水泥厂工艺选型（精选）

水泥厂工艺选型（精选）
第一篇：水泥厂工艺选型（精选）
枞阳海螺水泥股份有限公司采用石灰石、砂页岩、石英砂岩和硫酸渣四组分配料生产，采用淮南及淮北烟煤作燃料，三期工程共计年产普通硅酸盐水泥熟料620万t。

公司拥有毗邻厂区的山石灰质矿山，其已探明B+C+D级储量4亿t，远景储量1.6亿t。

硅铝质原料采用周家山和桃花山粉砂岩矿矿石，距厂区约7km。

已探明矿石C+D+E 级储量4437万t，远景储量6000万t以上。

公司在长江沿岸建有5000t级3个泊位专用码头，由胶带输送机分别将原煤输送进厂，熟料输送到码头装船运往粉磨站。

10000t/d熟料生产线，烧成系统采用Polysius公司φ6m/φ6.4m×90m回转窑和双系列五级旋风预热系统，生料制备采用两台FLS立磨。

其余原燃料破碎、均化、储存，煤粉制备，收尘等系统均采用了国产设备。

生产线主要技术指标和装备配置
熟料产量：10000t/d；熟料电耗：56kWh/t(自矿山至熟料库)；熟料热耗：≤2947kJ/kg，(750kcal/kg)；熟料标号：≥60MPa；平均游离氧化钙：≤1.0%；粉尘排放浓度：≤50mg/Nm3。

物料储存方式、储存量及储存期等相关数据见表1。

主要生产车间设备、生产能力及工作制度见表2。

工艺方案简述
2.1 石灰石破碎与原燃料制备
并排布置两台能力为700t/h的单转子单段锤式破碎机破碎石灰石，破碎后的石灰石碎石(粒度≤75mm占90%)经钢芯胶带输送机运送至石灰石预均化堆场。

设置一台能力为250t/h的反击式破碎机破碎粉砂岩。

破碎机破碎后的粉砂岩经胶带输送机送至辅助原料联合储库。

石英砂岩由民采运输进厂，卸入卸车坑内，由胶带输送机送至辅助原料联合储库。

石灰石在矿山破碎后由胶带输送机送至厂区内的长形露天预均化堆场，预均化堆场的有效储量为61300t，储存期4.6天。

堆料机的堆料能力为1500t/h，取料机的取料能力为80 0t/h。

出预均化堆场的石灰石经胶带输送机送至原料调配的石灰石仓。

辅助原料硫酸渣由胶带输送机从码头分别送至厂区内辅助原料预均化堆场(一，二期用)和联合储存库内(三期用)。

在联合储库内，各种辅助原料由桥式抓斗起重机抓到各自的小仓中，小仓底下设有板式喂料机和定量给料机，经过计量的物料经胶带输送机送至出石灰石调配库的胶带输送机上，然后由胶带输送机送至原料磨内。

原料磨采用两台立磨。

当入磨进料粒度≤75mm，水分≤6%,出磨生料细度为80μm 筛筛余12%，水分为0.5%时，系统产量为2×400t/h。

出磨生料经高浓度电收尘器收集后由胶带输送机、提升机送入生料均化库内。

原料磨运行时，窑尾废气经增湿塔降至合适温度后入磨。

当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔降至150℃温度后，直接进入电收尘器。

电收尘器处理后的烟气正常排放浓度≤50mg/Nm3。

为生料均化与储存，设有两座φ22.5m×51.5mTP
型均化库，均化库的有效储量为2 ×17000t，储存期为2.25天。

均化库底部为锥体，出库生料经库底多点流量控制阀、斜槽,送至带有荷重传感器的生料搅拌仓，喂料量由仓下流量控制阀调节。

经计量后的生料，由空气输送斜槽、提升机送入窑尾预热器C1、C2级旋风筒上升管道。

原煤卸船后由胶带输送机送至厂区内的原煤预均化库，全厂共用一座原煤预均化库，预均化堆场的储量为2-30000t，有效储存期2~10.2天。

堆料采用悬臂侧堆料机，取料采用侧取料机。

出预均化库的原煤经胶带输送机送至一、二工程和本项目煤粉制备的原煤仓。

煤粉制备采用两台立磨。

当原煤水分≤10%，原煤粒度≤50mm；出磨煤粉水分≤0.5%，煤粉细度为80μm筛筛余12%时，磨机产量为40t/h。

煤磨设置在窑头附近，利用篦冷机废气作为烘干热源，原煤由原煤仓下设的给料机喂入磨内烘干与粉磨，烘干并粉碎后的煤粉随同气流进入袋式收尘器，收集下的煤粉经螺旋输送机分别送入窑及分解炉的煤粉仓。

