MRP计划订单数量计算逻辑及相关设置

MRP计划订单数量计算逻辑及相关设置
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MRP基础的计算逻辑.......................................................................................................... - 3 -
制造件 ........................................................................................................................... - 3 -只考虑MDS（MPS）需求 .................................................................................................. - 3 -结合库存量考虑MDS（MPS）需求 .................................................................................. - 4 -结合库存量以及标准离散工单考虑MDS（MPS）需求................................................... - 6 -佳通目前的系统运用 ................................................................................ 错误!未定义书签。

采购件 ........................................................................................................................... - 9 -只考虑MDS（MPS）需求 .................................................................................................. - 9 -结合库存量考虑MDS（MPS）需求 ................................................................................ - 11 -结合采购订单和库存量考虑MDS（MPS）需求............................................................. - 12 -佳通目前的系统运用 ................................................................................ 错误!未定义书签。

计划数量更改选项 ............................................................................................................ - 16 -
计划数量更改选项 ..................................................................................................... - 19 -安全库存............................................................................................................................. - 16 -损耗率................................................................................................................................. - 17 -产出率................................................................................................................................. - 18 -固定供应天数 ..................................................................................................................... - 19 -固定订单数量 ..................................................................................................................... - 20 -固定批次增加 ..................................................................................................................... - 21 -最小订单数量 ..................................................................................................................... - 22 -最大订单数量 ..................................................................................................................... - 23 -订单数量取整 ..................................................................................................................... - 24 -订单修正的逻辑 ......................................................................................................... - 26 -流程图示............................................................................................................................. - 26 -
MRP基础的计算逻辑
首先我们来看最简单的计算逻辑，也就是不考虑其他设置因素，只去考虑毛需求（最初
对某种物料的需求），库存现有量，以及WIP（车间在制品）模块和PO（采购）模块
的供应。

下面我们就分别对采购件和制造件的MRP需求数量的基础计算逻辑作说明：
制造件
对于制造件来说计算的逻辑一般分为3个步骤分别是：
1.不考虑任何的因素只考虑MDS（MPS）的需求
2.结合库存现有量因素考虑MDS（MPS）的需求
3.结合库存现有量因素以及标准离散任务（工单）的因素考虑MDS（MPS）的需求
下面作详细的解释：
只考虑MDS（MPS）需求
前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。

2、MRP计划选项界面没有选择“计算WIP净值”
3、计算子库存净值界面所有的子库存的勾去除。

路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值
计算逻辑：
计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求
例子：
装配件A下有B、C两个组件，B和C都是制造件，具体数量关系在后面的括号内显示。

A（1）
B（3）C（2）
目前1月23日需求装配件A，10个。

通过BOM的分解得到需求B，30个；C，20个。

在MRP运行结果会有两个计划订单分别为B，30个；
C，20个。

结合库存量考虑MDS（MPS）需求
前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。

2、MRP计划选项界面没选择“计算WIP净值”。

3、计算子库存净值界面选中需要考虑库存现有量的子库。

路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值
计算逻辑：
计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求－库存现有量
例子：
我们还是沿用上面的例子。

当前库存中有B10个。

那MRP的运行结果就会有所改变，两张计划订单分别为B，20＝30－10；
C，20个。

结合库存量以及标准离散工单考虑MDS（MPS）需求
前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。

2、MRP计划选项界面选择“计算WIP净值”。

3、计算子库存净值界面选中需要考虑库存现有量的子库。

路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值
计算逻辑：
计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求
－库存现有量
－（工单MRP净值－已完工数量－任务各工序报废的数量）
名词解释：
工单MRP净值：区别于工单的总生产量。

