TS16949品质部产品监视与测量控制程序范文

产品监视与测量控制程序
1．目的
对生产全过程的产品监视和测量进行控制，以确保产品质量符合规定要求，为客户提供合格产品。

2．适用范围
适用于产品质量形成全过程。

3．定义与省略语
无
4．相关文件
《不合格品控制程序》
《物料管理程序》
《采购控制程序》
5．主要内容
5.1职责
5.1.1技质部是本程序归口管理部门，负责原材料、外购（协）件进货检验和过程检验。

5.1.2技质部负责制订检验和试验所需的技术标准。

5.1.3生产车间负责各自工序的过程自检，并负责排除、处理产品质量问题，相关单位协助和配合。

5.2 工作流程
5.2.1操作工质量责任
5.2.1.1操作工产品自检责任
5.2.1.1.1自检是操作工对本班次生产的产品，按工艺要求的自我检验工作，通过自检将不良品及废品分拣出来，分别放置后提交专职检验员检验。

5.2.1.1.2操作工自检后应认真填写相关记录，作为对自己本工作日质量状态的记录。

5.2.1.1.3操作工应严格按照工序卡中的检验项目对本工序进行全数或抽样自检。

5.2.1.2操作工产品首检责任
5.2.1.2.1批量生产中每班的首件，调换操作工加工的第一件产品的检验。

5.2.1.2.2在调整、维修或者更换设备、工装后的第一件产品的检验。

5.2.1.2.3操作工在自检后，将首件送交专职检验员进行检验。

5.2.1.3操作工产品转序责任
5.2.1.3.1不合格品应标识，严禁上道工序向下道工序转移不合格品。

5.2.1.3.2上道工序向下道工序转移不合格品，被下道乃至最终工序的操作工发现，对上道工序或上几道工序均有关联的操作工，一律按该产品价值的50%处罚，同时并全额
奖励给发现不合格品的下道工序操作工。

5.2.1.3.3向下道工序转移不合格品，不属于本工序造成的不良品，且与本工序不关联的，可以不受处罚。

5.2.1.4产品工废率超标
5.2.1.4.1产品工废率标准按照公司技质部下达的工序工废率执行。

5.2.1.4.2产品工序工废率超出标准，按产品价值的50%承担赔偿。

5.2.2工序检验员质量责任
5.2.2.1检验员首检责任：
5.2.2.1.1检验员检验的项目按相关工序卡中的检验项目要求进行。

5.2.2.1.2对操作工送检的首件产品，经检验如属废品应扣留，并指出废品原因，在工件上打上废品标识，填写《首件检验报告单》及《不合格报告单》。

5.2.2.1.3首件不合格严禁继续生产，在调整完善后才能试加工，待首件检验合格，才能开始正常生产。

5.2.2.2检验员过程检验责任
5.2.2.2.1检验员在产品过程检验中，对关键工序应全数检验，对一般工序的检验按《作业指导书》规定的比例抽检，并认真做好巡检。

5.2.2.2.2上道工序向下道工序转移不合格品，被下道工序操作工发现，检验员应承担连带责任，按该产品价值的50%处罚，奖励下道工序操作工。

5.2.2.2.3对流入下道工序没有标识的产品，扣罚检验员5元/件，奖励给发现漏标识的下道工序操作工；流入成品区的按5元/件扣罚检验员。

5.2.2.3检验员最终检验责任
5.2.2.3.1最终检验是对全部加工活动结束的全面验证，是一种综合性的检验活动，应按照产品图纸及工艺文件认真的实施。

5.2.2.3.2核对产品全部加工工序是否全部完成，有无漏工序、跳工序的现象存在，在批量产品中，有无未加工完成的产品混入。

5.2.2.3.3进入成品区的产品，必须是有标识的合格产品，如果发现有不合格与无标识产品，检验员必须承担相应的责任。

5.2.2.3.4在产品质量检验过程中，如检验员明知产品存在个别质量问题，但由于存在包庇、侥幸等心理，致使该产品流入下道工序或者成品区，一经发现，视同严重失职，立即调离检验岗位。

5.2.3车间领导质量责任
5.2.3.1车间领导在产品质量的管理上，必须严格认真，对事不对人，真正的承担起质量管理者的责任。

5.2.3.2严格执行本程序相关内容，尤其是处罚措施一定要实施到位，否则将无法抓好产品质量。

5.2.3.3如车间领导打不开情面或有其它顾虑，明知操作工或检验员违犯上述条款而没有受到处罚的，一经发现或他人举报，公司将给予车间主任经济相关处罚，并在全公司
通报批评。

