第6章联轴器造型与自动编程

第6章梅花形联轴器的造型与自动编程
本实例利用UG提供的参数化设计功能，对具有复杂结合面的联轴器进行了三维造型，利用UG CAM提供的车、铣组合模块，实现了联轴器的车、铣和钻组合自动编程，为具有类似车铣组合加工零件的数控加工提供了重要的参考。

6.1 造型与编程思路的分析
6.1.1 三维造型要求
1. 三维造型要求
联轴器是机械产品中常用的零件，主要用来联接输入轴与输出轴，从而传递运动与转矩。

根据传递转矩大小、转速高低、结构尺寸和联接可靠性等具体设计要求，联轴器具有很多类型，比如套筒式联轴器、凸缘式联轴器、滑块式联轴器和轮齿式联轴器等等，而且结构更复杂、性能更高、装卸更方便的新型联轴器不断被开发，特别是CAD/CAE/CAM一体化软件在机构设计中的运用，给新型联轴器的快速设计和制造带来了机遇。

如图6-1所示为一对新型联轴器，其结合部为梅花形状，其特点是结构紧凑、装卸快捷、传递转矩较大，如图6-2所示为其主要尺寸示意图，材料为调质45钢。

图6-1 联轴器（一对）的三维造型
图6-2 联轴器设计的主要尺寸
2. 总体设计思路
一般联轴器根据传动功率大小、联接轴的空间安装尺寸，形成一系列规格，有的还需要
根据客户的要求，设计非标准的联接结构和尺寸，因此，对联轴器采取参数化设计才能达到上述的需求。

同时，联轴器一般可以分解为回转主体和端面结合实体两个组成部分，保证两者之间的位置精度要求也是设计时必须考虑的因素。

利用UG NX Modeling模块进行联轴器三维造型操作相对比较简单，可以归纳为：利用草绘图的尺寸约束和几何约束，分别来绘制合理的联轴器主截面和结合部截面，再通过拉伸造型和增料、去料等布尔操作，构建出整个联轴器的三维实体模型。

6.1.2 数控加工要求
工程中有很多产品的零件，从它们型面加工成形的角度来看，在完成车削加工的同时，需要少量的铣削或者钻削加工，这类零件非常适合车削中心加工，比如轴类零件需要铣削键槽（轴向或者径向）、盘类零件需要铣削形状特殊的工艺孔或者搭子，如果采用车、铣和钻组合自动编程，可以获得精度较高的数控程序。

而正是由于通过一次装夹加工成形，可以较好地保证车削型面和铣削型面之间有较高的位置精度。

车削中心，也称车铣中心，能完成车削外，还可以实现铣削，大大拓宽了加工工艺范围，提高了加工质量（特别是位置精度）和加工效率。

但是，车削中心必须具备如下条件：（1）在回转刀架上增加了一个或者多个动力头，动力头具备Z轴和X轴方向的旋转。

（2）除了X轴和Z轴能联动以外，增加了和C轴联动和C轴任意角度的定位功能。

本实例联轴器的型面既有外圆加工和内孔，又有复杂型面的铣削，因此，采用UG NX CAM 提供的“lathe-mill（车削和铣削）”加工模块可以实现联轴器的车、铣组合自动编程。

6.1.3 图层管理
由于本实例的造型和自动编程在UG NX不同的模块中进行操作的，并且在造型过程中最好将其联轴器主截面、端面截面和主体三维模型放在不同的图层，在自动编程创建加工几何时，需要分别去选取联轴器实体模型和毛坯模型，因此，可以将联轴器模型和毛坯模型放置在不同的图层中，才能使操作变得方便，同时图形的显示也更加简洁。

本实例的图层分配及其说明如下表6-1所示。

表6-1 图层分配及其说明
6.2 梅花形联轴器的三维造型
从联轴器的功能特点、几何组成和加工成形过程来看，它可以分解为回转主体和端面结合部两个实体部分的组合，因此，在三维造型时需要分别去构建其回转主截面和端部截面，再利用实体造型方法构建整体三维模型。

6.2.1 联轴器回转主体的造型
为了较好地实现联轴器的参数化三维造型，其主截面应该在草绘图中进行，综合利用尺寸约束和几何约束功能，保证联轴器主体部分的形状和尺寸达到设计目的和要求。

