船体建造过程中精度控制要点研究

船体建造过程中精度控制要点研究
摘要：造船技术中船体精度管理非常重要，只有对精度精确把控才能够减小误差并控制在一定范围内，确保船体的承载能力和速度符合相关要求，让船东的利益获得最大化。

把控好精度能够能够避免增加返修频率和现场装配作业，大大减小了耗能和造船进程，加快造船工作效率。

所以船体建造过程中一定要细心把控船体精度，本文就把控精度做出阐述，供同行参考。

关键词：船体建造；精度控制；研究
引言：采用精度控制能够确保减小船体尺寸误差，尤其是能够确保船体的承载能力和速度符合相关要求，因此，加强对精度管理的重视，建立更全面的处理措施，在提升造船质量的同时实现全过程精度把控。

一、船体精度把控的重要性
船体建造是一项周期长、工序多、变形条件杂、误差大的建造工程，在建造时若无法精准把控船体精度以及造成船体线性度和尺寸处于难处理的状态下，那么在建造完成后，船体尺寸也会与图纸比例相差较大。

而较大的误差则会严重阻碍船体航行速度，增加不必要的开支。

足以见得，做好船体精度管理能够缩短施工周期和施工质量。

二、船体建造过程中精度控制要点
1、船体胎架精度控制要点
船体胎架是船体部件中不可或缺的组成部分，在展开设计工作时应注意对胎架精度进行具体分析和严格检查。

为保证船体施工符合相关规定，应把控好轮胎架的工艺参数。

通常会进行分段设计研究和现场拼接，只有将做好分段研究并提升分段结构的质量参数，才可以让船体设计的从整体工艺参数标准都得以提高，有利于减少
现场拼接时所需要的时间和减少返修。

在采用分段装配结构、连接结构时，应把控好其自身精度，这样才能更好的维护船体整体的安全稳定性。

精度管理规定主要以毫米为测量单位来测量轮胎架的精度。

通过对测量直线平整度和设计尺寸后才可以提高结构的刚度，确保轮胎架的四角得到平衡处理。

同时还可以减少形成偏差和变形，让精度测量技术和精度管理水平得到进一步提高。

从根源上杜绝设计参数出现问题。

还应控制好钢架变形问题，找到合理控制的办法并加之解决，让轮胎精度得以提升。

2、船体合基准线精度控制要点
合基准线也称之为基础参考线，对船体设计有着至关重要的作用，只有确保合基线的准确度才能确保后续工作顺利进行并提高船体总体精度水平。

合基线的设计水平和装配效果能够直接影响到船体总体结构的应用价值。

为了确保设计结构和理念得以改进，在装配过程中的每一个环节都应该对总截面结构、分段结构以及零件进行调节，以满足实际需求并为后续工作的开展提供夯实基础条件。

另外，在开展修改结构、工艺参数的工作时，保证船体生产满足规定参数要求，才能确保施工图的水平参数、弯曲参数达到实际需求，这样在装配过程中就能够减少装配误差的出现，从根源上减少人力、物力、财力并提升成本管理价值。

3、预装配过程中的精度控制要点
将符合标准需求的船体部件进行组装的过程称之为船体装配。

（1）拼焊板列的尺寸精度控制
装配好预制板后，在宽度方向可以开展预处理工作，在长度方向应该留有余量。

将钢板放入模具中再将线材进行切割，一直切到顶部。

焊接过程的变形可以影响到线材板料的长度，并在预修边中获得补偿。

沿板宽方向的周长应绘制在十字准线或控制线上，将其送往拼图站后，依照两板间的检测线距离后，再将钢板进行定位后，逐一焊接为一体。

若想控制拼装板的形状和尺寸，那么，则需要提前在面板周围划好拼接线、检测线，在进行拼接时检查好定位线，这样才能最大化减小拼装误差。

（2）T型梁板的尺寸精度控制
T 形梁长度、腹板平面的挠度变小的原因是因为T型板和腹板在进行焊
接时出现了变形现象所导致的。

所以当焊接工作完毕后，应该使用预修来保证T
型梁板的长度和形状，同时还应注意在焊接时控制好纵向收缩发生变形引起的挠
度变化。

（3）船体反变形精度控制要点
再进行船体反变形精度的调试和整合时，还应提升整体船体设计的完整性。

船体为钢板结构，若想建造得更加理想，这就需要对钢板结构进行必要的焊接、
切割，但是这两个环节都有可能引起钢板结构变形，因此只有优化反变形精度管
理才可有效避免出现变形现象，从而让船体精度更趋向完美，为后续施工和管理
等方面的工作给予保障。

