇π，由此矩形浇口的当量半径R 浇=2
1⎪⎭⎫ ⎝⎛πBh 。

2）校核浇口的剪切速率
① 确定注射时间：查课本表4-8，可取t=2.0s ；
② 计算浇口的体积流量：
q 浇=s mm s t V /10575.3/cm 97.270
.29375.55343⨯===塑。

③计算浇口的剪切速率：由课本式（4-20）可得：3.qv 3.3n
R πγ=浇，则
3.qv 3.3n R πγ=浇=35.4102301.91
4.33.1314.310797.23.3h 3.34
23423⨯=⎪⎭⎫ ⎝⎛⨯⨯⨯⨯=⎪⎭⎫ ⎝⎛ππB q 浇s /1012.24⨯=
该矩形浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速
率5×103~5×104/s 之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。

4.校核主流道的剪切速率
上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积
（浇口的体积太小可以忽略不计）以及主流道的当量半径，
这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。

⑴ 计算主流道的体积流量
2
9375.554575.176.42t n ⨯++=++=塑分主主V V V q s cm /53.1333
= ⑵计算主流道的剪切速率
s /1016.610
75.2214.353.1333.3q 3.3233⨯=⨯⨯⨯==•主主主R πγ 5. 冷料学的设计及计算
冷料学位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。

本设计仅有主流道冷料学。

由于该塑件表面要求没有印痕，采用脱模板推出塑件，故采用与球头形拉料杆匹配的冷料学。

开模时，利用冷料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。

主流道冷料穴的设计
开模时应将主流道中的凝料拉出,所以冷料穴直径稍大于主流道大端直径.采用Z 形头冷料穴,很容易将主流道凝料拉离定模,如图-7所示
1；定模座板2；冷料穴3；动模板4；推杆
1.4 成型零件的结构设计及计算
1. 成型零件的结构设计
（1）凹模的结构设计凹模是成型制品的外表面的成型零件，按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。

根据对塑件的结构分析，本设计中采用整体嵌入式凹模，如下图所示。

（2）凸模结构设计（型芯）凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。

通过对塑件结构的分析可知，该塑件的型芯只有一个，即成型零件表面的大型芯。

2. 塑料模具型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底版厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏，也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。

（1）模部分的型芯
为了便于加工设置一个定模型芯，它的配合可以采用过盈配合。

（2.）成型零件钢材的选用
零件是大批量生产，成型零件所选用钢材耐磨性和抗疲劳性能应该良好，机械加工性能和抛光性能也应该良好，因此构成型腔的嵌入式凹模钢材选用SMI 。

3. 成型零件工作尺寸的计算
采用课本表4-15中平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按塑件零件图中给定的公差计算。

凹模径向尺寸的计算 塑件外部径向尺寸的转换：
mm mm l s 30.020.010.013.105105-+
-==,相应的塑件制造公差
1∆=0.3mm;2s l =12.090-mm=88.88mm,相应的塑件制造公差2∆=0.12mm 。

101121])1[(z x l S L s cp M δ+∆-+==[(1+0.0055)×105.3+0.
75×0.3]+0.04=106.10+0.04mm
201222]
2)1[(z x l S L s cp M δ+∆-+==[(1+0.0055)×90+0.7
5×0.3]+0.04=90.59+0.04mm 式中，Scp 是塑件的平均收缩率，查课本表1-2可得ABS 的收缩率为0.3%~0.8%，所以其平均收缩率为Scp=28.03.0+=0.0055，21,x x 是系数，差课本表4-15可知一般在0.5~0.8之间，此处取21,x x 均为0.75，21,∆∆分别为塑件上相应的尺寸公差（下同），21,z z δδ分别为塑件上相应的尺寸制造公差，对于该型塑件取∆=3
1z δ（下同）。

（1） 凹模深度尺寸的计算 塑件高度方向塑件尺寸的转
换，塑件高度最大尺寸mm H s 0.20.115+-=，相应的mm s 3.01=∆，
塑件外凸台高度的最大尺寸mm H s 2.01.0245+-=，相应的
=∆2s 0.3mm.
=∆-+=+20.001111])1[(x H S H s cp M [5×(1+0.0055)-0.3×0.5]+0.20
=4.88+0.20mm
20.00
20.00
20.00222210.45]3.05.0)0055.01(45[])1[(+++=⨯-+⨯=∆-+=x H S H s cp M 式中，2,1x x 是系数，由课本表4-15可知一般在0.5 ~0.7之间，此处取5.021==x x 。

（2） 型芯径向尺寸的计算
1）动模型芯径向尺寸的计算。

塑件内部径向尺寸的转换： mm mm mm L s s 12.0,88.8990112.012.01=∆==+-
mm x l S l z s cp M 12.012
.00111147.90]12.075.088.89)0055.01[(]
)1[(1---=⨯+⨯+=∆+=δ式中，1x 是系数，查课本表4-15可知一般取在0.5~0.8之间，，
此处取1x =0.75.
2）动模型芯内孔尺寸：
式中，,202mm l s =是成型塑件外圆柱孔的径向尺寸，2x 查表4-15的2x =0.75.
（4）型芯高度的计算
1）成型塑件内腔大型芯高度。

