水泥有限公司2000td水泥窑余热发电工程项目设计方案

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项目名称： 水泥 2000t/d 水泥窑余热发电工程〔5MW
,与现有水泥生产线建在同一厂区。

根据 2000t/d 水泥窑的设计参数和实际运行情况,建设规摹拟定为： 在不影响水泥熟料生产、不增加水泥熟料烧成能耗的前提下,充分利用水 泥生产过程中排出的废气余热建设一座装机容量为 5MW 纯低温余热电站。

产品为 10.5kV 电力。

主要技术经济指标一览表
备注
保证指标值 窑年运转 7600h 按平均发电功率计 按平均发电功率计 按平均发电功率计
指标名称
装机容量 计算发电功率 平均发电功率 年运转小时 年发电量 年供电量 年少购电量
单位
kW kW kW h 104k Wh 104k Wh
指标
5000 4600 4520 7200 3254 3043 3043
序号
1
2 3 4 5 6 7
指标名称
电站自用电率
熟料产量按 2500t/d 计
全站占地面积
全站建造面积
电站年节约标准煤日补充水量
全站劳动定员
其中：生产工人
管理人员
劳动生产率〔实物全员
生产工人
m
m
单位
%
kWh/t
2
2
t/a
t/d
人
人
人
104kWh/人·年
104kWh/人·年
指标
6.5
41.1
2410
2100
1113
7
1105
18
16
2
181
203
序号
8 9
10
11
12
13
14
按 0.366kg/kWh 计
包括生产与生活用水
按年发电功率计
按年发电功率计
吨熟料平均发电量
备注
1
5
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2.1 建设容与围
本项目根据 2000t/d 水泥生产线的实际运行情况、机构管理和辅助设施,建设一座 5MW 纯低温余热电站。

本项目的建设容与围如下：电站总平面布置；
窑头冷却机废气余热锅炉〔AQC 炉；
窑尾预热器废气余热锅炉〔SP 炉；
窑头冷却机废气余热过热器〔简称 AQC-SH；
锅炉给水处理系统；
汽轮机及发机电系统；
电站循环冷却水系统；
站用电系统；
电站自动控制系统；
电站室外汽水系统；
电站室外给、排水管网及相关配套的土建、通讯、给排水、照明、环保、劳动安全与卫生、消防、节能等辅助系统。

2.2.1 区域概况
2.2.2 余热条件
根据公司提供的水泥窑正常生产 15 天连续运行记录,废气余热条件
如下。

〔1 窑头冷却机可利用的废气余热量为：
废气量〔标况： 140000Nm3/h
废气温度： 310℃
含尘量： 20g/Nm3
为了充分利用上述废气余热用于发电 ,通过调整废气取热方式 ,将废
气参数调整如下。

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.
①冷却机前部取风参数：
废气量〔标况： 30800Nm3/h
废气温度： 450℃
含尘量： 20g/Nm3
②冷却机中部取风参数：
废气量〔标况： 71200Nm3/h
废气温度： 306℃
含尘量： 20g/Nm3
上述废气余热可全部用于发电。

③冷却机通过调整
上述取风方式,冷却机直接排掉的废气参数为：废气量〔标况：
38000Nm3/h
废气温度： 120℃
含尘量： 20g/Nm3
〔2 窑尾预热器可利用的废气余热量为：
废气量〔标况： 167000Nm3/h
废气温度： 350℃
含尘浓度：≤80g/Nm3
上述窑尾废气经余热锅炉后,温度降至 170℃再用作原料粉磨烘干热源。

2.2.3 水源条件
拟建电站生产用水根据当地水资源情况,拟采用污水厂二次处理水及地下水。

本工程日总消耗水量为 1105t/d,其中生活及其他日耗水量为206t/d；循环冷却水消耗量为 899t/d。

根据水泥生产线的设计和运行情况,结合以往余热电站的设计、调试及运行经验；在充分利用余热资源的条件下,以"稳定可靠,技术先进,降低能耗,节约投资"为原则,确定本方案。

