钢结构制作施工细则

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钢结构制作施工细则
（主导项目课外2）
技术员：舒军
施工员：任礼龙
质检员：吴德健
安全员：王森
钢结构制作施工细则
（技术员）
编制：舒军
审核：吴德建王森任礼龙
2009年3月15日
目录
一、工程简介
二、施工准备
三、零部件加工
四、组装
五、焊接
六、涂装
七、施工机械
八、质量保证措施
九、保证工期措施
十、技术交底
一、工程简介
1.工程名称：常州市宝慧机械有限公司新建钢结构车间制作
2.制作单位：江苏常虹钢结构工程有限公司
3.工程概况：
3.1该工程宝慧机械有限公司新建钢结构车间工程。

3.2车间跨度33+33米，柱距9.5米，总长108米，檐口标高20.500米，屋面排水坡度为1：20.
3.3本工程结构重要类别为丙类，建筑安全等级为二级，主结构设计合理使用年限为50年。

3.4受甲方委托仅设计该工程钢结构部分，建筑，水，电，暖，通等由甲方另行委托设计。

4.工程特点：
4.1本工程为常州市宝慧机械有限公司新建钢结构车间制作工程，车间跨度为33米+33米，柱距9.5米，总长108米，檐口标高20.500米，屋面排水坡度为1：20。

主钢架（梁，柱）及其连接端板、节点板、加劲板采用Q345B钢，檩条、拉条、隅撑、支撑系统及檩托连接板等采用Q235钢。

吊车梁及其连接板采用Q345B钢。

全部型钢及钢板均应符合《碳素结构钢》（GB700—88）及《低合金结构钢》（GB1591-88）的技术要求，钢材出厂均应具有抗拉强度、屈服强度、伸长率和冷弯实验及碳、磷、硫的化学成分的极限含量的合格保证，钢材到厂后应复验。

钢结构的钢材应符合以下规定：
（1）钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于
1.2。

（2）钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%。

(3)钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。

4.2自动焊或半自动焊采用的焊丝和焊剂，应保证其熔敷金属的力学性能不低于现行国家标准《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB/T5293和《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470中相关规定。

（1）焊接Q235时，可采用HO8A,HO8E型焊丝配合中锰型，高锰型焊剂，或采用HO8Mn、HO8MnA型焊丝配合无锰型、低锰型焊剂。

4.3二氧化碳气体保护焊采用HO8Mn2Si,、HO8Mn2SiA焊丝配合相应的焊剂。

4.4手工焊接采用的焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117
或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定，选择的焊条型号应与主体金属力学性能相适应。

对直接承受动力荷载或震动荷载且需要验算疲劳
GB/T1228、《钢结构用大六角螺母》GB/T1229、《钢结构用大六角螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T1231或《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632,《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632、《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》GB/T3633的规定。

4.6锚栓采用现行国家标准《碳素结构钢》 GB700-88中的规定Q235钢制成，并采用双螺母。

4.7普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓C级》GB/T5780和《六角头螺栓》GB/T5782的规定。

5焊接与制作：
5.1焊接H型钢梁，钢柱的焊脚尺寸为8MM，未注明焊缝同较薄焊件厚度，焊缝长度为满焊。

焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200MM。

翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽：腹板拼接宽度不应小于300MM，长度不应小于600MM。

5.2钢架构件的翼缘与端板的连接，应采用全熔透对接焊缝，焊缝等级为二级。

腹板与端板的连接，应采用脚对接组合焊缝或与腹板等强的角焊缝。

坡口形式应符合现行国家标准《气焊，手工电弧焊及气体保护焊焊接坡口的基本形式与尺寸》GB/T95的规定。

5.3焊缝检验
(1)所有焊缝表面均应做外观检查。

焊波应均匀，焊缝边缘应圆滑过渡到母材。

焊缝表面不得有夹渣、裂纹、未融合气孔、焊瘤及弧坑。

(2)二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷做出判断时（如厚度小于80MM钢材的对接焊缝），应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准的规定。

5.4系杆、支撑系统、隅撑、檩托、拉条等非主要受力构件的焊缝等级可为三级。

5.5钢结构的材料、放样、号料和切割、矫正、弯曲和边缘加工、制作摩擦面的加工、除锈、编号和发运应遵照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的有关规定。