经收尘器净化后的废气排入大气，烟气的正常排放浓度≤50mg/Nm3。

为保证窑停时供给煤磨用烘干气体，设置辅助燃油热风炉。

考虑到窑尾离煤磨车间较远，为了煤粉计量精确，分解炉用的煤粉计量装置设在窑尾，煤粉由煤磨车间用螺旋泵送至煤粉仓，煤粉仓下设有煤粉计量输送装置。

煤磨车间窑头煤粉仓下设有煤粉计量输
送装置，煤粉可经此装置精确地送入窑头。

2.2 熟料烧成和冷却
熟料烧成是由一台φ6m/φ6.4m×90m回转窑，窑尾带双系列五级旋风预热器和分解炉组成的系统，日产熟料10000t；单位熟料热耗为2947kJ/kg，窑和分解炉用煤比例为4 0%和60%，入窑生料的碳酸钙分解率为90%以上。

熟料冷却采用第三代充气梁式篦冷机，冷却能力10000t/d，熟料出冷却机的温度为环境温度+65℃。

为破碎大块熟料，冷却机出口处设有锤式破碎机，保证出冷却机熟料粒度≤25mm。

冷却后的熟料经链斗输送机至熟料储存库。

冷却机排出的气体，一部分作为二次风入窑，三次风管送往窑尾分解炉，部分用作煤磨的烘干热源，其余经电收尘器净化后排入大气，烟气的排放浓度≤50mg/Nm3。

2.3 熟料储存及输送
熟料储存采用一座60m圆库，有效储存量为94500t，储期9.5天。

出库熟料经扇形阀和胶带输送机送至原有厂区至码头熟料胶带输送机上，然后由此胶带输送机送至码头新设置的熟料外运库。

此胶带输送机能力为1200t/h，能满足码头熟料外运的需要。

为满足装船需要，在码头新设置一座φ15m×33.5m熟料库，其有效储量为6100t。

出库熟料经计量后由胶带输送机送至装船机外运。

5000t/d工艺选型
1.1生产工艺流程
1.1.1 石灰石矿山
石灰石破碎采用单段破碎，由皮带将石灰石倒入受料斗，经1台EBP2200—10的重型板式喂料机喂入1台TKLPC20D22双转子单段锤式破碎机中，当入料粒度≤1000mm，出料粒度≤25mm时，破碎能力为1200t/h。

由于生料磨系统拟采用立磨生产工艺,要求入磨粒度≤80mm(≤85%),破碎机要求出料粒度可放宽至≤75mm，破碎能力可增加到1500t/h，重型板式给料机给料能力≥1600t/h。

破碎后的石灰石由胶带输送机送至石灰石预均化堆场。

1.1.2 石灰石预均化堆场
为均化和储存石灰石，设置1座φ90m的石灰石预均化堆场，堆场总储量为52000t，有效储量为47000t，有效期7.4天，堆料采用1台悬臂式堆料机，堆料能力正常为600t/h，最大可达到800t/h，取样选用1台桥式刮板取料机，取料能力正常为450t/h，最大可达550t/h，均化后的石灰石经胶带输送机送至原料配料站的石灰石库中。

1.1.3砂岩破碎及输送铲车将砂岩堆场内的砂岩铲入破碎机前受料斗，砂岩经筛分后，小块由胶带输送机直接送入辅助原料预均化堆场，大块经反击式硬料破碎机破碎后由胶带输送机送到辅助原料预均化堆场储存。

当入料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm时，破碎机能力为90t/h。

1.1.4辅助原料预均化堆场及输送
堆场为1座30×180m的长形预均化堆场，粘土、砂岩和硫酸渣分别经悬臂式堆料机进行分层堆料，由侧式取料机取料。

取出的粘土、砂岩和硫酸渣分别由胶带输送机送至原料调配站。

堆料机的堆料能力为250t/h，取料机的取料能力为150t/h。

1.1.5原料配料站
原料调配站设置4座圆库，1座φ10×24m库储存石灰石，3座φ8×20m库分别储存粘土、砂岩和硫酸渣。

每种物料均由定量给料机按比例从各储库中卸出，经胶带输送机送至原料磨粉磨。

在入磨胶带输送机上设有电磁除铁器，以祛除原料中可能的铁件。

在胶带输送机头部设有金属探测器，检测原料中是否残存铁件，以确保立磨避免受损。

1.1.6 原料粉磨及废气处理
原料粉磨采用1台立磨系统，该系统的生产能力为400t/h，生料细度为80μm筛筛余＜12%，入磨物料综合水份＜8%，出磨物料综合水份＜0.5%。

