生料磨系统作业指导书

第四章：生料磨系统作业指导书
1、工艺流程简介
1.1本粉磨系统由3套φ
2.2×6.5m球磨机组成的联合粉磨系统，系统采用O-Sepa3500高效选粉机构成二级闭路粉磨系统，闭路系统最大优点可以减轻过粉磨与磨内过热，从而提高生料磨的工作效率，获得优质高产低消耗的效果。

从原料配料到成品，全部采用电子计算机中控操作。

系统工艺先进、流程简明，易于控制操作。

1.2系统从制成配料站供给至成品入库分6个程序组
（1）配料控制组
（2）生料磨入磨控制组
（3）生料出磨控制组
（4）磨稀油站控制组
（5）选粉机稀油站控制组
（6）生料入库控制组
1.3现对各工艺流程进行介绍：
1.3.1配料站
配料站设有石灰石库，白沙库、页岩库、冶炼废渣库。

将石灰石等按化验室给定配比，定量给料机给定后进入磨皮带。

在中央控制室可以设置各种料的配比及喂料量，如以上各物料有断料现象时，配料框内数据显示红色报警，中央控制室应准确判断，及时处理。

1.3.3生料磨
该生料磨φ2.2×6.5m，中心传动，滑履轴承，双仓管磨，筒体转速15.6 r/min，，主电机功率280 KW，电压 10000 V 设备生产能力16～60t/h。

1.3.4生料出磨
在产品质量调节上主要有：选粉机转子转速、选粉机各入风口的开度、磨机的喂料量以及主风机的风门开度。

通过选粉机转速和主风机风门开度的调节，在产量和质量上具有效率高、易控制的特点。

1.3.5磨稀油站
该系统提供磨机主减速机、主电机、磨头、磨尾润滑油的油站。

磨头、磨尾稀油站各自有一台高压泵及两台低压泵组成（其中一台备用）为滑履轴承提供保证运行的动、静压油量，该稀油站分别有自备的小PC控制并向中控发出运行信号及信号。

主减速机和主电机稀油站有两台油泵组成（其中一台备用），自备的小PC 直接供油、回油及油箱温度、供油压力等，并设置上限及下限报警，以确保主机设备的正常运行。

稀油站配有水冷却、电加热系统以保证在不同的季节里磨机能正常运行。

1.3.6生料入库
经收尘器收集的成品经空气斜槽，入库斗式提升机，经库顶电动侧卸溜子，斜槽入均化库
2、中控操作规程
2.1目的
本规程为统一操作思想，优化操作参数，努力提高磨机台时产量，降低单位生产成本，确保生产优质生料，实现系统稳定高效运行。

2.2范围
本规程实用于鲁新建材φ2.2×6.5 m生料粉磨生产线中控操作。

2.3操作指导思想
2.3.1生料粉磨系统是生料生产第一个重要的工艺环节。

其主要功能是为窑煅烧
的生料熟料，提供生料的一个环节。

2.3.2在控制操作方面是通过DCS控制系统PLC程序对所有电机的开停机、故障排除与保护进行自动控制，由电子计算机显示系统数据，操作人员通过计算机键盘调节各运行参数，实现磨机的优化控制和磨系统运行参数的即时显示监控，生产用户满意的产品。

本系统通过DCS控制系统依据PLC程序对所有电机的开停机、故障报警与保护进行自动控制，由电子计算机显示系统数据的监控操作程序。

设备的运转、停止、故障有4种颜色表示
a、白色表示有备妥，设备启动条件满足
b、灰色表示无备妥，设备启动条件不满足
c、绿色表示设备在运行，受中央控制室控制
d、红色表示设备有故障，启动条件不满足
e、如遇红色，在控制流程图上点击故障复位
2.4辊压机预粉磨控制流程
2.4.1运转前的准备
2.4.2开机要领及运转操作
2.4.4正常运转的操作
2.5生料粉磨运转前的准备
操作员在接到上级的开机指令后，必须做好下述准备工作。