6防锈与涂装
6.1所有的钢构表面均应进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级。

在钢材表面除锈检验合格后，应在要求时限内进行涂装。

现场补漆应用风动或电动工具除锈，达到St3级。

6.2所有的钢构件应进行防锈防腐防火涂装。

防锈漆可选用环氧富锌底漆+醇酸面漆二度，总漆膜厚度不小于125um。

6.3防锈漆防火涂料应相溶，不产生化学反应。

当防火涂料同时具有防锈和装饰功能时可取消面漆。

6.4超薄型防火涂层厚度宜根据耐火时限直接采用实际构件耐火试验数据。

防火涂料必须有国家检测机构对其耐火性能认可的检测报告及生产许可证并经设计认可。

防火涂料的施工宜由专业队伍承担，并按GB50525,CECS24检查验收。

6.5涂漆时应注意，凡是高强度螺栓连接范围内及柱脚板，不允许涂刷油漆或有油污。

待连接安装完毕后，连接板，焊缝周围应作封闭处理并补刷油漆。

7屋面材料及维护结构：
7.1墙体围护1.2M以上为0.5厚单层彩钢板，板型V820型。

7.2采用3mm钢板折弯天沟（天沟内氯丁橡胶二度防腐），φ110UPVC 雨水管。

7.3屋面为0.5厚单层彩钢板+50厚铝箔玻璃棉+不锈钢钢丝网，板型角弛Ⅲ。

7.4墙面板与墙梁的连接，宜采用带橡皮垫圈的自钻自攻螺钉。

其金属连接件应符合现行国家标准《自钻自攻螺钉》GB/T15856.1~4和《紧固件机械性能—自钻自攻螺钉》GB/T3098.11的规定。

8其他
8.1吊车梁、轨道及车挡的材料、焊接连接、结构构造及安装要求参见《吊车梁轨道连接及车挡》00514-6的有关部分。

8.2焊工必须经考试合格并取得合格证书。

持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

8.3除另有注明，设计图中所注尺寸单位为毫米，标高单位为米。

所注标高为相对标高。

8.4连接节点板等应按实际尺寸放样后方可加工。

8.5本说明未尽祥之处参照国家现行规范规定执行。

9编制依据
1计划开工日期：2009年5月21日，
2计划竣工日期：2009年6月21日。

3制作计划：
2009年5月21日施工准备
2009年5月22日--—2009年5月30日钢柱制作、检验、合格出厂、产品交付
2009年5月31日----2009年6月9日梁系统制作、检验、合格出厂、产品交付
2009年6月10日----2009年6月20日支撑系统及檩条制作、检验、合格出厂、产品交付和墙体0.5厚单层彩钢板（V820型）、屋面0.5厚单层彩钢板+50厚铝箔玻璃棉+不锈钢钢丝网（板型角弛Ⅲ）、3mm 钢板折弯天沟等制作、检验、合格出厂、产品交付
2009年6月21日制作工程完工、全部产品出厂、合格交付
11施工质量符合国家标准GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收
规范》，制作工程质量合格，一次交验合格率100％。

二、施工准备
1 技术准备
1.1 图纸会审
认真、及时组织公司工程技术人员学习图纸，充分理解设计意图，对图纸中不明确或有矛盾及有异议的地方进行详细记载，并及时向设计人员提出，做好详细的记录并存档。

1.2 编制施工技术文件
项目部在项目技术负责人的组织下，项目技术人员编制施工技术文件，并上报业主审批后，作为指导施工的主要技术文件。

1.3 编制施工机械设备计划；
1.4 编制施工进度计划；
1.5 编制劳动力计划；
三、零部件加工
1、概况说明
1.1 本钢结构工程零部件制作包括柱、梁系统、支撑系统、屋面檩条、墙体和屋面的彩钢板制作。