装机方案选择
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根据目前国外纯低温余热发电技术及装备,针对的废气余热资源,可
供选择的纯低温余热发电热力系统及装机方案主要有两个：一是我公司开发的1.57~2.45MPa次中压参数的余热发电技术方案——专利技术方案〔专利证号为ZL39,以下简称"第二代"；二是以日本KHI技术及装备为蓝本结合万安集团金山水泥厂1500t/d水泥窑余热电站建设所推出的0.69~ 1.27MPa低压参数余热发电技术方案〔以下简称"第一代"。

对于第二代与第一代的原则比较结论叙述如下。

根据我们总承包并已投产的昌乐、潍坊、创新、龙游、山水、兴宝龙等水泥公司余热电站生产、运行、调试情况及所所取得的经验：〔1在各台余热锅炉进出口废气温度相同的条件下,第二代纯余热发
电技术由于实现了废气余热按其温度梯级利用,其发电能力比第一代提高14.5%~31.25%；
〔2第二代余热发电技术能在水泥窑暂时事故状态下〔比如因窑尾
系统结皮、积料、阻塞或者窑结蛋、结圈等原因引起的暂时断料不停机；
〔3第二代余热发电技术系统可采用滑参数运行,主蒸汽压力和温度
运行变化围可以达到1.27~2.57MPa、310℃~390℃ ,在提高余热发电能
力的同时,由于主蒸汽参数运行围比较宽,发电系统的运转率、可靠性、对
水泥窑生产波动的适应性都大大优于第一代；
〔4第二代余热发电技术系统可以方便地调整主蒸汽温度,可保证汽
机进汽参数能够长期处于汽机为保证寿命和效率所要求的进汽参数,从而
保证汽机寿命和效率；
〔5由于第二代余热发电技术系统采用较高蒸汽参数,汽水管道规格、配套辅机、阀门及水消耗量都小于第一代,即单位kW装机投资远小于第一代；
〔6第二代余热发电技术采用常规热力除氧器,用130℃以下低温废气
余热除氧,与第一代技术的化学或者真空除氧相比降低了药品或者电站自
用电即降低了电站运行成本同时提高了除氧的可靠性；
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〔7第二代余热发电技术解决了SP、AQC两台锅炉给水串联从而互相影响的问题。

综合上述因素,我们确定采用第二代余热发电技术。

经热力计算,2000t/d 水泥窑在正常生产时所产生的废气余热设计可发电 4600kW,设计平均发电功率为4520kW。

考虑到水泥生产线废气参数的
波动,发电装机容量按一台 5000kW 装机方案予以确定。

2.3.2 热力系统
根据上述方案比较 ,本项目装机容量为 5MW,系统主机包括二台余热锅炉、一台余热过热器及一套补汽凝汽式汽轮发机电组。

窑尾余热锅炉—SP 余热锅炉
利用窑尾废气余热,在窑尾设置 SP 余热锅炉。

余热锅炉分为蒸汽Ⅰ段、蒸汽Ⅱ段运行：蒸汽Ⅰ段生产2.5MPa-222.87℃饱和蒸汽通入设在窑头熟料冷却机旁的 AQC-SH 余热过热器过热,蒸汽Ⅱ段生产 0.3MPa-160℃过热蒸汽一部份用于汽轮机补汽,另一部份可通入窑尾电收尘器入口风管用于降低废气比电阻。

出 SP 余热锅炉废气温度降到 160~200℃后作原料磨烘干热源。

窑头余热锅炉—AQC 余热锅炉
利用冷却机中部抽取的废气〔中温端： ~306℃与AQC-SH 余热过热器出口废气混合,在窑头设置 AQC 余热锅炉。

余热锅炉分为蒸汽Ⅰ段、蒸汽
Ⅱ段和热水段运行：蒸汽Ⅰ段生产 2.5MPa-222.87℃的饱和蒸汽通入AQC-SH 余热过热器过热；蒸汽Ⅱ段生产 0.3MPa-160℃的过热蒸汽,一部份去除氧器用于热力除氧,另一部份用于汽轮机补汽；热水段生产的 105℃热水通至除氧器除氧后,经锅炉给水泵作为 SP、AQC 余热锅炉Ⅰ段的给水, 出 AQC 锅炉废气温度降至 90~100℃后再由原来的窑头收尘系统排入大气。

窑头余热过热器—AQC-SH 余热过热器
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利用冷却机中部靠前位置抽取的废气〔高温端： ~450℃ ,在窑头设置AQC-SH 余热过热器。