塑件尺寸转换：
mm h s 0
.20.1142+-=
20.010
.020.010
.020.00211142.42]3.063.0)0055.01(42[])1[(+
-+
-+=⨯++⨯=∆-+=x h S h s cp M 式中，1x 是模具尺寸计算系数，查课本表4-15可知一般取
在0.5~0.8之间，，此处取1x =0.63。

2）成型塑件中心圆筒的型芯高度。

该塑件中心圆筒高度尺寸转换：
mm h s 2
.01.0245+-=
mm x h S h s cp M 20
.010.020.010
.020.00222243.45]3.06.0)0055.01(45[])1[(+-+
-+=⨯++⨯=∆-+=
式中，2x 是模具尺寸计算系数，查课本表4-15可知一般取在0.5~0.7之间，，此处取1x =0.6。

1.5 模架的确定
根据模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸,又考虑凹模最小壁厚，导柱导套的布置，查表4-38可选用模架序号为8号（W ×L=315×400mm ），选模架型号为A4型。

1.个模板尺寸的确定
1）A 板尺寸。

A 板是定模型腔板，塑件高度为45mm ，凹模嵌件深度为42mm ，有考虑在模板上开设冷却水道，还需留出足够的距离，故A 板厚度取55mm 。

2） B 板尺寸。

B 板是型芯固定板按模架标准厚度取50mm,
3） C 板（垫块）尺寸。

垫块=推出行程+推板厚度+推杆固
定板厚度+（5~10mm）=42+25+15+5~10=85~90mm，初步选C=100mm。

经上述的尺寸计算，模架尺寸已经确定为8号，，板面为315×400mm,模架结构形式为标准的A4型标准模架。

其外
形尺寸：
mm
284
500
315⨯
⨯
=
⨯
⨯高
宽
长，如图-9
所示。

图-9 所选A4型模架结构
2.模架各尺寸的校核
根据所选注射机来校核模架尺寸。

模具平面尺寸：634mm 532mm 500315⨯<⨯（拉杆间距），校核合格。

模具高度尺165<284<406mm(模具最大厚度和最小厚度)，校核合格。

模具的开模行程mm H H S 85~8010~5502521=++=+= <325mm （开模行程），校核合格。

1.6排气槽的设计
该塑件由于采用侧浇口进料，熔体塑件下方的台阶及中间肋板充满型腔，顶部有一个直径为12mm 的小型芯，其配合间隙可作为气体排出的方式，不会再顶部产生憋气现象。

同时，地面的气体会沿着推杆的配合间隙、分型面和型芯与脱模板之间的间隙向外排出。

1.7脱模推出机构的设计
1. 推出方式的确定
注射成型每一循环中,塑件必须准确无误地从模具的凹模中型芯上脱出,完成脱出塑件的装置称为脱模机构也常推出机构。

本塑件周围采用脱模板、中心采用推杆的综合推出方式。

脱模板推出时为了减小脱模板与型芯的摩擦，设计中采用脱模板与型芯之间留出0.2mm 的间隙，并采用锥面配合。

2.脱模力的计算
（1） 圆柱大型芯脱模力 因为10153
45>===t r
λ，所以此处视为薄壁塑件根据课本（4-20）脱模力为
)
1014.3212590(1.0)4cos 4sin 45.01)(3.01()4tan 45.0(4cos )345(0055.0108.1314.321.0)1()tan (2232
1⨯⨯-⨯⨯++--⨯⨯-⨯⨯⨯⨯⨯⨯=+--= A K u f tESL F ϕπ
=5187N
（2） 成型塑件内部型芯脱模力的计算 因为1033.33
10<===t r λ，所以此处视为厚壁圆筒塑件，同时，由于该塑件的内孔是通孔，所以脱模时不存在真空压力，参考课本（4-20）可得脱模力为
N
K K u f tESL F 397860
.15.6364)4cos 4sin 45.01)(4cos )2
1(2)4(cos )21(23.01()4tan 45.0(4cos 450055.0108.1614.32)1()tan (22232
12==+⨯⨯+⨯++-⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯=++-= ϕπ
3.校核推出机构作用在塑件单位面积上的压力
（1）推出面积
2
2
2
43724
2014.3250004
212540mm D A =⨯⨯-=⨯-⨯=π （1）推出应力 MPa MPa A F 53092.14372
39782.12.1<=⨯==σ（抗压强度），故合格。

1.8 冷却系统的设计
1. 冷却介质
ABS 属于中等粘度材料，其成型温度及模具温度分别为200℃和50~80℃，所以模具温度初步选为50℃，用常温水对模具进行冷却。