由配料站来的原料经皮带输送机、入磨锁风阀送至原料立式磨内进行烘干、粉磨，粗粉返回磨内再次粉磨，合格生料随出磨气流进入旋风收尘器，细粉作为成品与从电收尘器、增湿塔收下的窑灰一起经提升机、空气输送斜槽送入生料均化库内。

当原料磨停磨时，窑灰可
另行输送至生料入窑系统中。

从窑尾预热器排出的废气，经高温风机一部分送至原料磨作为烘干热源，另一部分废气送入增湿塔降温调质后，与原料磨废气一起进入电收尘器净化后排入大气。

烘干介质利用预热器排出的废气。

出磨废气经选粉机、旋风分离器后一部分循环入磨，剩余部分送入废气处理电收尘器中。

电收尘器处理后的烟气的正常排放浓度≤50mg/m3（标）当增湿塔收下的粉尘水份过大时，则增湿塔下的螺旋输送机反转，将收下的湿料从另一头排出。

原料粉磨系统设有自动连续取样装置，试样经过X—荧光分析仪检测并由计算机自动控制和调整各种原料的配合比例，从而调整生料配比，保证出磨生料化学成份的合格与稳定。

原料粉磨系统设置了辅助热风炉作为备用热源。

当原料磨不运行时，窑尾废气经增湿塔降温调质后，直接进入电收尘器净化。

电收尘器处理后的烟气的正常排放浓度≤50mg/m3（标）。

1.1.7 生料均化及入窑喂料系统
设置1座φ22.5×52m的生料均化库，库有效储量为17000t。

该库属中心锥式多料流连续均化库，使入库生料呈层状布置。

库底设有充气斜槽，由罗茨鼓风机供气。

库底圆锥形周围的环形空间分成六个卸料大区，12个充气小区，由罗茨风机轮流向各区充气，充气区上部的物料下落形成一个漏斗形状，同时切割多层生料，生料在出料口处形成多股料流，轮流通过库中心的两个对顶卸料口同时卸料。

出库生料经流量控制阀送至生料喂料计量仓，该仓下部设有荷重传感器，内部设有充气装置，集混合、称量、喂料功能于一体。

出混合仓生料经固体流量计计量，由空气输送斜槽送至窑尾斗式提升机。

1.1.8 熟料烧成系统
熟料烧成系统由回转窑、双系列5级低压损旋风预热器和NDF分解炉组成，日产熟料
4500吨，熟料热耗3178kJ/kg.熟料。

烧成工艺简述如下：自生料均化库来的生料由斗提送入C1与C2旋风筒的联结风管，由热风带入C1筒，物料自上而下依次进入C1、
C2、C3、C4、分解炉、C5旋风筒入窑。

热风自下而上最后经C1筒入高温风机。

由高温风机出来的热风一部分入增湿塔，另一部分做为生料磨的烘干热源，最后入窑尾电收尘器经烟囱排入大气。

熟料煅烧采用1台φ4.8×72m回转窑，三档支撑，斜度为
3.5%，转速0.35～3.5r/min。

窑头及分解炉均配有多通道的煤粉燃烧器。

5级旋风预热器中除C1筒处，其余全是低压损型旋风筒，在保持分离效率不变的条件下，可使旋风筒本身阻力降低40%。

包括分解炉在内整个预分解系统阻力控制在4800Pa以下。

窑与分解炉用煤比例为40%:60%，出预热器废气温度为320～350℃。

预热器易堵部位设有捅料清灰孔和空气炮，各级旋风筒锥体部分均设有双环压缩空气吹扫系统。

通过控制程序可实现定时自动吹扫，根据堵塞信号自行进行喷吹清堵，喷吹无效时则自动报警。

1.1.9 熟料冷却
熟料冷却采用1台第三代可控气流篦冷机，熟料出冷却机的温度为环境温度＋65℃。

为破碎大块熟料，冷却机出口处设有一台锤式破碎机，保证出冷却机熟料粒度≤25mm。

冷却后的熟料经链斗输送机送至熟料储存库。

冷却机排出的气体，一部分作为窑头二次风入窑，一部分经三次风管送往窑尾分解炉，三次风从窑头罩上抽取（即大窑门罩），一部分用作煤磨的烘干热源，其余经电收尘器净化后排入大气。