工单的总生产量中可能会有一部分做其他的用途例如技术部的试验等等。

工单MRP净值字段主要是指示该工单的计划
产量当中有多少可以被算作是MRP的供应，如图。

已完工数量：当前工单的已完工数量。

各工序报废的数量：在生产过程中报废的不合格品的数量，如图。

例子：
我们继续沿用上面的例子。

当前库存中有B10个，C目前有一个标准离散工单，工单的MRP净值为18个，已完工8个，报废2个。

那MRP的运行结果就会有所改变，两张计划订单分别为B，20＝30－10；
C，10＝20
－8/*完工入库的库存现有量*/
－（18－8－2）
制造件计算逻辑图表实例
假设对制造件B的需求量为30个单位
下面是不同情况下MRP得出的计划订单的数量：
物料编码需求
量
库存现
有量
工单WIP
净值
已完工
数量
工序内报
废数量
考虑库存
净值
计算WIP净
值计划订单数量
B 30 0 0 0 0 N N 30 Y N 30 Y Y 30
备注：最后一行中库存现有量增加了5个。

是由于WIP工单完工了5个，增加了库存现有
量。

采购件(续)
对于采购件来说计算的逻辑一般分为3个步骤分别是：
1、不考虑任何的因素只考虑MDS（MPS）的需求
2、结合库存现有量因素考虑MDS（MPS）的需求
3、结合库存现有量因素以及采购的因素考虑MDS（MPS）的需求
下面作详细的解释：
只考虑MDS（MPS）需求
前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。

2、MRP计划选项界面没有选择“计算采购净值”
3、计算子库存净值界面所有的子库存的勾去除。

路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值
计算逻辑：
计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求
例子：
装配件E下有F、G两个组件，F和G都是采购件，具体数量关系在后面的括号内显示。

E（1）
F（3）G（2）
目前1月23日需求装配件E，10个。

通过BOM的分解得到需求F，30个；G，20个。

在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，30个；
G，20个;
结合库存量考虑MDS（MPS）需求
前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。

2、MRP计划选项界面没有选择“计算采购净值”
3、选中计算子库存净值界面中需要考虑库存现有量的子库存。

路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值
计算逻辑：
计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求
－库存现有量
例子：
我们同样采用上面的例子。

目前1月23日需求装配件E，10个。

通过BOM的分解得到需求F，30个；G，20个。

目前库存中有F，2个
在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28＝30－2；
G，20个;
结合采购订单和库存量考虑MDS（MPS）需求
前提：1、所有的计划更改选项都没有设置。

2、MRP计划选项界面选择“计算采购净值”
3、选中计算子库存净值界面中需要考虑库存现有量的子库存。

路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项
路径：MRP模块>MRP管理系统>名称>选项>计算子库存净值
计算逻辑：
计划订单数量＝根据MDS（MPS）需求通过主BOM分解得到的数量需求
- 库存现有量
- (批准的PR<purchase request>数量- 生成PO的PR数量)
- (批准的PO数量-Receiving数量)
- (PO Receiving数量- PO接收入库数量)
例子：
我们同样采用上面的例子，一步一步来进行演示。

目前2月10日需求装配件E，10个。

通过BOM的分解得到需求F，30个；G，20个。

1、目前库存中有F，2个。

系统中有一张批准的PR请购G10个。

在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28＝30－2；
G，10＝20－10个；
2、目前库存中有F，2个。

系统中有一张批准的PR请购G，10个；
由这张PR自动生成了一张未审批的PO采购G，8个
在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28＝30－2；
G，18＝20－（10－8）个；
3、目前库存中有F，2个。

系统中有一张批准的PR请购G，10个；
由这张PR自动生成了一张已审批的PO采购G，8个在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28＝30－2；
G，10＝20－（10－8）
－8；
4、目前库存中有F，2个。

系统中有一张批准的PR请购G，10个；
由这张PR自动生成了一张已审批的PO采购G，8个；
接收了6个；
在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28＝30－2；
G，10＝20－（10－8）
－（8－6）
－6；
5、目前库存中有F，2个。