应对切割、焊接工艺变形问题作出规范化、系统化把控，从实际出发建立要点管理条例。

在钢板切割时，着重管理切割、加工变形、热量
变化，同时还应对切割、号料、装配过程实行精度测量，让其保持平均最优化，
提升焊接水平。

大概切割、焊接、设计等多方面技术环节都得到整合，才能从根
本上预防反变形，让建造项目质量得以提高，保障后续数值变化和设计结构得到
优化。

也能在应用支撑技术时维护变形的效果，让整体技术都得到提升，切实保
证精度的时效性。

4、分段结构装焊精度控制要点
零件加工精度、焊接精度会受到船体曲面精度的影响，另外，段的结构和形
变难易程度与工艺质量有一定关系。

因此，于分段过程中应控制分段结构的误差、焊缝间隙尺寸、材料物理性能等。

（1）胎托精度
轮胎的制造精度能够为肋骨、板缝、骨架线、定位线等提供错误补偿。

轮胎
的抗添加帧与接缝线、线模板、肋骨等剖面线都应该考虑到变形量的问题。

（2）分段铺板和划线精度
需要通过铺设以及划线来检查尺寸的精度和测量与估算膨胀变形度，同时将
其分离出分板柱拉线，这样做不仅减小了尺寸段的宽、短缺陷，同时还减少了节
段体的数量。

（3）组件加装于分段精度
组件的安装误差应符合具体技术要求，对精加装的控制要求如下：接头部件
的位置尺寸应该符合码头的装配要求；组件的开始和末端相对的分段地面垂直度
也应该满足要求；加装纵向构件时应保证两端检测线和肋应平齐，而大梁、肋骨、外缘纵向构件应看作是导向检测线。

（4）分段焊接精度掌控
板坯焊应先将焊缝焊实，随后再焊插头。

板厚度不可小于3mm。

在焊接薄板
的情况下，应保证钢板为倾斜状态，这样才能让焊缝间隙增加，得以增加焊形变。

工艺焊可以使用长焊接，若在观测焊时，应手动焊。

低速焊接能够预防钢板被焊穿。

短焊缝一定要选用跳焊、分步焊等方式进行焊接，同时要穿透压铁、压马来
控制薄板发生形变。

三、船体加放补偿量精度控制要点
加防补偿量是船体建造过程中的关键，属于比较重要的精度控制环节，使用
其能改进余量控制，让船体精度更符合实际参数，保障其安全稳定性。

值得注意
的是，在实际项目的设计和施工过程中，设计员应灵活调整工序以保证钢材得到
最大利用率，在保证施工进度的同时还应确保船体成本的总体经济效益，在此基
础上还要展开相关工作，以检查加放补偿量的准确性。

首先，要确保设计参数完
整性，整合钢板长宽，让补偿量处于正比，同时还应注意钢板厚度与补偿量形成
反比。

其次，要处理好焊脚和焊接机制之间的关系，让焊脚与补偿量形成正比。

在保证焊接结构的严密性后才能让补偿量发生最大化作用。

另外，还应对多方位
把控好具体补偿量，优化质量控制和处理水平，切实提升补偿量的完整性，有助
于减少实际操作中出现难度，从而达到提高整体焊接质量和效率。

四、船体精度控制统计要点
在建立整体精度控制时还应整合生产效率，确保每一项技术信息得以完整记录，在满足工艺调整需求的同时还应保证数据信息得到有效处理，让精度把控工
作能够更顺利的进行。

整合精度控制与统计信息，才能有效提升设计参数的安全
性和稳定性。

同时也能保障后续工作得以顺利全面开展。

结束语：综上所述，船体建造过程中的精度把控，能够直接影响到船体质量、船体速度以及经济效益。

所以在建造时应提高对精度管理的技术水平，才能更有
效的保障船体安全航行。

参考文献：
[1]葛华."船体建造过程中精度控制要点研究."商品与质量 .(2019):248-249.Print.
[2]薛文平;许大鹏;杨洪鹏;."船体建造过程中精度控制要点研究."科技
风 .(2018):204.Print.。