5.2.4技质部质量责任
5.2.4.1技质部职责
5.2.4.1.1全面掌握公司产品质量动态，组织分析产品质量问题，并对生产过程的工艺执行情况进行监控，定期组织召开质量工作例会，解决存在的质量问题。

5.2.4.1.2参与产品作业指导书的编制和产品工装设计工作，保证设计的正确性与适用性；参与解决在生产过程中出现的技术难题和产品质量问题。

5.2.4.1.3负责监督不合格产品的出厂控制，组织相关部门对不合格产品进行评审，对纠正和预防措施的实施情况进行跟踪验证及管理。

积极解决与质量技术有关的其它工作。

5.2.4.2产品出厂控制责任：
5.2.4.2.1为把好产品质量出厂关，确保产品出厂合格率100%，公司明确专职最终检验员一名，工作关系定编在技质部，由技质部负责对专职最终检验员的日常管理与业务上的具体指导。

5.2.4.2.2要求专职最终检验员爱岗敬业，热衷于质量管理事业，熟悉产品的性能特征及工艺要求，对公司忠诚负责，视不合格品为天敌，坚决将不合格品关在厂内，严禁将不合格产品装车销售，流出厂外。

5.2.4.2.3专职最终检验员代表公司有权将产品判定为合格或不合格，有权将不合格产品关在厂内，有权阻止不合格产品装车销售；各车间、部门主要负责人要服从专职最终检验员的判定。

5.2.4.2.4由于专职最终检验员工作不力，疏忽大意，导致不合格品流出厂外，在主机厂因加工问题出现质量索赔的，将按质量索赔总额的2%—5%承担；新产品送检以及未能形成批量销售的产品例外。

5.2.5销售与装运质量责任
5.2.5.1营业部质量责任：
5.2.5.1.1在产品销售过程中，销售人员对出厂后的产品质量负全部责任，包括存放在主机厂家的产品，要求做到防磕碰、防撞击、防潮湿等。

5.2.5.1.2产品在主机厂存放过程中，属于自然锈蚀的或因为其它特殊原因需要返工返修的，应支付车间员工合理的返工返修费用。

5.2.5.1.3销售过程中损坏产品质量的，由销售人员按产品价值全额赔偿。

5.2.5.2装卸工质量责任
5.2.5.2.1装卸工在装卸产品过程中，要服从车间领导的安排，不能在非成品区装产品，更不能将不良品装入车内销售。

5.2.5.2.2装卸产品时，要认真做好产品的防护工作，要轻拿轻放，防止产品磕碰，严
禁产品混装；如在主机厂发生因产品磕碰、防护不到位导致的罚款，均由装卸工全部承担。

5.2.5.2.3装卸工有权拒绝将生产过程中出现的磕碰严重的产品装车销售，如因不负责任装车销售的，应承担全部责任。

5.2.5.2.4在产品装卸过程中，要爱护流转器具，保护好产品标识；运输过程中，要对因途中下雨造成的产品锈蚀负全部责任。

5.2.6实施质量索赔与处罚
5.2.
6.1生产过程中出现废品的处罚：
5.2.
6.1.1生产过程中出现的废品，由车间根据技质部下达的工序工废率标准，按月直接处罚操作工。

5.2.
6.1.2对新产品开发试制或因工装、设备等因素，不能满足工艺要求而产生的废品，不追究操作工责任，由技质部制定整改计划限期整改。

5.2.
6.2产品销售后退回废品的处罚
5.2.
6.2.1退回属于原材料责任的废品，由原材料厂家承担损失。

5.2.
6.2.2退回属于加工责任的废品，由生产部、营业部提供依据，技质部按产品价值，向各车间开出《质量处罚单》，车间可以按照罚款金额依次将罚款分解到工序检验员和工序操作工。

5.2.
6.2.3因管理不善无法向下分解的，由各车间自行承担。

5.2.
6.3主机厂产品质量索赔的处罚：
5.2.
6.3.1在主机厂发生产品质量索赔的，因原材料问题造成的索赔，由技质部出具处理意见，生产部、财务部根据意见，负责将罚款分解到原材料生产厂家；因加工造成的索赔，由各车间自行承担。