系统中有一张批准的PR请购G，10个；
由这张PR自动生成了一张已审批的PO，采购G，8个；
接收了6个；
在接收了的6个当中入库了4个；
在MRP运行结果会有两个计划订单分别为F，28＝30－2；
G，10＝20
－4（接收入库的4个就是库存现有量了）
－（10－8）
－（8－6）
－（6－4）；
采购件计算逻辑图表实例
假设对采购件F的需求量为30个单位
下面是不同情况下MRP得出的计划订单的数量：
备注：最后一行中库存现有量增加了3个。

是由于接收入库了5个，增加了库存现有量。

计划订单数量的影响因素
在简单了解了MRP数量的一个基础的计算逻辑后，我们继续了解一下其他会影响订单数
量的一些影响因素。

其他对物料的净需求有影响的因素
物料的净需求数量一旦改变，MRP计算的结果也会相应的跟着改变。

在不考虑计划数量
更改选项的情况下：
计划订单数量=物料的净需求
除了在MRP 计算基础中所讲的一些因素外，其他会影响物料净需求的其他有：物料的
安全库存，批次过期的信息，部件的产出率，物料的损耗率。

下面我们就看一些简单的例子。

安全库存
安全库存属性，指示计划流程需要考虑库存中的始终需要保持一定的库存数量。

安全库
存因素在计划运行时，被作为一种需求考虑。

一般启用了MRP/MPS计划方法的物料如果需要启用安全库存控制，库存计划方法
应该设置为“不计划”，而在安全库存方法里选择MRP计划百分比，那么系统会根
据MRP预测的需求数量来决定该物料在库存当中的安全库存值。

计算方法为：A天的安全库存数量＝安全库存时段天数内（从A的日期往后推）的
毛需求量×安全库存百分比/安全库存时段天数
设置路径：INV库存模块> 物料>组织物料
例子：
按照上面设置4NP102E安全库存方法：MRP计划%；时段天数：5；百分比：50%。

预计对4NP102E在1月20日需求100条/在1月21日需求70条/在1月22日需求100条。

那么在MRP计算时：
1月20日的需求数量计算过程：
安全库存：（100＋70＋100）×50％/5＝27，
计划订单数量＝总需求量＝100＋27
1月21日的需求数量计算过程：
安全库存：（70＋100）×50％/5=17
计划订单数量＝总需求量＝70＋17－27（1月20日未用完的数量）＝60
1月22日的需求数量计算过程：
安全库存：（100）×50％/5=10
计划订单数量＝总需求量＝100＋10－17（1月21日未用完的数量）＝93
损耗率
您可以为某项库存物料定义损耗率，以描述预计报废或其它损耗。

计划流程使用此系数来为物料的损耗需求创建额外需求，以补偿损耗并维持供应。

设置路径：INV模块> 物料>组织物料
例子：
如果需求为100，离散任务为60，且假定损耗率不存在，则计划流程会建议编制一张数量为40 的计划单以满足净需求。

如果损耗率是.2 (20%)，MRP将假定损耗了20% 的当前离散任务和20% 的建议计划单。

在本实例中，由于离散任务为60，假定损耗了20% 的离散任务，60 乘以20%，即12 个单位，则此离散任务的净供应为48。

由于总需求为100 而供应为48，因此净需求是52 个单位。

计划流程必须将该计划单的20% 也看作损耗，而不是建议一张数量为52 的计划单。

计划流程会创建一项称为损耗需求的额外需求，以相应地创建一张增大的建议计划单来补偿损耗供应。

计划流程将计划单从52 增大至52/(1 - .2) = 65。

增大的计划单= 需求/(1 - 损耗率)
损耗需求= （计划订单+是WIP净值）x 损耗率
如果损耗率为.2，则计划流程可得出：
总需求= 原始需求+ 离散任务损耗+ 计划单损耗
125 = 100 + 12 + 13
总供应= 离散任务+ 计划单
125 = 60 + 65
产出率
组件产出率指可完成制造流程的物料清单组件的百分比。