废气正常排放浓度≤50mg/m3（标）。

1.1.10 熟料储存及输送、熟料散装
设置1座φ45m熟料帐蓬库，储存量为52500t，库的有效储存量为45000t，有效储期10天。

该库的特点是投资省，且散热效果好，有利于熟料强度的提高。

冷却后的熟料经链斗输送机送至熟料帐篷库顶，落入库中心柱体内，柱体环向分层开有许多卸料孔，熟料分层卸入帐篷库内。

库底设有13个卸料点，经卸料设备卸入3条耐热胶带机后再汇入同一条胶带输送机送至水泥配料站。

熟料散装采用装载机直
接装车的方式。

1.1.11 原煤预均化堆场及煤粉制备
原煤汽车或火车运输进厂，储存于煤露天堆场，经装载机卸入车坑，由板式喂料机、胶带输送机送至原煤预均化堆场，堆成两堆，经斗轮取料机送至胶带输送机入煤磨磨头仓。

煤磨采用1台立式磨系统。

当原煤水分≤8%，出磨煤粉水分≤1%，原煤粒度≤70mm，煤粉细度为80μm筛筛余10%时，系统产量为38t/h。

煤磨设置在窑头，利用篦冷机废气作为烘干热源，原煤由原煤仓下定量给料机计量后喂入磨内，烘干并粉磨后的煤粉与废气一同进入袋收尘器，收下的煤粉经螺旋输送机分别送入窑及分解炉的煤粉仓。

经袋收尘器净化后的废气排入大气，烟气的正常排放浓度≤30mg/Nm3。

煤粉仓下设有煤粉计量输送装置，煤粉可经此装置精确地送入窑头及分解炉。

煤粉制备系统设置有严格的安全措施，如防爆阀、CO检测器装置、CO2自动灭火系统、消防水系统等。

1.1.12 石膏破碎及输送
石膏由汽车运输进厂，存放在露天堆场内，再由装载机喂入卸车坑，经中型板式喂料机喂入1台TKPC14.12S型锤式破碎机中。

破碎后的石膏经胶带输送机、提升机送往水泥配料站。

1.1.13 矿渣烘干及输送
拟采用1台Φ3.6×32m烘干机进行烘干，当初水分为12%，终水分为＜1.5%时，烘干机的能力为100t/h，同时配备1套GXDF型沸腾热风炉。

烘干后的矿渣经胶带输送机、提升机送往水泥配料站。

1.1.14 水泥配料站
水泥配料站设有4座φ8×20m配料库，其中2座储存熟料，储量为1300×2=2600t，储期为12.5h；1座储存矿渣，储量为1000t，储期为1.5天；1座储存石膏，储量为1260t，储期为3.2天；2座φ12×22m粉煤灰库，储量为2×1800t，储期为1.8d。

每种物料均由引进技术生产的调速定量给料机按一定比例从库底中卸出计量，配合
好的物料经胶带输送机、入磨锁风阀送至水泥磨。

1.1.15 水泥粉磨
水泥粉磨选用2台φ2000×1500mm辊压机＋2台φ4.2×11m球磨机系统，配用2台V型选粉机和2台N-3000的改进型O-Sepa选粉机。

当入磨物料粒度≤25mm，水泥比表面积为320～350m2/kg(粉磨P.042.5普通硅酸盐水泥)时,系统生产能力为340t/h。

水泥配料站配合好的物料经胶带输送机斗式提升机送入V型选粉机，选出的粗粉喂入辊压机，粉碎后由斗式提升机再送入V型选粉机；V型选粉机出来的含尘气体通过旋风收尘器处理后粗粉喂至球磨机，废气进入O-Sepa选粉机。

粉磨后的物料经磨尾斗式提升机送入O-Sepa选粉机，选粉机选出的粗粉经空气输送斜槽送回球磨机磨头，细粉随出选粉机气流进入气箱脉冲袋收尘器，收下的水泥成品经空气输送斜槽送至水泥储存系统。