1. 创建新文件和建立图层
（1）新建一个文件，输入文件名：Coupling，单位为毫米。

（2）在主菜单中依次单击“起始”→“建模”命令，进入实体建模环境。

（3）在主菜单中依次单击“格式”→“图层的设置”命令，出现“图层的设置”对
话框，在对话框的“工作层”的文本框内输入“10”，单击“作为工作层”按钮，单击对话框下面的“确定”按钮。

2. 绘制联轴器的主截面
（1）单击工具栏上的“草图”按钮，进入草绘图环境。

（2）随之出现“草绘图放置平面”浮动工具条，选择默认的“草图平面”（XC-YC 基准平面），作为绘制草绘图基准平面，单击工具栏上“确定”按钮。

提示：考虑到后续数控编程坐标系的原点落在零件最右端的轴线上，绘制以下联轴器的主截面时，尽可能安放在工作坐标系的左侧，便于减少坐标系的转换。

（3）单击工具栏上的“直线”按钮，在靠近XC轴的左侧轴线上，绘制一条直线1。

（4）单击工具栏上的“（几何）约束”，在视图中单击XC基准轴，再单击上述的直线1，单击出现的“共线”几何约束图标，使得直线1完全落在XC轴上。

（5）继续单击YC基准轴，在单击直线1的右端点，单击出现的“点在曲线上”几何约束图标，注意在该端点上出现了一个“交点”符号。

（6）单击工具栏上的“自动判断的尺寸”按钮，标注该直线的长度为“30”，显然，该直线已被“完全约束”。

（7）单击工具栏上的“转换至/自参考对象”按钮，弹出“转换至/自参考对象”对话框，单击上述直线1，单击“确定”按钮，使之变成一条参考线。

（8）按照上述同样的操作方法和步骤，绘制落在YC轴上的参考直线2，长度为“20”，也必须使得该直线“完全约束”，如图6-3所示。

图6-3 绘制2条参考直线图6-4 绘制5条等距直线（9）单击工具栏上的“派生直线”按钮，以直线1为“参考直线”，在YC方向构建3条等距线；以直线2为“参考直线”，在-XC方向构建2条直线，如图6-4所示。

（10）单击工具栏上的“直线”按钮，将端点P1和端点P2连接成为一条直线。

（11）单击工具栏上的“快速修剪”按钮，将多余的线段裁剪掉，最终得到了联轴器主截面的草绘图形，如图6-5所示，注意：该草绘图需要“完全约束”。

图6-5 联轴器主截面草绘图图6-6 联轴器回转主体的模型
（12）单击工具栏上的“完成草图”按钮，回到实体建模环境。

3. 联轴器回转主体的造型
（1）在主菜单中依次单击“格式”→“图层的设置”命令，出现“图层的设置”对话框，在对话框的“工作层”的文本框内输入“1”，单击“作为工作层”按钮，使第10层作为“可选层”，单击“确定”按钮。

（2）单击工具栏上的“回转”按钮，打开“回转”对话框，在视图窗口中单击上述绘制的联轴器主截面作为“回转剖面”，在对话框中单击“自动判断的矢量”右侧的小三角，在展开的列表内单击“XC轴”图标，以草绘图中参考直线1的右侧端点作为“旋转矢量定位点”，其他参数按照默认值，单击对话框的“确定”按钮，即可获得联轴器回转主体的三维模型，如图6-6所示。

6.2.2 联轴器端部实体造型
下面进行联轴器端部梅花形实体的三维造型，最为关键的是要保证该实体和回转主体之间有合理的位置关系，因此，在绘制端面截面草绘图时，必须充分考虑这个因素。

1. 绘制联轴器端面截面
（1）在主菜单中依次单击“格式”→“图层的设置”命令，出现“图层的设置”对话框，在对话框的“工作层”的文本框内输入“20”，单击“作为工作层”按钮，使第1层和第10层作为“可选层”，单击“确定”按钮。

（2）单击工具栏上的“草图”按钮，进入草绘图环境。

（3）随之出现“草绘图放置平面”浮动工具条，单击其中的“YC-ZC平面”按钮，即让“YC-ZC平面”作为绘制联轴器端面截面的安放平面。

（4）单击工具栏上的“圆”按钮，绘制一个大圆，利用尺寸约束功能，使其直径值为25mm；利用几何约束功能，使其圆心和工作坐标系的原点重合，具体操作不再赘述。

（5）再次单击工具栏上的“圆”按钮，绘制一个小圆，圆心落在上述的大圆上，利用尺寸约束功能，使其直径值为8mm；利用几何约束功能，使其圆心落在YC轴上，如图6-7所示。