1.4.1构件制作：
1、钢柱构件制作顺序：本次工程采用流水作业法进行，构件按安装顺
序进行预制，依次制作。

流水作业工艺流程如下：
2、钢柱一次制造成型，安装现场组装零配件和梁。

3、技术部门依据设计蓝图作出施工构件详图，并组织具体施工工艺的编制。

绘制构件详图时要注意：钢梁节点标高、高强度螺栓连接形式、梁段型号长度等。

施工详图完成后，必须经审核、复审程序并完善签字确认方能下发给施工班组。

随后2～3小时内作详细的技术交底工作。

4、下料前，首先根据规范要求进行必要的钢材见证取样，并送检。

5、H型钢柱组装：利用H型组对机组对，组对时及时测定H型钢柱高度和宽度，并作好记录，对超差的必须及时作出处理，组对完后的H型钢柱应符合现行国家标准规定。

6、组对完毕必须采用钢印在距柱底500mm处打永久性钢印标记，并标明编号。

7、零配件及梁组装：其组装定位尺寸允差同制造厂焊接H型钢制造通用工艺规定。

8、钢结构变形的预防措施
a、钢结构制作时应认真检查材料，矫正变形，不允许超出材料规定的变形范围。

钢构件出厂时必须经过严格检查，方可出厂并有出厂合格证。

9、钢结构焊缝缺陷预防措施
本工程钢结构制作焊接量较大，对焊缝的质量控制是工程质量好坏的关键。

a、严格审核焊工资格，必须持证上岗；焊接设备必须具备参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能；焊接材料必须符合要求；
b、实行严格的自检、互检、交接检制度。

焊缝表面严禁有裂纹夹渣、焊瘤、烧穿、飞溅等缺陷。

并且保证足够的焊缝尺寸。

1.5 H型梁制作工艺
1.5.1工艺流程：
H型梁1.5.2工艺流程详图：
1.6檩条制作
1.6.1檩条原材料为宽卷板，需要进行檩条板带分条，材质为Q235。

檩条板带分条应符合：
1.6.2 卷钢带外观整齐，切口平直，不得有飞边毛刺以及污物。

1.6.3 工艺要求：
1) 板料的最小厚度不得小于设计值t的0.95倍。

2) 分条后的板料的宽度误差最大为 +5mm；最小为-3mm。

3) 分条后卷板应进行简易包装，防止运输中散开。

1.6.4 檩条压制及要求
檩条的压制是在檩条机上，一次连续滚压成形。

1.6.5.1檩条制孔采用磁座钻进行加工，孔位划线时，应由檩条中部向两端确定孔位置，檩条安装拉杆的孔位置应符合图纸要求。

1.6.5.2 钻孔前应先在工件上划线并打上样冲眼；划线工具应采用划针和钢尺（或样板），以保证钻孔质量。

1.6.6制作工艺：
卷板材料检验核对开卷分料轧制成型
预冲孔矫正检验油漆出厂
1.6.7检查内容：
1.6.7.1根据图纸设计要求核对钢卷牌号及计算钢卷宽度；
1.6.7.2分料前须核对分料尺寸，以尽量提高利用率为原则；
1.6.7.3矫直后的冷弯型钢，弯曲矢高不得大于其长度的1/1000，且不宜大于5mm，型钢截面形状畸变值不得大于肢宽的1/100；
1.8彩钢板及配件的制作
1.8.1生产制作的次序
根据构件分类，其次序为：屋面板、墙面板、彩钢配件。

所有构件经检验合格后均应贴上合格证，以供包装和出厂。

1.8.2生产制作工艺及质量控制点 1.8.
2.1彩板制作 1.8.2.1.1制作工艺原则：
一般情况下首先根据设计图纸要求选定相应的生产设备，然后根据加工宽度及运输条件，以顺坡方向搭接次数最少（即生产长板）为原则进行排板及下料制作。

1.8.2.1.2主要流程为：
原材料入库检验
制作工艺方案确定 开卷 分料 轧制 检验 包装 1.8.2.2检验内容：
1.8.
2.2.1成型后的压型钢板不得有裂纹；漆膜应无裂纹、剥落等缺陷。