余热过热器将来自本窑 SP 余热锅炉和 AQC 余热锅炉
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2.5MPa 饱和蒸汽过热到 380℃ ,出 AQC-SH 余热过热器的废气温度降至 255~258℃后,再与冷却机中部〔中温端抽取的废气混合后进入 AQC 余热 锅炉。

热力系统
汽轮机凝结水经凝结水泵送入疏水箱,经疏水泵为窑头 AQC 余热锅炉 热水段供水,AQC 余热锅炉热水段生产的 100~105℃热水通至除氧器被除 氧后,经锅炉给水泵作为 AQC 、SP 余热锅炉蒸汽段的给水； AQC 、SP 余热 锅炉蒸汽Ⅰ段生产的 2.5MPa-222.87℃的饱和蒸汽汇集后进入 AQC-SH 余 热过热器过热到 380℃ ,过热蒸汽作为主蒸汽进入汽轮机的主进汽口； AQC 余热锅炉蒸汽Ⅱ段生产的 0.3MPa-160℃低压过热蒸汽 ,一部份通入汽机 补汽口 ,另一部份去除氧器用于热力除氧； SP 余热锅炉蒸汽Ⅱ段生产的 0.3MPa-160℃低压过热蒸汽 ,一部份用于汽轮机补汽 ,另一部份可通入窑 尾电收尘器入口风管用于降低废气比电阻。

汽轮机做功后的乏汽通过冷凝 器冷凝成凝结水,经凝结水泵送入疏水箱,从而形成完整的热力循环系统。

2.3.3 主机设备
根据热力系统和国外余热锅炉、汽轮机的生产及使用情况,确定主、
辅机设备如下：
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数量 主要技术参数、性能、指标 1 型号： BN5-370/23/1.5
额定功率： 额定转速：
额定进汽压力： 额定进汽温度：
额定进汽量：
额定补汽压力： 额定补汽温度：
额定补汽量：
额定排汽压力：
5MW 3000r/min
2.29MPa 370℃
18.88t/h
0.2MPa 150℃ 6.78t/h
0.007MP
a
序号 设备名称及型号 1 凝汽式汽轮机
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数量 主要技术参数、性能、指标 1 型号： QF-5-2 额定功率： 5MW 额定转速： 3000r/min 出线电压： 10.5kV
1 入口废气量： 163600Nm 3/h 〔标况 入口废气温度： 346℃
入口废气含尘浓度： 80g/m 3 〔标况 出口废气温度： 160~200℃ 锅炉蒸汽段： I 段：
产汽量： 15.53t/h －2.5MPa 〔饱和
给水温度： 100℃ II 段：
产汽量： 2.71t/h －0.3MPa —160℃ 给水温度： 40℃ 锅炉总漏风： ≤3% 布置方式： 露天
1 入口废气量： 105350Nm 3/h 〔标况 入口废气温度： 285℃
入口废气含尘浓度： 20g/m 3 〔标况 出口废气温度： 90~100℃ 锅炉蒸汽段： I 段：
产汽量： 3.35t/h －2.5MPa 〔饱和
给水温度： 100℃ II 段：
序号 设备名称及型号 2 发机电
4 AQC 余热锅炉
3 SP 余热锅炉
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序号 设备名称及型号 数量 主要技术参数、性能、指标
4.5t/h －0.3MPa —160℃ 40℃
锅炉热水段： 19.05t/h 105℃ 40℃ ≤3% 露天
1 入口废气量： 31416Nm 3/h 〔标况 入口废气温度： 440℃
入口废气含尘浓度： 20g/m 3 〔标况 出口废气温度： 258℃ 入口蒸汽： 出口蒸汽： 布置方式：
出力： 工作压力： 工作温度： 除氧水箱：
流量：
扬程：
流量：
扬程：
冷却水量： 型号： 跨度：
7 锅炉给水泵
8 循环冷却水泵
9 机械通风冷却塔 10 慢速双钩桥式起重机
104℃
20m 3
15~25~28t/h
360~405~420m H O
2
热水量： 给水温度： 给水温度： 锅炉总漏风： 布置方式：
18.88t/h －2.45MPa 〔饱和 18.88t/h －2.40MPa-380℃ 972~1260m 3/h
20~16mH O 产汽量： 给水温度： 600t/h
16/3.2t
5 AQC-SH 余热过热器
6 除氧器 0.02MP a
20t/h 露天
3 1 2 3 1
2.3.4 车间布置
〔1 主厂房
主厂房由汽轮发机电房、电站控制室、高低压配电室及化学水处理组成,全部为单层布置,总占地面积为 33×15m2 ,总建造面积 822m2。