出气箱脉冲袋收尘器的净化气体经排风机排入大气。

O-Sepa选粉机所需一次风大部来自磨尾含尘气体，二次风可由磨系统各个收尘点提供，三次风来自空气。

本次设计所选用的O-Sepa选粉机属高效涡流选粉机，与离心式、旋风式选粉机相比具有以下技术特点：
a.选粉效率高
处理粉料量大，产品颗粒级配尺寸范围窄。

与一般选粉机相比，O-Sepa选粉机所选粗粉中细粉含量极少，即成品回收率极高，因而磨系统具有较低的循环负荷率。

b.提高粉磨系统产量
由于选粉机效率高，回料中的细粉含量少，循环量低，因而磨内过粉磨减少，料球比降低，有利于提高磨机的粉磨效率。

另外O-Sepa 选粉机所选产品颗粒级配合理，在保证水泥质量相同的情况下，产品细度和比表面积降低，为此粉磨系统产量还可进一步提高。

c.降低产品能耗
由于有以上特点，因此单位产品综合电耗可降低8KWh/t。

d.能处理高浓度含尘气体，并将含尘气流作为风选气流使用，而不影响选粉效果。

e.改进水泥质量
O-Sepa选粉机所选产品3～30μm颗粒含量增加，有助于提高水泥等级。

由于O-Sepa选粉机允许磨内含尘气体全部用作选粉空气使用，还可补充一部分冷风，因此能有效地降低水泥温度，保证了水泥质量。

f.操作简单，维修量小
O-Sepa选粉机仅需调节转子转速就能在较大范围内改变产品细度，产品比表面积可在280～650m2/kg范围内任意选择。

选粉机的导向板和旋流叶片采用耐磨材料制造，磨损率极低，因此几乎不存在维修问题。

g.设备体积小，流程简单
O-Sepa选粉机设备紧凑，体积仅为离心式、旋风式选粉机15～20%，系统流程简单，减少了设备数量。

1.1.16 水泥储存、散装发运
水泥储存采用8座φ16×22m的圆库，水泥总储量为：8×7000=56000t，总储期7d。

φ16m水泥库的库内设有卸料减压锥形室及充气装置，充气所需气源由罗茨鼓风机提供。

水泥经库底卸料箱、电控气动开关阀、电动流量控制阀、空气输送斜槽送至水泥包装车间的斗式提升机中。

水泥库的库侧设有散装设施，为汽车散装，散装头上有料位检测装置，车满时可自动停止卸料。

1.1.17 水泥包装及成品发运
水泥包装车间设有引进技术、国内制造的4台8嘴回转式包装机，每台包装机产量90～100t/h。

来自水泥库的水泥经斜槽入振动筛、中间仓，再经仓底手动开关阀，立式双层分格轮下料阀进入包装机。

包装好的袋装水泥经卸包胶带机、破包处理机、辊道、电子校正称、胶带输送机送入袋装成品库（或装车机）。

成品库规格为2座200×36m，水泥储量为2×8640t，储期为3.6d。

1.1.18 压缩空气站
设有1座压缩空气站，共有5台40m3/min螺杆式空气压缩机及
冷冻式空气干燥装置，可提供压力0.8MPa的压缩空气，其中1台40m3/min空气压缩机备用。

该压缩空气站为脉冲袋收尘器、各气动装置及空气炮等设备提供气源。

1.1.19 低温余热发电系统
出窑尾一级筒的废气（约350℃）经SP炉换热后温度降至230℃左右，经窑尾高温风机送至原料磨烘干原料后，经收尘器净化后达标排放。

取自窑头篦冷机废气（约350℃）经沉降室沉降（预收尘装置）后进入AQC炉，热交换后进入收尘器净化达标后与熟料冷却机尾部的废气会合后由引风机经烟囱排入大气。

第二篇：日产2000吨水泥厂工艺流程图
日产2000吨水泥厂工艺流程图
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GB9774－2002《水泥包装袋》国家标准第1号修改单
关于批准GB9774－2002《水泥包装袋》国家标准第1号修改单国家标准第1号修改单的函
全国包装标准化技术委员会：
你标委会以包标委[2004]第001号文报批的GB9774-2002《水泥包装袋》国家标准第1号修改通知单，业经国家标准化管理委员会批准，于2004年6月1日起实施.修改单见附件。