5.2.
6.3.2因加工造成的质量索赔或让步接收，由技质部根据索赔金额或让步接收罚款金额向车间开出《质量处罚单》，按照公司的其他标准对相关责任人执行处罚。

5.2.7进货检验和试验
5.2.7.1原材料、外协件进公司后，技质部按照规定，针对不同的原材料、外协件，确定检验方案、检验方法和手段进行检验，具体按照《采购控制程序》、《不合格品控制程序》、《物料管理程序》执行。

5.2.7.2外检人员根据检验和试验结果判定质量状态，填写《外购配件检查报告单》，分交营业部、财务部、技质部存档。

同时作个人检验记录台帐。

必要时检查报告单必须由技质部负责人签字或相关部门共同做出处置意见。

5.2.7.3资财/购买部在收到上述判定合格或同意入库的报告单后，方可正式办理入库手续。

5.2.7.4对于判定不合格的产品放置于不合格区域内。

具体执行见《不合格品控制程序》。

更改记录
5.1原材料/零部件进货检验
5.1.1技质部按《原材料、外协件检验规程》和抽取样件，在规定的期限内完成以下检验，相关的化验要求由实验室按《实验室管理制度》进行；
a) 验证供应商的自检报告及原材料或外购件外协件的质量证明等资料是否齐全；
b) 几何尺寸的结果；
c) 化验报告的结果。

5.1.2依据检验和化验结果，填写《进料检验记录表》
5.1.3 对于检验标准不明确的材料，通知技质部部长处理。

5.1.5一旦出现因生产急需来不及检验和试验而放行使用的原材料外购外协件，按以下程序处理；
a) 需求部门填写《紧急放行申请单》，检验员预留样件作检验；
b) 经技质部部长批准，必要时由分管副总经理批准；
c) 办理领料、发料手续；
d) 使用部门接到紧急放行的产品，用紧急例外标签/标记做好标识；
e) 做好记录，标识应留到产品质量得到确认为止，以便一旦发现不能满足规定要求时，能立即追回和更换；
f) 对紧急放行的产品跟踪，一旦发现不合格，立即停止并按《不合格品控制程序》，经检验合格，方可办理入库手续。

5.2过程检验和试验
5.2.1检验员按《检验作业指导书》实施首检，做好相应状态标识。

填写《首检记录表》。

5.2.2首件检验合格后，操作工方可正式生产。

5.2.3检验员按照《检验作业指导书》规定要求，对生产过程进行巡回检验，并填写在《抽查记录表》。

5.2.6操作工在过程中一旦发现不合格，应及时通知检验员和车间班组长。

5.2.7检验员对发现的不合格及时进行隔离标识和记录，进行分析、判定，具体见《不合格品控制程序》
5.3最终检验和试验
5.3.1所有的检验和试验项目包括：
a) 进货检验和试验
b) 过程检验和试验
c) 紧急/例外放行项目检验和试验
以上检验项目均已完成，且满足规定的要求后，才能进行最终产品的检验和试验。

5.3.2检验员按照《检验作业指导书》，对成品实施检验和试验，填写《成品检验记录表》。

5.3.3经过了规定的检验和试验，对符合规定要求的产品，签发合格证予以放行，生产车间填写《成品入库单》，入成品库。

5.3.4未经检验合格的产品一律不准放行。

5.3.5 技质部应对库存成品定期抽样检验，以验证产品的包装、防护、运输等环节。

5.4检验和试验记录
5.4.1检验和试验记录应清楚表明产品是否已按规定的验收标准通过了检验和试验，并经检
验员和化验员签名确认。

5.4.2所有记录按《记录控制程序》进行管理。

5.4.3对未检验和试验后的产品进行状态标识，具体参见《标识管理规定》。

5.5实验室
5.6.1对检验和试验涉及化验室时，由化验室提供相关的《化验报告》。

6 支持性文件
7.1《原材料、外协件检验流程》 M-14-2007
7.2《工艺指导书》 M-15-2007
7.3《成品检验规程》 M-16-2007
7.4《实验室管理制度》 M-17-2007
7.5《标识管理规定》 M-13-2007
8 记录
8.1 《铸件质量检查原始记录》 J824——001
8.2 《化验报告单》 J824——002
8.3 《试验报告单》 J824——003
8.4 《试样登记表》 J824——004
8.5 《首件记录表》 J824——005
8.6 《产品检验单》 J824——006
8.7《产品质量交验申请单》 J824——007
8.8《型砂化验记录表》 J824——008
8.9《自检记录表》 J824——009。