〔2SP 余热锅炉
窑尾 SP 余热锅炉布置在水泥生产线窑尾框架旁边, 占地为 14.18× 10.32m2 ,采用露天布置,运行平面为 19.000m,平台上布置 SP 余热锅炉本体、值班室及汽水取样器等。

〔3AQC 余热锅炉、 AQC-SH 余热过热器
窑头 AQC 余热锅炉、 AQC-SH 余热过热器布置在水泥生产线窑头厂房
南侧, 占地为 7×20.50m2,采用露天布置。

AQC 余热锅炉、 AQC-SH 余热过热器
运行平面同为 12.800m 平台,平台上布置AQC 余热锅炉和AQC-SH 余热过热
器本体、汽水取样器等。

〔4 循环冷却水塔及循环水泵站占地为46.5×9m2。

2.3.5 电站采用的技术措施
〔1 熟料冷却机废气取热方式分为高温端 <~450℃>、中温端 <~ 306℃>两个取热口,提高了余热品位,相应地提高了余热发电能力。

〔2 窑头 AQC 余热锅炉采用两段受热面,最大限度地利用了窑头熟料
冷却机废气余热。

AQC 余热锅炉蒸汽Ⅱ段生产的0.3MPa-160℃过热蒸汽与AQC余热锅
炉热水段生产 105℃的热水直接入除氧器,在保证除氧效果的同时提高了
机组的发电能力。

〔3 为了保证电站事故不影响水泥窑生产,各余热锅炉均设有旁通废
气管道,一旦余热锅炉或者电站发生事故时 ,可以将余热锅炉从水泥生产系统中解列,不影响水泥线的正常运行。

〔4 窑头余热锅炉废气入口采用沉降室降尘处理,以减轻熟料颗粒对
锅炉的冲刷磨损,此外锅炉在设计时采用适当的受热面结构型式、合适的
废气流速及受热面管节距、防磨板片的材质及型式。

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〔5 对窑尾 SP 炉废气进口管道的阀门设置,做了特殊的设计和位置安
装,能够调节灵便,不积灰、不漏风。

2.4.1 设计规
《小型火力发电厂设计规》 GB50049-94
《建造给水排水设计规》 GB50015-2003
2.4.2 设计围
电站生产设备冷却水系统,冷却水系统中建、构筑物设施的设计。

2.4.3 设备冷却用水量
凝汽器冷却水量： 1320t/h
冷油器冷却水量： 60t/h
空冷器冷却水量： 120t/h
锅炉给水泵轴封冷却水量： 1t/h
本项目设备冷却水量为： 1501t/h
2.4.4 设备冷却水系统方案
本项目设备冷却用水采用循环系统。

循环冷却水系统包括循环冷却水泵、冷却构筑物、循环水池及循环水管网。

该系统运行时,循环冷却水泵自循环水池抽水送至各生产设备冷却用水,换热后的冷却水〔循环回水用循环水泵的余压送至冷却构筑物,冷却后的水流至循环水池,供循环水泵
继续循环使用。

为确保该系统良好、稳定的运行,系统中设置了旁滤和加药装置。

本项目循环冷却水泵采用 3 台流量为 972~1260m3/h、扬程为
20~16m 的立式长轴水泵,正常工作实现二用一备。

根据本项目所在地区气象条件和冷却用水量,循环冷却塔采用 3 台冷
却能力为 600m3/h 的逆流式机械通风冷却塔。

2.4.5 系统损失水量与补充水量
逆流式机械通风冷却塔的蒸发、风吹、飞溅损失水量为 38.5t/h,系
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统排污、渗漏损失水量分别为 12t/h、3t/h,总损失水量为53.5t/h。