1.8.
2.2.2成型板长度的容许偏差不应大于±7mm ，横向剪力差不应大于5mm 。

1.8.
2.2.3压型板截面尺寸的容许偏差不应超过以下限值：
1.8.
2.2.4压型板应按材质、板型规格分别堆放，压型钢板上不得堆放重物，且应避免污染。

1.8.
2.3彩钢泛水收边的制作
1.8.
2.
3.1制作工艺：材料选择分条切割弯折检验包装入库
1.8.
2.
3.2检查内容：
a.根据设计图纸要求，计算展开宽度与裁剪宽度是否相等。

b.弯折角度及尺寸是否满足设计要求。

c.检查彩板配件表面是否在划痕，表面漆膜有无划伤、剥落现象。

d.应分类包装外覆保护膜，以免运输时划伤。

四、组装
1构件组对
1.1 构件组对要求
1.1.1 组装必须按照构件加工工艺流程的程序进行。

1.1.2 组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

1.1.3 制作布置拼装胎具时，必须考虑预留焊接余量以及加工余量。

1.1.4 组装前，零部件的连接接触面和焊缝每边30～50毫米范围内的铁锈、毛刺、污垢等清理干净。

1.1.5 板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装，焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。

1.1.6 设计要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴合面面积应达到75%以上，并用0.3毫米的塞尺检查，塞入面积要小于25%，边缘间隙小于0.8毫米。

1.1.7 构件的隐蔽部位应提前进行除锈涂装。

1.1.8 组对好的构件应及时用油漆在构件明显的位置进行标注，注明
构件所属图号、件号和数量。

1.1.9 采用夹具组对时，拆除夹具时不得用锤击落，须用气割切除，不得损伤母材，并用砂轮平整。

1.2 构件钢板拼接要求
1.2.1 H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300毫米，纵向上的拼接长度不小于600毫米。

当为T形交叉时，交叉点的距离不小于200毫米；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。

1.2.2 重要结构的钢板拼接接头的位置应布置在跨度的1/4—1/3处，受拉翼缘应采取斜接，斜度a不大于45度。

1.2.3 拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。

1.2.4不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1：4进行。

1.3 H型钢制作
1.3.1 H型钢的下料在数控切割机上进行。

1.3.2 H型钢组对时，在焊接H型钢组立机上进行。

1.3.3 H型钢的焊接在龙门式H型自动焊接机上进行，为角焊缝；焊缝作外观检查，其质量为二级标准。

1.3.5 H 型钢翼缘板与腹板的垂直度校正在H 型翼缘校正机上进行，H 型钢的侧向弯曲，采用加热校正。

其质量符合上表的规定。

1.3.6 H 型钢组装方法
五、焊接
1顺序
①焊接准备：我公司具有焊接工艺评定资质，施工中焊工持证上岗；严格遵守焊接工艺，焊接材料与母材具有等强匹配性。

②施焊：钢板拼接采取反变形措施，如图示：开Y 形坡口并进行反面清根焊。

如下图：
薄板焊接（δ6、
δ8、δ10、δ12）在H 型钢自动（点焊）组对机上焊接成型，
焊接顺序如下图： ③焊接检验：
焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》规定。

梁柱拼接等关键部位探伤采用UT20%
CO 2气体保护焊
埋弧焊
2方法工艺：
2.1 焊接材料的选用原则
2.1.1 焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定，并且具有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商，同时应具有可靠的试验资料及相应的工艺文件方可实施。

材进行选用。

2.1.4 焊条的保管：
各种规格的焊条应按不同类别、型号或牌号分别在不同的位置存放焊条不应直接放置在地面上，应垫高，离地面、墙面均大于300毫米。

1.5 焊剂、焊条在使用前必须有产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干，无特殊要求时，焊条、焊剂烘干按下表的规定进行，烘干后的焊条应放在100～150度的保温箱（筒）内，随用随取，碱型焊条在常温下超过4小时应重新加烘干，重新烘干的次数不宜超过两次。

3、焊接方法：
3.1焊接顺序：
3.1.1拼接焊缝的焊接,先拼接要求横向接口,焊横向收缩量大的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。

3.1.2 H型钢生产机组焊接成半成品后，H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，采用CO2气体保护焊焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。