单击工具栏上的“约束”，得到了“草图已完全约束”的提示信息。

（6）阵列小圆
●按下组合快捷键“Ctrl+T”，在视图窗口中选中小圆，单击“确定”按钮，弹出“变换”类型对话框，单击“绕点旋转”按钮。

●弹出“点构造器”对话框，选择“回转中心点”的坐标值XC、YC、ZC均为“0”，单击“确定”按钮。

图6-7 绘制两个圆图6-8 阵列小圆
●弹出“变换”旋转角度对话框，输入“角度”为“360/25”，单击“确定”按钮。

●弹出“变换”选择操作对话框，单击其中的“复制”按钮，连续单击5次，单击“变
换”选择操作对话框中的“取消”按钮，确认后即可复制了5份小圆，如图6-8所示。

（7）单击工具栏上的“约束”，得到了“草图需要15个约束”的提示信息。

单击6个小圆，单击出现的“等半径”约束按钮，得到了“草图需要10个约束”的提示信息。

（8）单击大圆，再单击一个小圆的圆心，单击出现的“点在曲线上”按钮；按照同样的方法，使其他4个小圆圆心都落在大圆上，得到了“草图需要5个约束”的提示信息。

（9）单击工具栏上的“自动判断的尺寸”按钮，标注好5个小圆圆心和XC轴之间的距离，如图6-9所示，得到了“草图已完全约束”的提示信息。

（10）单击工具栏上的“转换至/自参考对象”按钮，弹出“转换至/自参考对象”对话框，在视图窗口中单击上述大圆，单击“确定”按钮。

（11）在“捕捉点”工具条上仅仅激活“点在曲线上”按钮，单击工具栏中的“”，在相邻两个小圆之间构建圆弧，如图6-10所示。

图6-9 对小圆进行尺寸约束图6-10绘制六段圆弧（12）单击工具栏上的“约束”，保证六段圆弧和相邻的两个小圆之间保持相切。

（13）单击工具栏上的“自动判断的尺寸”按钮，标注其中一段圆弧半径为6mm。

（14）单击工具栏上的“约束”，利用“等半径”约束，保证六段圆弧的半径相等。

此时，得到了“草图已完全约束”的提示信息。

（15）单击工具栏上的“快速修剪”按钮，将多余的圆弧线段裁剪掉，如图6-11所示，获得了联轴器端部实体的截面。

图6-11 联轴器端部截面图6-12 联轴器端部实体造型（16）单击工具栏上的“完成草图”按钮，回到实体建模环境。

2. 联轴器端部实体造型
（1）在主菜单中依次单击“格式”→“图层的设置”命令，出现“图层的设置”对话框，使第1层作为“工作层”，使第10、20层作为“可选层”，单击“确定”按钮。

（2）单击工具栏上的“拉伸”按钮，在视图窗口中选中上述的联轴器端部截面，拉伸方向设置为“-XC”，起始值设为“0”，结束值设为“5”，创建类型选择“布尔求差”，单击“应用”按钮，即可创建了联轴器端部实体（内凹）的模型，如图6-12所示。

（3）通过图层管理操作，使得第10、20层作为“不可见层”，使主模型显示更清晰。

（4）再进行倒角等细化处理，即可创建联轴器的三维实体模型，具体操作不再赘述，请参考随书光盘提供的联轴器模型源文件（\part\chapter6\coupling.prt）中的相关信息。

6.3 梅花形联轴器加工方案的制定
联轴器的种类较多，对于一般嵌入式联轴器来说，其加工指标主要有齿形精度和位置精度，其中齿形精度包括齿形尺寸和齿形角度等基本尺寸；位置精度包括各个齿形之间的等分精度和相对于回转轴线的位置分布精度。

联轴器传统的加工工艺一般在车床上先加工好外圆、内孔和基准面，然后在铣床上，借用分度头或者回转夹具，利用成形铣刀（三面刃铣刀、角度铣刀等等）加工齿形，这种加工方法操作强度高，加工的位置精度不高。

随着大功率车铣加工中心的出现，以及编程技术的不断提高，联轴器（包括离合器）的加工逐渐采用车、铣和钻等组合加工工艺，采用常规的加工刀具，就能获得良好的加工精度，并且加工效率大幅提高。

