5S推行工作计划指导

5S推行工作计划指导书
5S推行步骤：
第一步：确定5S区域分布，责任区划份；
见《》与5S推行组织职责：
本公司成立5S推行委员会，设主任委员（总责任人）一名、副主任委员一名、总干事两人、执行干事（巡查员）多名。

工作职责如下：
一、主任委员
1.负责委员会整体运作，资源提供；
2.督导全公司5S组织的运作；
3.批准5S推行计划。

二、副主任委员
1.辅助主任委员处理委员会事务；
2.负责全程计划、执行和管制。

三、总干事
1.拟定5S推行方案；
2.筹划、推动相关5S活动；
3.进行全公司5S的相关培训；
4.召集会议和整理资料；
5.负责评比分数的统计和公布；
6.组织召集5S检查，及评比；
7.追踪5S纠正预防措施的执行。

四、部门执行干事
1.共同参与5S筹划、推动相关5S活动，确实执行主任委员之命令；
2.负责部门5S区域规划并标识；
3.进行部门5S活动的指导及有争议的处理；
4.进行部门内5S培训、宣传、教育；
5.督导部门5S的执行状况；
6.参加5S检查及评比；
7.定期检讨，推行持续改善。

委员会成员名单：
第二步：拟定推行方针及目标；
5S推行方针：观念更新、全员参与、全情投入、精益求精、持续改善。

5S推行目标：塑造清爽、安全、舒适的工作环境，提升产品质量和工作效率，降低成本，提升企业形象
第三步：拟定工作计划与实施方法
见《通立德美5S实施方法》及各种表格
第四步：全公司教育培训
《5S培训课件》公司全员均需培训，理解并足够重视
第五步：任命巡查员
执行干事就是巡查员，排出每日巡查安排；
第六步：实施
1、各部门执行干事回去组织5s标准，工作规范等文件，并按此要求进行整改；
2、5S检查周期及方法
现场5S检查周期
月检查（主任委员检查）：本年度每月一次(以后将视5S开展深入程度，再将周期适当延长)，检查时间不定，由主任委员临时决定，检查前不作任何通知。

日检查：由委员会成员及执行干事任巡查员每日10：00之前巡查各区的5S状况，将不符项记录于《5S检查缺失项记录表》中，要求相关单位改善。

现场5S检查方法
每次检查按《5S检查表》规定项目进行，不合格项目于《5S检查缺失项记录表》(见附表)中进行记录,并在《5S检查表》中扣分，严重的不符合项，用相机拍摄，并于公告栏中进行曝光；
第七步：查核统计评分
第八步：检讨与修正
第九步：纳入定期管理活动
5S实施方法指导
一.推行前的说明：
在其它公司5S或推进实践中，有这么一个现象：5S活动开展起来比较容易，结果很多无法执行或执行马虎了事，有部份公司也搞得轰轰烈烈，短时间内效果显著。

但坚持下去，成为习惯，持之以恒并不断优化的不多见，很多企业存在“一紧、二松、三垮台、四重来的现象”，甚至有部分公司反反复复在重复以上几个步骤。

如果我们公司在运作时有出现类似情况,我建议就不要推行了,因此5S活动一定要得到公司足够的重视和贵在坚持。

推行5S活动一般都会遭遇以下问题:
◆员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，达不成共识。

◆事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。

◆实施不够彻底，积极性不高，抱着应付心态。

◆评价制度不合理，无法激励士气。

◆稽查人员讲面子、打人情分，失去了公平竟争的意义。

这些问题主要来自于员工心底深处的意识障碍，如：
◆推进整理、整顿又不能提高生产效率。

◆5S呀，不管我的事，反正大家都乱。

◆我们这水平算是蛮不错的。

◆文件数据一大堆，这么多要求，做不到。

◆5S呀？那是生产部门的事。

◆天天加班，哪有时间搞整理、整顿？
◆能交货就行了，我喜欢怎样就怎么样。

◆搞那么干净干嘛？反正没两天又脏了。

◆5S运动大多都只是说说而已，别当真!
◆反正也不会成功，公司不都是这样“推行—失败—又重来!”
◆查到问题时：高抬贵手嘛，给点面子啊?
针对以上问题，5S推进必须扎扎实实做好每一步骤，在人员、资源、声势、体制方面进行有效的组织、策划。

各部门管理者要有充分的准备,如果有存在类似问题的,部门主管要加以引导,并监督执行。

二.具体推进方案：
1、5S的推进原理心变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运
变。

5S是通过推行整理、整顿、清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过这4S来规范员工的行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。