电站各车间排放废水经沉淀、过滤处理后泵入循环水系统,可补充损
失水量 16.06t/h,另有 37.44t/h 损失水量由新鲜水补充。

全站冷却水回收利用 1463.56t/h,间接循环利用率为 97.5%。

2.5.1 设计规
《小型火力发电厂设计规》 GB50049-94
《火力发电厂化学设计技术规程》 DL/T 5068-1996
2.5.2 水处理方式的选择
根据公司提供的《水质分析报告》 ,为了满足电站的用水水质标准 , 根
据原水水质情况采用"组合式双柱锅炉软化水"系统。

该系统具有经济实用、常年运转费用低、操作简便、整体性强、占地面积小等特点。

处理流程为：自清水池清水进入车间清水箱,再由清水泵将水送至组合式双柱锅炉
软化水装置,最后进入软化水箱,通过软化水泵送给汽轮发机电房。

处理后
水质残留硬度可达到≤0.03mg-N/L 的标准。

2.5.3 水量的确定
电站正常运行时,系统水汽循环量为 26.26t/h,此时系统总补水量为
0.9t/h。

考虑系统运行中发生汽轮发机电或者其它辅机突发故障而短时停运, 为不影响水泥生产线的正常运行 ,余热锅炉不解列而损失的蒸汽量 ,再考
虑正常运行时余热锅炉并汽或者解列所损失的蒸汽量,因此设计确定化学
水处理系统生产能力为 10~20t/h。

2.5.4 水处理设备选型
ZGR-V 型组合式软化水装置工作压力：
进水浊度：
交换流速：
出水残留硬度：
2 台
＜0.2MPa
＜2 度
15~20m/h
＜0.3mg-N/L
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产水量： 软化水泵
流量： 扬程：
清水泵： 流量： 扬程： 软化水箱：
清水箱： .
10~20t/h 2 台
15~20m 3/h 53~46mH O
2
2 台 15 ~20m 3/h 30 ~18mH O
2
30m 3
30m 3
2.5.5 技术指标
根据公司提供水源情况和锅炉给水水质要求,化学水处理系统主要技 术指标如下：
年消耗原水量： 15360t 年产软化水量： 7680t 年消耗 NaCl ： 64t 年消耗氨水： 8t 循环水用药： 5t 年消耗 98%Na3PO4 · 12H2O ：
16t
2.6.1 编制围
本项目编制围包括以下几个主要方面： ① 电站的电气主接线,电站接入系统； ② 站用电配电,站用辅机控制； ③ 热工自动化及计算机控制系统； ④ 电站室外动力及照明配电路线； ⑤ 车间照明、防雷及接地设计。

2.6.2 编制依据
根据业主提供的基础资料。

电气技术方案
〔1 电气主接线
为保证电站运行的可靠性和供电质量,电站的主接线采用单母线不分段的接线方式,由发机电出口开关、电站与总降 10.5kVI 段母线相联的联络开关及电站部的母联开关组成发机电母线段。

该种接线方式可保证电站与系统联络灵便,同时亦可保证站用电的安全和可靠。

〔2 厂用电系统及直流系统
电站站用电设备总装机容量为 450kW,计算负荷为 300kW。

根据直流系统的负荷<包括正常工作负荷和事故负荷>容量,为了安全可靠,设计各选用一套 180Ah 铅酸免维护直流蓄电池成套装置。

站用电接线应安全可靠、保证重要负荷供电连续性,同时应在站用电主接线简单、灵便的原则下,兼顾电站热力系统的配置。

站用电接线方式将采用单母线不分段运行 , 站用变压器选用两台 S9 － 400/10、
10.5kV/0.4kV 400kVA 变压器。

〔3 主要设备选型
①10.5kV 高压配电设备选用金属铠装全封闭中置移开式高压开关柜；
②400V站用低压配电设备选用抽屉式低压配电屏；
③继电保护屏选用 PK－10 标准屏；
④控制屏选用KG 系列仪表控制屏,控制台为由DCS 系统配套的电脑工作台；
⑤PLC 可控硅励磁装置随发机电配套。

〔4 配电路线
电站 10.5kV 高压电缆全部采用交联聚氯乙烯电缆,380V 配电路线及控制电缆采用全塑电缆。

电站的敷线以桥架为主,电缆沟及穿管直埋为辅。

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〔5 照明
主厂房的照明电源,采用白炽灯与高压水银灯混合配光。