2.5.1做好开机前的各项检查工作。

2.5.2通知电气人员送电，与空压机、水泵房取得联系，进行供气、供水。

2.5.3通知化验室下达质量控制通知单和熟料出库、生料入库的库号。

2.5.4根据化验室下达的配比通知单，设定石灰石、冶炼废渣、白沙岩、页岩，并验证总和为100%。

2.5.6进行联锁检查，确认运行所有设备均已至“中控”是否已备妥。

如果未备妥的应与电气人员和巡检工联系处理。

2.5.7通知现场其它无关人员撤离现场，启动磨机慢转360°后脱开慢转。

2.5.8将主风机的风门开度调至“0”，选粉机转子转速给定适合频率。

2.6开机要领及运转操作
中控操作所应遵循的总则为：安全、优质、稳定、高产、低耗。

操作员在操作过程中在确保质量的前提下，使所有设备安全的运行，消除各种安全隐患，其次要使设备平稳运行，关注设备各参数变化情况，避免出现大幅度的起落，在确保设备安全、稳产运行的基础上提高磨机的台时产量，使设备的效率充分发挥，把生料生产的吨耗降到最低水平。

2.6.1经过上述准备，确定所有设备正常，并与现场巡检，电工等有关人员取得联系，确认可以运行时，即可进入开机操作。

2.6.2各机组的启动必须严格按顺序进行。

2.6.3各机组启动顺序：①磨稀油站控制组②选粉机稀油站控制组③生料库控制组④原料调配控制组
2.6.4开启磨稀油站控制组：用鼠标点“生料出磨组”电脑屏幕显示生料粉磨流程图，分别点击磨头、磨尾、主电机稀油站，弹出对话框。

点击“启动”键，发出启动信号，待启动正常后消除对话框，磨头、尾稀油站就地开启高压油泵后，中控方可开启低压油泵，否则启动信号呈报警状态。

各稀油站在主电机启动前15分钟启动，为滑履轴承提供保证运行的动静压油膜。

现场检查油压是否正常（0.2~0.4Mpa），压差是否过大（不超过0.1Mpa），当压差﹥0.1Mpa时，中控显示报警信号，现场切换低压油泵，高压油泵油压在10~15Mpa。

2.6.5开选粉机稀油站组
点击“选粉机稀油站”弹出对话框，点击“启动”键，发出启动信号，待油站启动正常后点击“关闭”键，启动时巡检工必须到现场观察，供油是否正常，油压是否在正常范围内（0.2~0.4Mpa）。

正常运行时，一泵启动一泵备用，若二泵同时长时间运行，必须通知电工现场检查处理
2.6.6开生料库控制组
点击生料库控制组，选择化验室通知库号，通知巡检工到库顶所在电动侧卸溜子旁确认是否按预定要求转换阀门中控操作员按照 1.3.6所示进行操作确认进料库号后点击斜槽风机，提升机“自动”，再点击“启动”键发出设备组起的信号，待组设备按顺序启动完毕后，点击关闭消除对话框。

2.6.7开启生料出磨控制组
待选粉机稀油站正常运转供油，主风机风门开度全部关闭，选粉机转速在启动范围。

点击“生料磨出磨控制组”弹出对话框，点击自动，再点击组“启动”发出设备组启动信号，待组设备按顺序启动完毕后，点击“返回”键。

点击生料粉磨流程图主电机风门开度框，根据磨系统负压给定风门开度，再点击选粉机转速给定转速。

2.6.8开启生料磨控制组
开磨机组之前应在现场对磨机启动慢转360°，辅传脱开，点击“磨机启动条件”检查规定启动条件是否满足，如果不满足启动条件，通知有关人员检查设备，直到满足为止。