6.3.1联轴器加工工艺的制定
根据联轴器的功能要求和几何特点，梅花形结合部自身的形状精度以及和回转轴线的位置精度，是加工尺寸的主要指标。

1. 工序划分和定位装夹
制定联轴器加工工艺方案时，根据工序集中的原则，在一次装夹中完成尽可能多的工步内容，充分发挥车铣中心的加工优势。

如表6-2所示为制定的联轴器加工工艺路线。

表6-2 联轴器加工工序划分
2. 车、铣和钻组合工序卡的制定
根据表6-2所示工序3的加工要求，结合UG CAM车铣模块提供的加工子类型，分别来加工相应的工步内容，当然不同的工步操作选用不同的切削策略、切削刀具、工艺参数和切削用量，如表6-3所示为加工联轴器结合部的简易数控加工工序卡。

表6-3 联轴器结合部的数控加工工序卡
方法都是采用了精加工方法，即加工后的“部件余量”为“0”。

本实例主要针对上述四个工步的加工内容，分别创建四个工序操作和生成相应的刀具轨迹，最后将这些刀轨转化为车铣中心数控系统能接受的数控加工程序。

6.3.2 梅花形联轴器毛坯模型建立
显然，联轴器端部实体加工包括四个工序操作，需要建立各自操作的加工几何体，包括加工坐标系的确定、毛坯模型的创建和主模型的指定等等，特别要注意车削加工坐标系和铣削加工坐标系有所区别。

下面在进入UG CAM 加工环境之前，去创建相应的毛坯模型。

1. 车削毛坯模型的构建
对于本实例的联轴器来说，回转主体形状简单，因此，车削毛坯模型可以在UG CAM 环境中构建，包括车削联轴器端面毛坯模型、外圆毛坯模型和车削内孔毛坯模型。

2. 铣削毛坯模型的构建
（1）准备过程
● 在主菜单中依次单击“文件”→“另存为”命令，打开“部件文件另存为”对话框，在“文件名”选项的文本框内输入名称为“coupling_NC ”，单击“OK ”按钮。

● 在主菜单中依次单击“格式”→“图层的设置”命令，出现“图层的设置”对话框，在对话框的“工作层”的文本框内输入“5”，单击“作为工作层”按钮，使第1层作为“可选层”，其他图层为“不可见层”，单击对话框下面的“确定”按钮。

（2）建立毛坯
● 单击工具栏中的“抽取几何体”按钮，弹出“抽取”对话框，默认“曲线”抽取类型，在视图窗口抽取联轴器最右侧梅花形结合部的各段曲线，单击“确定”按钮。

● 单击工具栏上的“拉伸”按钮，在视图窗口中选中上述的各段曲线，拉伸方向设置为“-XC ”，起始值设为“0”，结束值设为“5”，单击“确定”按钮。

● 单击工具栏上的“圆柱”按钮
，弹出“圆柱”生成方式对话框，单击其中的“直
径，高度”按钮。

● 弹出“矢量构造器”对话框，单击其中的“-XC ”图标。

● 弹出“圆柱”参数设置对话框，在“直径”内输入“15”，在高度内输入“6”，单击“确定”按钮。

● 弹出“点构造器”对话框，单击“重置”按钮，使各个坐标值均为“0”，并确认。

● 弹出“布尔操作”对话框，单击“求差”按钮，选中上述的拉伸实体作为“目标
体”，单击随之出现的“矢量构造器”对话框中的“取消”按钮。

●按下组合快捷键“Ctrl+J”，编辑该毛坯模型的颜色和透明度等显示模式。

●通过图层管理操作，使得第1层作为“工作层”，使得第5、10、20层作为“不可见层”。

进入UG CAM环境后，根据选择毛坯模型的需要，再将毛坯模型显示出来。

6.4 梅花形联轴器的车铣组合编程
根据上述制定的联轴器车、铣组合加工工艺方案，借助UG CAM提供的车、铣模块（Lathe_Mill）中相应的加工子类型，来完成车削内外圆、车削端面、铣削内腔的自动编程。

6.4.1 创建联轴器车、铣削节点
联轴器车、铣组合编程主要包括初始化加工环境、创建程序节点、创建刀具节点、创建几何节点和创建加工方法节点等内容，为了便于理解，本实例把创建几何节点和创建加工方法的操作步骤，安排在后面创建车削操作（6.4.2）和铣削操作（6.4.5）相应的内容中。