4、焊接工艺质量控制
4.1 焊前准备：
4.1.1 施焊焊工必须持有劳动部门颁发的在有效期内并具有相应项
次的上岗证，否则不得从事焊接作业。

4.1.2 焊前必须对自己使用的焊接设备进行检查，确保其正常工作;
同时检查电缆线、焊钳是否绝缘良好以保证其不伤害工件表面。

4.1.3 检查焊接设备以及设备上的计量仪器，是否在检定周期以内。

4.２焊接过程控制
4.2.1 焊接技术人员或质检员在焊接时对焊材的牌号、批号、直径、质量状况等进行抽查，确保无误，并设专人进行焊材的烘陪、发放、收回、记录等管理工作。

4.2.2 焊工在焊前应协同焊接技术人员或质检员对其所焊部位的坡口间隙、错边等进行检查，如不符合工艺要求，无法保证焊接质量时，应要求对该部位进行调整，合格后方可进行施焊。

4.2.3 焊接时工艺上无特别说明但为防止构件的焊接变形，应针对结
构件的具体型式，由焊接技术人员在构件表面上划出焊接位置及序
号，施焊人员应完全遵照所指定的位置进行焊接。

4.2.4 施焊过程中，焊接技术人员、质检人员应随时检查焊接
工艺的实施，如发现有违反工艺行为，应立即对该焊工进行停工处理。

4.3 焊接保证措施
4.3.1 “Ｈ”型粱翼板、腹板平板拼接焊缝，“Ｈ”型粱翼板、腹板
组对角焊缝等，为避免产生接头缺陷或造成未焊满现象，应在起弧、
收弧端加设引弧板，引弧板的板厚及坡口型式应与原焊缝接头形式相
同。

4.3.2 为保证结构件中各类型焊接接头的焊缝质量符合相关的标准
要求，施焊前应针对不同的焊接方法及接头型式作出相应的焊接工艺
评定，并根据工艺评定报告确定焊接工艺参数。

4.3.3.为保证CO2气体保护焊的焊接质量，所用的CO2气体应采取“控
气”处理，即：每瓶CO2气体在使用前应气阀朝下放置≥24小时后，
再开启阀门排出含水分气体后再使用。

4.4.焊缝质量要求
4.4.1.焊缝表面质量检查
4.4.1.1 对接焊缝表面应符合图纸的规定要求，不允许有裂纹、气孔、
夹渣、焊瘤、弧坑、咬边、电弧擦伤、未焊满、接头成型不良等缺陷。

4.4.1.2 角焊缝表面应符合二级焊缝的规定要求，不允许有裂纹、
气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、电弧擦伤等缺陷。

4.4.1.3二级焊缝的咬边深度≤0.5mm,连续长度≤100mm,且焊缝两边咬边总长≤10%的焊缝全长。

六、涂装
1 钢结构的涂装
1.1材料准备
1) 按图纸和合同要求进行防腐涂料采购和验收。

2) 防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求，应具备产品出厂合格证。

3）钢结构表面除锈后用两道红丹漆打底。

1.2涂装过程中应注意
1）掌握好油漆的稠度：稠度过大，会产生脱落、卷皮等现象；稠度过小，会产生漏涂、起泡、露底等现象。

2）在涂刷第二遍防锈底漆时，第一道防锈底漆必须彻底干燥，否则会产生漆层脱落。

3）为防止油漆流挂，在操作时做到少蘸油、勤蘸油、刷均匀、多检查、多理顺。

漆刷应选得硬一点；喷漆时，喷枪嘴直径不宜过大，喷枪距物面不能过近，压力大小要均匀。

七、施工机械：
八、质量保证措施:
1质量目标：
质量方针：科学组织、精心施工、求实守约、建造精品。

质量目标：产品交验一次合格率100%，生产业主满意产品。

2质量保证体系：
建立项目质量保证体系遵循如下两个主要原则： 1.1体现项目经理是工程质量第一责任人；
2.1满足公司《质量管理手册》及其程序文件的要求。

质量保证体系如下所示：
3
3．1 建立健全项目质量保证体系，并切实有效运行，明确职责，层层把关，搞好质量预控。

项目经理为第一质量责任人，对工程进行全面检查、监督和验收，对不合格项有权决定处置意见。

认真执行国家
项目经理
总工程师
工 程 管 理
经 营 管 理
技 术 质 量
物 资 装 备
施工员
技术员
质检员
现行有关施工验收规范，按图纸施工，按规范标准和公司质量体系程序文件要求进行质量监督、检查及验收，做到“事事有依据，事后有证据”，严格“三检”制度，自检由作业班组组织，专检由质量部门会同班组及技术人员参加，停检由质量、技术部门会同甲方及监理三方进行。