控制室、值班室、配电室等的照明电源均为荧光灯。

同时在控制室、汽轮机房等重要场所均设有直流事故照明灯。

〔6 防雷及接地
高于 15 米的主厂房均设有防雷设施；低压站用电系统采用接零方式。

〔7 通讯
根据余热电站生产的需要,电站各个车间之间均应设有调度通讯系统, 主要生产车间还设有直通。

考虑到电站与地区电力系统的生产调度,电站还应设有与地区电力系统的通讯联络设施。

2.6.4 自动化技术方案
〔1 设计原则和控制方式
本项目的控制仪表及设备,由数字控制系统的控制装置和由 CRT 监视装置为主构成的集散型控制系统组成。

设备运行时的控制、监视及保护、调节均由设在汽轮发机电房的主控室集中监控。

〔2 控制功能
a、通过计算机控制系统,可进行按车间、按块、按流程的马达及阀门的顺序起动和住手,同时实现自动顺序联锁、保护。

b、对于热工参数及信号 ,具有数据记录功能,图形表示功能和操作功能。

c、对于汽包水位、凝汽器水位、锅炉主蒸汽温度、发电负荷、闪蒸器水位、凝汽器压力、主蒸汽压力等由 DCS 系统实现自动调节。

d、利用 DCS 系统同时实现生产报表、操作运行记录、事故发生及处理记录、参数运行曲线打印等管理控制功能。

2.9.1 建造
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〔1 设计原则
建造设计将严格遵照国家现行的建造设计规,标准,尽量采用新技术, 新材料和先进可靠的建造构造。

在建造形象上充分考虑建造的总体性和地方性,力求布局合理,造型美观,色采协调,与工厂现有建造物合理统一,努力创造既有时代感又有地方特色的工业建造群的新形象。

〔2 总体构思
根据本项目总体布局 ,功能分区明确等特点 ,设计将充分利用建设场地的自然地貌温和候特征 ,巧妙地运用建造设计手法 ,使每一个建造物都具有良好的朝向及采光。

同时充分利用建造物之间的空地 ,加强绿化措施 , 种
植长青植物 ,形成立体的绿色屏障 ,为职工工作营造一个优美的室外环境。

〔3 环境设计
考虑到当地气温及气候特点,在建造色采方面采用浅淡色调,局部利用明快的暖色加以点缀。

结合总图布置,在电站主厂房、化学水处理、循环冷却水塔及泵站周围及道路两旁,设置花池,花台及绿化带,形成电站优美
的环境。

〔4 建造构造及做法
〔a 屋面
生产车间屋面排水均为无组织排水,现浇钢筋混凝土屋面坡度为 3%, 压型钢板屋面坡度为 10%。

屋面防水为现浇钢筋混凝土屋面粉 20 厚 1：2 防水砂浆。

辅助建造屋面为 SBS 改性沥青防水卷材屋面。

其屋面保温采用150 厚防水珍珠岩或者聚苯乙烯板。

〔b 楼地面
普通生产车间为 C20 混凝土地面,楼面为钢筋混凝土随捣随光。

办公、值班室楼地面采用地砖或者其它材料。

主厂房室外高差为 150mm,辅助车间室外高差为 300mm。

对于汽轮发机电房运行层地面采用水磨石地面或者地砖地面。

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〔c 墙体及粉刷
生产车间外墙均采和 370 厚黏土多孔砖墙。

钢筋混凝土框架结构中用非承重黏土多孔砖墙,其余采用承重的黏土多孔砖墙。

辅助建造外墙均采用 370 厚黏土多孔砖墙,墙采用 240 厚黏土多孔砖墙。

车间及辅助建造外墙均刷外墙涂料,墙面喷〔刷石灰浆或者乳胶漆,化验室、值班室、配电室、控制室等墙做水泥砂浆及涂料粉刷,有特殊要求或者标准较高的建造可采用面砖等材料。