二○○四年二月五日附件：
GB9774－2002《水泥包装袋》国家标准第1号修改单
本修改单经国家标准化管理委员会于2004年2月5日批准，自2004年6月1日起实施。

1 4.3条复膜塑编袋、复合袋
将“复膜塑编袋是由……，所用内衬纸必须是纸袋纸，成型袋（包括打孔的）物理性能应符合表1中技术要求……”修改为“复膜塑编袋是由……，所用内衬纸必须是纸袋纸。

复膜塑编袋和纸塑复合袋的物理
性能应符合表1中技术要求……”。

将“表1复膜塑编袋、复合袋的物理性能”修改为“表1复膜塑编袋和纸塑复合袋的物理性能”。

2 5.2 适用温度
将“a）纸袋：适用温度有≤60℃和≤80℃两种”修改为“a）纸袋：适用温度均为≤80℃”。

3 5.3 牢固度
将“任取5个样袋，按5.2规定温度热处理后进行跌落试验，以跌落试验不破次数表示，5个样袋跌落不破次数均应为8次”修改为：“5.3.1 纸袋
任取5个样袋，进行跌落试验，以跌落试验不破次数表示，5个样袋跌落不破次数均应≥6次。

5.3.2 复膜塑编袋、复合袋
任取5个样袋，按5.2规定温度热处理后进行跌落试验，以跌落试验不破次数表示，5个样袋跌落不破次数均应≥8次。

”。

4 5.5 防潮性能
将“3d抗压强度比RC≥90%”修改为“3d抗压强度比RC≥85%”。

MPS立磨工况参数的控制
MPS立磨是利用料床粉碎原理进行粉磨物料的一种研磨机械。

现已被广泛应用于水泥、煤炭、电力等行业。

MPS立磨是一种全风扫式磨机，入磨物料经过挤压，在离心力的作用下甩下盘边沉落到喷口环处，靠该处的高速风将其吹起、吹散，金属、重矿石将沉降到喷口环下排出。

细粉带到立磨上部，经分离器分选，成品随同气体进入收尘器收集起来，粗粉又循环回来。

粗粉、粗颗粒被抛起，随着风速的降低，使其失去依托，沉降到盘面上，靠离心力进入压磨轨道进行新一轮的循环。

在多次循环中，颗粒与气体之间传热使水分蒸发。

因此，MPS立磨集物料的粉磨、输送、选粉、烘干以及分离金属块和重矿石等诸多优点于一身。

正常条件下，只要通过短期的工艺调试，立磨都能平稳运转。

但是，如何优化工艺参数保证质量、确保安全、提高产量、降低能耗、提高运转率、不断提高经济效益是立磨的管理和操作的中心问题。

下面针对这些问题，进行简要的探讨。

1．磨内通风及进出口温度控制 1.1 入磨风的来源及匹配
入磨热风大多采用回转窑系统的废气，也有的工艺系统采用热风
炉提供热风，为了调节风温和节约能源，在入磨前还可兑入冷风和循环风。

采用热风炉供给热风的工艺系统，为了节约能源，视物料含水情况可兑入20％～50％的循环风。

而采用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气能全部入磨利用。

若有余量则可通过管道将废气直接排入收尘器。

如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风或循环风。

1.2 风量、风速及风温的控制
(1)风量的选定原则
出磨气体中含尘(成品)浓度应在550～750g/m3之间，一般应低于700g/m3；
出磨管道风速一般要>20m/s，并避免水平布置；
喷口环处的风速标准为90m/s，最大波动范围为70％～105％；
当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一个型号的立磨。

相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速。

挡多少个孔，要通过风平衡计算确定；
允许按立磨的具体情况在70％～105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。

(2)风温的控制原则
生料磨出磨风温不允许超过120℃。

否则软连接要受损失，旋风筒分格轮可能膨胀卡停；煤磨出磨风温视煤质情况而定，挥发分高的，则出磨风温要低些，反之可以高些。

一般应控制在100℃以下，以免系统燃烧、爆炸等现象的发生。

在用热风炉供热风的系统，只要出磨物料的水分满足要求，入收尘器风温高于露点16℃以上，可以适当降低入、出口风温，以节约能源。

烘磨时入口风温不能超过200℃，以免使磨辊内润滑油变质。

1.3 防止系统漏风
系统漏风是指立磨本体及出磨管道、收尘器等处的漏风。

在总风。