施工过程中始终坚持“自检自觉从严，专检严格把关，停检争取创优”的原则，实施中扎扎实实做到“检查上工序，保证本工序，服务下工序”。

3．2 根据本工程特点和质量等级的要求，建立质量管理体系如下：a）生产管理系统； b）预制加工系统； c）质量检验系统；
d）材料供应系统；
对施工全过程进行质量管理控制，制定各分部分项工程施工流程图，设置控制点进行质量控制。

3．3对影响工程质量的主要因素：人、材料、机械、方法和环境五方面进行严格控制。

成立质保QC小组，成员必须认真扎实开展活动，确保工程安装质量。

以工法为依托，使施工程序化、规范化。

在施工的全过程中，定期组织专业责任工程师进行质量检查，质检人员和生产技术、质量、安全管理部组织人员，不定期对工程进行工程质量的监督检查，通过检查，对发现的质量事故和隐患下达“质量整改通知单”，责成有关责任人员限期整改达标。

3．4严把材料关，所投用的钢材、焊材、型材等原材料或标准件，材质必须符合图纸和规范规定要求，并具有出厂合格证和复验报告，材料的变更和代用必须严格执行审批手续，并且应以“技术核定单”和“材料代用单”的形式予以签证。

物资质量检验按多维公司如下程序文件控制：
物资采购控制程序
进货检验程序
物资供方评价及选择控制程序
物资搬运贮存控制程序
3．5设备控制
设备的性能、精度和准确性对工程质量起着重要作用，在施工中投用的生产设备和检验、测量、试验设备要进行有效控制，控制程序文件包括：
设备设施及工作环境管理程序
检验、测量和试验设备控制程序
3．6过程控制
为防止不合格物资投用，不合格工序转入下道工序和不合格工程产生，必须对施工过程的各个环节进行控制，执行公司如下主要程序文件：
不合格品控制程序
纠正措施及预防措施控制程序
工程防护控制程序
3．7施工过程标识及可追溯性控制
为确保对产品质量的形成过程实现追溯，在施工及工程交付的过程中对各类物资和施工过程中的半成品至成品进行适当标识，能准确区别物资规格、型号、材质、批号、生产厂家进货时间和检验、试验状态，并分类堆放；
3．8文件资料控制
有关的文件和资料的控制。

文件资料划分为四类：
质量体系类：作业指导书；
标准类：包括技术标准、验收规范、规程、标准图等；
图纸类：包括施工图、设计修改通知单、洽商；
施工资料类：施工过程记录、交工资料等相关资料；
4、项目部各成员的质量职责
项目经理质量职责：
对项目的工程质量满足甲方要求负责；对按质量体系文件要求对工程项目进行有效管理和控制负责；组织确定能满足施工需要的人员、材料、设备机具和技术措施等；负责建立项目管理岗位责任制；项目工程师质量职责：
全面负责项目技术管理工作，确保工程质量达到预期目标；负责编制施工组织设计或施工方案，贯彻执行技术标准、验收规范及公司质量体系文件；负责竣工资料的汇总，并对技术资料的准确性、真实性、完整性负责；负责组织业主、设计单位、监理单位进行基础及主体结构验收；负责施工过程中的一般不合格品的处置和参与严重不合格品的评审；负责审批工程需用物资计划；负责制定检验计划和组织实施；
施工员质量职责：
对项目工程质量达到预期目标负直接责任；组织班组熟悉图纸，并按图施工；参加上级组织的技术交底，并向班组进行分项工程技术交底，组织班组进行自检，互检；组织隐蔽工程验收，填写隐蔽工程验收单，组织分项工程质量评定，认真填写检查记录，参加分部工程、单位工程质量评定；
技术员质量职责：
熟悉图纸，参加图纸会审，编制施工方案；参加新技术、新工艺、新材料、新设备的推广应用，贯彻执行保证工程质量的各项技术，安。