普通车间顶棚为喷白,辅助建造顶棚为轻钢龙骨防火纸面石膏板。

〔d 门窗
除主厂房的高低压电气室外 ,普通车间外门窗采用钢门窗 ,辅助建造
外门窗采用塑钢窗。

普通门窗采用木门窗。

〔e 楼梯、栏杆
除电气室为钢筋混凝土楼梯外,普通生产车间均采用钢梯。

平台栏杆普通采用钢栏杆。

〔f 地沟,地坑
普通采用 C20 级配密实性防水混凝土,抗渗标号不小于 S8,接缝处采用单层固定式钢板止水带。

当深度大于 800mm 或者有特殊防水要求时,选用钢筋混凝土地沟。

2.9.2 结构设计〔
1 自然条件
〔2 场地工程地质
〔3 基础选型
〔4 结构造型
本着节约投资的原则,确定下列结构选型：
①主厂房：采用钢筋砼结构。

②各余热锅炉基础：采用钢筋砼结构
17 / 21
③化学水处理：采用砖混结构
④循环水冷却塔及水泵房：采用现浇钢筋砼结构
根据同类型项目的建设经验和本项目的实际情况,本工程建设进度安
排如下：
项目申请报告经主管部门核准后开展施工图设计,2 个月后开始土建
施工,土建施工2 个月后安装与土建施工交叉进行, 自第8 个月起转入联合试
运转,从土建施工起至投入生产运行总计安排 8 个月。

具体进度安排见
下表：
月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1.项目申请报告编审
2.初步、施工图设计
3.设备采购
4.土建施工
5.设备安装
6.调试
7.试生产
2.11.1 组织机构
余热电站建成后,在日常生产上作为公司下属的一个机构纳入公司的
统一管理。

电站根据需要设站长<兼热工工程师>、电气仪表工程师各一位。

2.11.2 劳动定员
电站生产岗位按工艺要求设置 ,实行四班三运转工作制 ,工作制度为
每人每周工作 5 天,每天工作 8 小时。

电站定员 18 人,其中管理人员 2 人,生产工人 16 人。

详见定员明细表。

2.11.3 劳动生产率
18 / 21
按电站年发电量 3254×104kWh 计算,实物劳动生产率如下：
全员
生产工人181 × 104k Wh/人 ·a 203×104 kWh/人 ·a
2.11.4 职工培训
本电站的生产工人可在国同类型厂或者小型火电厂进行培训,以便保证正常生产。

培训时间建议安排在本项目土建开工至设备开始安装前,总培训时间为二至三个月。

工作地点
及工作名称1．电站办公室
站长兼热工工程师
电气仪表工程师
2．电站岗位工
司机
循环水、化学水及化验
司炉及计算机操作员合计
每班人数合计备注ⅠⅡⅢⅣ
2
1 1
1 1
16
1 1 1 1 4
1 1 1 1 4
2 2 2 2 8
18
19 / 21
.
本工程为利用 2000t/d 新型干法水泥窑窑头、窑尾产生的废气余热建设的一座 5MW 纯余热发电站。

就项目的本身而言,不消耗能源,是一个具有利废〔充分利用废气余热、环保〔大量减排 CO 、节能〔进一步降低水泥
2
生产电耗三重效果的项目。

根据已投产生产线的实际运行情况,其废气余热资源如下：
〔1 在窑头设置 AQC 余热锅炉回收窑头冷却机和 AQC-SH 余热过热器出口 105350Nm3/h—285℃废气余热 ,生产 2.5MPa-222.87℃饱和蒸汽为3.35t/h、0.3MPa-160℃过热蒸汽为 4.5t/h、105℃热水为 19.05t/h,废气温度降至 90~100℃。

〔2 在窑尾设置 SP 余热锅炉回收窑尾预热器 167000Nm3/h—350℃废气余热,生产 2.5MPa-222.87℃饱和蒸汽 15.53t/h、0.3MPa-160℃过热蒸汽为 2.71t/h,废气温度由 350℃降至 170~200℃。

〔3 在窑头设置 AQC-SH 余热过热器回收窑头冷却机
30800Nm3/h— 450℃废气余热,将 18.88t/h—2.45MPa 饱和蒸汽过热至380℃ ,废气温度由 440℃降至 258℃。

回收以上热量经发电系统转换的平均电量为 4600kW。

3.2 节约能源
本项目为纯余热电站 ,不消耗燃料 ,本项目所发的电能就相当于节约了燃料。

大量废气余热的回收利用节约了一次能源,使本项目达到了废气资源综合利用的目的。

本工程主要指标为：
发电装机： 5MW
平均发电量 4.6 MW
年运行小时： 7200h 〔相对于窑年运转小时低 400h
年发电量： 3254×104kWh
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