1. 初始化加工环境
（1）选择“起始”→“加工”命令，进入UG CAM环境。

由于该联轴器主模型是第一次进入加工环境，系统将打开“加工环境”对话框。

（2）在“加工环境”对话框中，在“CAM会话配置”列表框中选择“lathe_mill（车、铣组合）”选项，在“CAM设置”列表框中也选择“turning（车削）”选项，单击“初始化”按钮，即可进入车、铣组合加工应用环境。

2. 创建程序节点
单击工具栏中的“创建程序”按钮，随之出现“创建程序”对话框，默认“类型”列表中的“turning”，默认“父本组”下拉列表框的“NC_PROGRAM”选项，再将程序默认的名称“PROGRAM_01”修改为“Lathe_Mill”，单击“确定”按钮。

3. 创建刀具节点
按照如表6-3所示的联轴器结合部数控加工工序卡的要求，分别去创建外圆车刀、内孔车刀、平底圆柱立铣刀等3把刀具的节点。

其中，车削外圆和端面采用同一把刀具。

（1）创建外圆和端面车刀
●单击工具栏中的“创建刀具”按钮，弹出“创建刀具对话框”，在“类型”列表框内选择“turning”，在“子类型”列表框中，单击“OD_80_L”图标，默认“父级组”中的设置，在“名称”文本框内输入“Tool_1（1号刀）”，单击“应用”按钮。

●弹出“Turning Tool-Standard（标准车刀）”对话框，根据加工要求对刀具有关参数进行设置，具体操作可以参考前面章节对外圆车刀的设置方法，在此不再赘述。

（2）创建内孔车刀
●单击工具栏中的“创建刀具”按钮，弹出“创建刀具对话框”，在“类型”列表框内选择“turning”，在“子类型”列表框中，单击“ID_80_L”图标，默认“父级组”中的设置，在“名称”文本框内输入“Tool_2（2号刀）”，单击“应用”按钮。

●弹出“Turning Tool-Standard（标准车刀）”对话框，主要的参数设置为：“ISO 刀片形状”设置为“D（菱形55）”；“刀尖半径”设置为“0.4”；“切削边长度”设置为“5”；“刀具号”设置为“2”，再设置刀杆形状和尺寸，通过显示来观察刀杆和内孔的位置关系。

提示：设置内孔车刀的刀杆形状和尺寸时，必须在内孔基本尺寸以内；并且加工小直径内孔车刀的刀杆一般采用圆形截面，可以有效避免刀杆碰撞孔壁。

（3）创建立铣刀
●单击工具栏中的“创建刀具”按钮，弹出“创建刀具”对话框，在“类型”列表
框内选择“mill_planar”，在“子类型”列表框中，单击“MILL（铣刀）”图标，默认“父级组”中的设置，在“名称”文本框内输入“Tool_3（3号刀）”，单击“应用”按钮。

●弹出“Milling Tool-5 Parameters（5参数铣刀）”对话框，主要的参数设置为：“直径”设置为“6”；“下半径”设置为“0”，“刀具号”设置为“3”，单击“确定”按钮。

提示：单击“Milling Tool-5 Parameters”对话框中的“显示刀具”按钮，可以发现刀具不是沿着主模型轴向放置的，这是因为铣刀都是朝着工作坐标系的“-ZC”方向的，显然必须对坐标系进行调整。

6.4.2 创建车削外圆操作
1. 创建车削外圆的加工几何体
创建车削外圆的加工几何体的内容包括车削坐标系的建立、车削几何体边界的选择和车削毛坯的创建，主要操作如下。

（1）调整车削加工坐标系
●单击窗口右侧资源条中的“操作导航器”按钮，再单击工具栏中的“几何视图”按钮，将导航视图切换为“几何导航”视图。

●双击“MCS-SPINDLE”选项，弹出“TURN-ORIENT”对话框，“车削工作平面”采用系统默认的“ZM-XM”，单击“MCS旋转”按钮，弹出“旋转MCS 绕….”对话框，调整ZM作为联轴器车削外圆的轴向矢量，保证和车削中心的机床坐标系一致。

（2）选取车削工件
双击“MCS-SPINDLE”节点下的“WORKPIECE”选项，弹出“工件”对话框，单击“部件”图标下面的“选择”按钮，弹出“工件几何体”对话框，在视图窗口中选中联轴器模型，单击“确定”按钮。