所以推行5S应经历三个阶段：形式化—行事化—习惯化。

通过强制规范员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后，一切事情都变得非常自然，顺理成章。

在5S实施得好的公司，很多员工甚至很难觉察到它的存在。

大家都习惯了，也就不觉得有什么特别.
2、推行5S的步骤：
首先是从整理、整顿开始，开始了整理、整顿后，可进行部分清扫。

清扫到了一定程度，发展成了设备的点检、保养、维修，具备了大工业生产的条件，可以导入清洁的最高形式—标准化和制度化，形成全体员工严守标准的良好风气后，修养也大功告成。

一个有良好风气，秩序的公司，才能形成优秀的企业文化。

3.具体推进方案：
3.1.推进整理的步骤:
第一步：现场检查。

对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部，文件柜的顶部、桌子底部等位置。

第二步：区分必需品和非必需品。

先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法：清除非必要品，用恰当的方法保管必需品，以便于寻找和使用。

(说明：对于必需品，许多人总是混淆了客观上的需要与主观上的想要概念。

他们在保存物品方面总是采用一种保守的态度，即以防厉一的心态，最后把工作场所几乎变成了个杂物馆。

所以区分是需要还是想要是非常关键的。

以下为大致区分方法：
见《区分必需品与非必需品处理方法表》
第三步：清理非必需品
清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有使用价值，而不是原来的购买价值，同时还要注意以下几个着眼点：
◆货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、过期的报刊杂志，空罐，已损坏的工具、
器皿。

◆仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物。

◆长时间不用或已经不能使用的设备。

工具、原材料。

◆办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格数据记录等。

第四步：非必需品的处理对非必需品的处理，各部门可根据具体情进行处理，一般有以下几种方法：
A.无使用价值的：折价变卖。

转移为其它用途。

B.有使用价值的：涉及机密、专利—特别处理。

普通废弃物—分类后出售。

影响人身安全、污染环境物—特别处理。

特别说明：整理是一个永无止境的过程。

现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必有所不同。

整理贵在日日做，时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。

附：具体实例： 1 废弃无使用价值的物品。

◆不能使用的旧手套、破布、砂纸。

◆损坏了的钻头、丝锥、磨石。

◆断了的叉车、刃具等工具。

◆精度不准的千分尺、卡尺等测量具。

◆不能使用的模具、夹具。

◆破烂的垃圾桶、包装箱。

◆过时的报表、数据。

◆枯死的花草、树木。

◆停止使用的标准书。

◆无法修理好的器具设备。

2 不使用的物品不要：
◆目前已不生产的产品或半成品。

◆已无保留价值的试验品或样品。

◆多余的办公桌椅。

◆已切换机种的生产设备。

◆已停产产品的原材料。

◆旧空调和不能用的风扇。

3.销售不出去的产品不要
◆目前没登记的产品目录上的产品
◆已经过时的产品4.多余的零件不要
◆没必要的零件和配件不要。

◆能共同化的尽量共同化。

◆设计时从安全、质量、操作方面考虑，能减少的尽量减少。

5.造成生产不便的物品不要
◆取放物品不便的架子。

◆为了搬运、传递而经常要打开或关上的门。

◆让人绕道而行的物品和墙。

6.占据工场重要位置的闲置设备不要
◆不使用的旧设备。

◆领导购买的，没有任何使用价值的设备。

7.不良品与良品分开摆放
◆设置不良品放置物。

◆规定不良品的标识方法，谁都知道那是不良品。

◆规定不良品的处置方法和处置时间、流程。

8.减少滞留，谋求物流顺畅
◆工作岗位上只能摆放当天工作的必需品。

◆工场是否被杂物或半成品塞满。

◆工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车。

3.2推行整顿的步骤第一步：分析现状对于取放物品的时间为什么这么长？追根究底，原因包括：
◆不知道物品存放哪里。

◆不知道要取的物品叫什么。

◆存放地点太远。

◆存放地点太分散。

◆物品太多，难以找到。

◆不知道是否已用完或别人正在使用(没找到)。

所以我们必须首先从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。

第二步：物品分类根据物品各自的特性，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名、标识。

◆制定标准和规范。

◆确定物品的名称。

◆标识物品的名称。

第三步：决定储存方法、规定各种物品的存放方法、地点。

第四步：对存放地点进行标识，对存放方法进行说明
可用两类标识进行:
1.引导类标识。

告诉人们“物品放哪里”“场所在什么方位”。

2.确认类标识。

避免物品混乱和放错地方。