2. 冷却系统的计算
（1）单位时间内注入模具中的塑料熔体总质量W
1）塑料制品的体积
3435.1509375.55257.126.4cm nV V V V =⨯++=++=塑
分主
2) 塑料制品的质量
Kg g V m 15344.044.153435.15002.1==⨯==ρ
3）塑件壁厚为3mm ，可以查课本表4-34得s 4.20=冷t 。

取注射时间s 0.2=注t ，脱模时间s 10=脱t 。

则注射周期s 4.32100.24.20=++=++=脱注冷t t t t 。

由此可得每小时注射次数N=3600/32.4=111次。

4）单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：
h Kg Nm W /032.1715344.0111=⨯==
（2）确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量Q ，查课本表3-35直接可知，ABS 的单位热流量Q s 的范围在（310~400）kJ/Kg 之间，故可取Q s =370kJ/Kg 。

（3）计算冷却水的体积流量qv 设冷却水道入水口的温度
为C 222=θ,出水口的水温为C 251=θ，去水的密度
3/1000m kg =ρ，水的比热容)/(187.4C kg kJ c
⋅=，则根据公式可得：min /00825.0)
2225(187.4100060370032.17)
(60321m c WQ qv s =-⨯⨯⨯⨯=-=θθρ （4）确定冷却水路的直径d 当qv=0.00675m 3/min 时，查课本表4-30可知，为了使冷却水处于踹流状态，取模具冷却水孔的直径d=0.02m 。

（5）冷却水在管内的流速v ，
s m d qv v /438.002
.014.36000657.0460422=⨯⨯⨯==π。

（6）求冷却管壁与水交界面的膜传热系数h ，因为平均水温为23.5℃，查课本4-31可得7.6=f ，则有：
)/(104.202
.0)247.11000(7.6178.4)(187.4242.08
.02
.08
.0C h m kJ d f h ⋅⋅⨯=⨯⨯⨯==ρν （7）计算冷却水道的导热总面积
2
400991.0]2
222550[104.2370032.17m h WQ A s =--⨯⨯=∆=θ
（8）计算模具所需冷却水管的总长度L
mm m d A L 158158.002
.014.300991.0==⨯==π （9）冷却水路的根数x 设每条水路的长度mm l 100=，则冷却水路的根数为
根56.1100
156≈==l L x 有上述计算可以看出，一条冷却水道对于模具来说显然是不合适的，因此因根据具体情况加以修改。

为了提高生产效率，凹模和型芯都应得到充分冷却。

1.9 导向与定位结构的设计
注射模的导向机构呢用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。

按作用分为模外定位和模内定位。

模外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构是通过导柱导套进行合模定位。

锥面定位则用于动、定模之间的精密定位。

本模具所成型的塑件结构比较简单，模具定位结构精度要求不是很高，因此可采用模具本身所带的定位机构。

1.导柱的设计
该模具采用带头导柱,不加油槽,如图-10示。

导柱的长度必须比凸模端面高度高出,6mm—8mm.
（1）为使导柱能顺利地进入导向孔,导柱的端部常做成锥形或球形的先导部分。

（2）导柱的直径应根据模具尺寸来确定,应保证具有足够的抗弯强度,该导柱直径由标准模架可知为φmm。

图-10 导柱
（3）导柱的安装形式,导柱固定部分与模架按H7/f6配合,导柱的滑动部分按H7/f7或H8f7的间隙配合.
（4）导柱工作部分的表面粗糙度为Ra=0.4mm
（5）导柱应具有坚硬耐磨的表面,坚韧而不易折断的内芯.多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A.T10A,经淬火处理,硬度为50HRC以上或45钢经调质表面淬火,低温回火,硬度为50HRC以上.
2.导套设计
导套与安装在另一半模上的导柱相配合,用一确定运动定模的相对位置,保证模具运动导柱相配合,用以确定运动定模的相对位置,保证模具运动导向精度的圆套形零件.导套常用的结构形式有两种:直导套(GB/T41692.2---1984(带头导套(GB/T4169.3—1984).
1.)结构形式,采用带头导套(Ⅰ型)如图-11所示
图-11 导套的设计
2.)导套的端面应倒角,导柱孔最好做成面孔,利于排出孔内剩余
空气.
3.)导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合,表面粗糙度
为0.4mm.导套外径与模板一端采用H7/k6配合;另一端采用 H7/e7配合入模板.
4.)导套材料可用,淬火钢或青铜合金等耐磨材料制造该模具中
采用T8A.
4.推板导柱与导套设计
推板导柱除了起导向作用外,还支撑着支撑板,从而改善了支撑板的受力情况,大大提高了支撑板的刚性,该模具设置了4套推板导柱与导套,它们之间采用H8/f7配合其形状与尺寸配合如图-12所示：
图-12 推板导柱与导套
参考文献：
《塑料成型工艺及模具设计》机械工业出版社《简明模具设计手册》北京理工大学出版社《机械设计手册》机械工业出版社。