产出率0.90 表示实际只有90% 使用量的清单组件最终得以制成成品。

将损耗考虑在内，计划流程会增大组件需求数量（概念上与损耗系数类似）。

计算增大的需求时，要将使用量除以产出率。

设置路径：BOM模块> 清单>物料清单
例子：
将组件使用量定义为2，将组件产出率定义为0.90 时，则重新算得的用量为：2 除
以0.90，即 2.22。

组件的新用量= 用量/产出率
注意：损耗率和组件产出率的区别是：对清单物料的各项应用均使用同一损耗率，
而您可以为清单物料的每项应用指定不同的组件产出率。

另一个区别是：损耗需求
是在父装配件层计算的，并下达至组件，而组件产出率是在组件层计算的。

计划数量更改选项
原则上来说如果没有额外信息，计划流程产生的计划订单数量，就等于净需求数量。

但
是订单更改选项是物品的一种属性，它使得计划订单上的数量和净需求数量不等。

（当
然这是和企业的某种特定的需求有关的）
固定供应天数
将固定供应天数内的需求数量汇总。

对于并不要求针对每天的需求有一个对应的计划订
单的业务，可针对固定供应天数的计划进行汇总。

设置路径：INV模块> 物料>组织物料
例子：
例如将固定供应天数设为3，对物料的需求如下：
1月21日20个；1月22日21个；1月23日22个；1月24日10个；1月25日20个
MRP计算时会产生一张1月21日的订单，数量＝20＋21＋22＝63个
一张1月24日的订单，数量＝10＋20＝30个
固定订单数量
对于离散计划物料，在给定日期的需求超过固定订货量时则下达多张订单，订单的数量＝固定订单数量。

设置路径：INV模块> 物料>组织物料
例子：
将固定订货量设置为20，现1月20日有需求50个
MRP计划会产生三个计划订单，每个订单的数量都为20，总数量为60个
固定批次增加
计划流程按自定义数量或生产率的倍数（固定批次增加）来下达单张订单。

设置路径：INV模块> 物料>组织物料
例子：
将固定批次增加为20，现1月20日有需求50个
MRP计划会产生一个计划订单，订单的数量都为60个＝（20×3）
最小订单数量
如果计划订单的数量<最小订单数量。

修改订单数量＝最小订单数量设置路径：INV模块> 物料>组织物料
例子：
将最小订单数量为60，现1月20日有需求50个
MRP会运行出一张计划订单，数量＝60个
最大订单数量
对于离散计划物料，在给定日期的需求超过最大订货量时，计划流程会下达多张订单。

设置路径：INV模块> 物料>组织物料
例子：
将最大订单数量为100，现1月20日有需求140个
MRP会运行出两张计划订单，数量分别为100个和60个
订单数量取整
对于每项库存物料，您可以定义在算得的实际订货量为小数时，计划流程是否应该舍入订货量。

如果选择舍入，则订货量将舍入为下一个最大整数。

注意：通过上舍入，计划流程可能会建议大于实际需求的计划单。

此额外数量将作为供应结转到下一期。

例子：
舍入订单数量选中。

现1月20日有需求10.8个MRP会运行出一张计划订单，数量为11个
订单修正的逻辑
流程图示
MRP会经过下面的流程判断，是否需要将订单数量进行调整。

例子：
组件：4N，装配件100E两者关系1：1
4N的属性设置：
舍入订单数量：Y
损耗率：0.1
产出率：0.5
固定订单数量：100
做MDS：100E在1月20日需求100
计算过程：
1、考虑产出率：
由100E产生的对4N需求＝需求数量/产出率
＝100/0.5
＝200
2、考虑损耗率
损耗需求＝200×损耗率（0.1）＝20
3、考虑固定订单数量，订单被拆分成3张订单，数量都为100
4、再次考虑损耗率
每张计划订单的损耗需求＝100×损耗率（0.1）＝10 共三笔数量为10的损耗需求
需求（10＋10＋10＋200）<供应（100＋100＋100）
如图：
MRP计划订单数量计算逻辑总结
MRP计划订单数量考虑的因素很多，下面就从整体上来看一下上面所讲到的影响因素的考虑顺序。