（3）确定车削外圆边界和毛坯边界
●依次单击主菜单中的“工具”→“车加工横截面”命令，弹出“车加工横截面”对话框，在视图窗口中选中联轴器主模型，在对话框中单击“剖截平面”按钮，单击“应用”按钮，即可在联轴器主模型上生成了车削截面线，单击“取消”退出对话框。

●双击“WORKPIECE”节点下的“TURNING_WORKPIECE”选项，弹出“TURN-BND（车削边界）”对话框，单击“边界几何体”中的“部件”图标下的“选择”按钮，弹出“工件边界”对话框，选择“过滤器类型”下的“曲线边界”图标，在视图窗口中选取和直径为40mm相关的车削截面线，其他设置为默认值，单击“确定”后回到“TURN-BND”对话框，即可完成车削外圆边界线的设置。

●在“TURN-BND”对话框中单击“边界几何体”中的“隐藏（毛坯）”图标下的“选
择”按钮，弹出“选择毛坯”对话框，默认“棒料”模式，单击“安装位置”下的“选择”按钮，弹出“点构造器”对话框，“XC”坐标值为“2”，“YC”和“ZC”的坐标值均为“0”，确认后返回到“选择毛坯”对话框。

●在“选择毛坯”对话框中，在“点位置”下激活“离开主轴箱”选项，在“长度”文本框内输入“12”，在“直径”文本框内输入“45”，单击“显示坯料”，观察毛坯建立的情况，单击“确定”按钮。

再次单击“TURN-BND”对话框中的“确定”按钮。

提示：上述参数必须根据车削外圆的上一道工序毛坯的实际尺寸来确定。

2. 创建车削外圆的加工方法
本实例直接采用系统默认的加工方法“LATHE_FINISH”，即径向的加工余量为“0”。

3. 创建车削外圆的工序操作
单击工具栏中的“创建操作”按钮，弹出“创建操作”对话框，“类型”为系统默认的“turning”选项，单击“子类型”的“ROUGH_TURN_OD（粗车外圆）”图标，“程序”选择为“LATHE_MILL”，“使用几何体”选择为“TURNING_WORKPIECE”，“刀具”选择
为“TOOL_1”，“使用方法”选择为“LATHE_FINISH”，“名称”选项内输入“STEP_1(工步1)”，如图6-13所示，单击“应用”对话框。

4. 设置车削外圆的工艺参数
在随之出现的“ROUGH_TURN_OD”对话框中，根据制定的联轴器外圆车削的工艺要求，主要对以下有关参数进行选择、设置或者调整，很多参数可以采用系统的默认值。

●单击对话框中加工策略列表中的“单向线性切削”按钮。

●单击对话框“切削区域”下的“包容”按钮，弹出“几何体包容”对话框，在“修剪轴向1”前面打勾，默认其右侧文本框内的数值“5”；在“修剪轴向2”前面打勾，在其右侧文本框内输入“-12”，可以在视图窗口中观察到设置好的切削区域，单击“显示切削区域”按钮进行检查。

确认后单击该对话框的“确定”按钮。

●在“切削深度”选项列表内选择“恒定的”，在“深度”右侧的文本框内输入“1”。

●单击对话框中的“进给率”按钮，弹出“进给和速度”对话框，设置工件转速、切削运动和非切削运动的进给速度，具体操作不再赘述。

●单击对话框中的“避让”按钮，弹出“避让参数”对话框，对“从点（FR）”、“运动到起点”、“运动到返回点/安全平面”、“运动到回零点”等非切削运动进行设置。

图6-13 创建车削外圆操作图6-14 生成车削外圆刀轨
5. 生成车削外圆的刀具轨迹
单击“ROUGH_TURN_OD”对话框中的“生成”按钮，生成的外圆车削刀轨如图6-14所示。

可以通过“可视化刀轨轨迹”中的3D切削仿真功能，进一步来检查刀轨是否正确。

6.4.3 创建车削端面操作
车削端面和车削外圆的主要区别是刀具走刀方向不同，操作步骤和参数设置基本类似。

1. 创建车削端面的加工几何体
上述创建车削外圆的毛坯几何体时，以及考虑了端面上的加工余量，因此，车削端面的几何体也是采用“TURNING_WORKPIECE”。

2. 创建车削端面的加工方法
系统没有车削端面的默认加工方法，可以自己去创建，也可以采用“LATHE_FINISH”，即可以设置轴向的加工余量，本实例的轴向加工余量设置为“0”。