点击生料磨控制组弹出对话框，点击“自动”，再点击“启动”，这时原来黄色备妥变成蓝色，最后变成绿色，表示启动正常。

这时点击“返回”键。

2.6.9开启调配控制组
为防止加料过程中，喂料量一次加过量，加料速度过快而使磨机堵塞，待磨机各
参数稳定后增加喂料量（首先加料至正常喂料的50％左右）。

2.6.10磨机加料结束后，操作员根据运行参数变化要及时缓慢调节风机阀门开度，使磨机逐渐进入稳定状态，严禁大幅度改动操作参数造成磨机工况不稳定。

2.7正常运转的操作
2.7.1正常运转操作过程中，操作员要连续观察各仪表数值的变化，精心操作，使磨机各参数保持在最佳状态，确保磨机稳定优质高产的运行。

2.7.2运转记录必须在正点后10分钟内填写，严禁几小时或交班时一次完成记录，记录数据要真实、及时、有效完整。

百分含量，操作员在生产2.7.3生料磨产品质量指标有：细度，比表面积，SO
3
过程中，要及时依据化验室提供的分析化验数据调整操作参数，满足化验室质量指标要求。

2.7.4严格按照化验室的混合材掺量指标操作，保证混合材实际指标值在要求浮动的范围内。

2.7.5勤观察各种原料的情况，如熟料的粒度，水分，温度等，及时对操作参数做出调整，以免造成工况不稳。

2.7.6勤听磨音，及时调整喂料量，使设备的效率充分发挥，把生料生产的吨耗降到最低水平。

2.8停机操作
2.8.1停机之前应确保各设备中的生料尽量走完，以免下次开机时堵料。

2.8.2停机顺序如下：原料调配控制组，生料磨控制组，生料出磨控制组，生料库控制组。

2.8.3如短时间停机，生料输送及选粉机等设备在磨机停止后继续运转15分钟即可进行操作，如长时间停机则适当延长时间，但不应超过一小时，同时通知各巡检工检查空气斜槽，重力翻版阀等设备积灰是否排空。

3.8.4磨稀油站控制组在停磨后各轴承温度反馈数值应接近常温，并在磨机慢转周期全部完成后方可停机。

2.8.5选粉机稀油站控制组在停机后接近常温时方可停机。

2.8.6停止磨机按《磨机岗位操作规程》进行磨机慢转。

2.8.7主风机风门开度在停机后应全部关闭，选粉机转子转速降到一定范围之内。

2.8.8认真填写停机时间，停机原因。

2.9异常情况处置
某台设备因故障而停止时，为防止相关设备受影响，为重新启动创造条件，必须进行相应的处理，原则如下：
2.9.1磨机喂料全部中断或熟料中断，15分钟内仍不能恢复时，必须立即停止磨机运转，其余设备根据实际情况按正常操作要领进行停止或继续运转。

2.9.2设备故障造成的系统连锁停，必须及时按《磨机岗位操作规程》启动磨辅传。

2.9.3主机设备故障跳停，进行紧急处理和调整下游设备连续运转，如30分钟内不能恢复的按停机要领进行操作，紧急处理和调整步骤如下：①立即检查故障原因②按停机顺序停各下游设备③按《磨机岗位操作规程》启动磨辅传动。

2.9.4空压机出现故障不能按所要求压力供气时，通知电工启动备用空压机继续供气。

2.9.5当磨机运转异常，并判断有筒体衬板，端盖衬板脱落或发现有衬板破损，螺栓松动严重，折断等情况立即停磨处理。

2.9.6当发现磨机堵塞，且入口处向外溢料时，立即停止喂料，但磨机要继续运转进行摇磨，待其恢复正常，重新启动喂料组。

2.9.7当收尘设备严重堵塞，不能形成系统负压，影响设备的安全生产时，应及
时汇报，建议停机处理。

2.9.8根据磨机各运转参数判断隔仓板或卸料板严重堵塞，应及时汇报，建议停机处理。

2.9.9当磨机的磨音发闷，磨机电流下降，磨尾出料温度少磨头可能出现返料，检查熟料的粒度，水粉，温度是否有变化，适当减少喂料或止料。

2.9.10当有下列情况时，必须紧急停机。

a.主机和在线关键设备发生严重故障
b.发生人身事故或有事故苗头时
c.其他意外情况时必须紧急停机时
2.9.11当稀油站的泵压力和供油压力压差较大，且已发出报警信号，切换备用过滤器，通知巡检工清洗过滤器作备用。

2.9.12操作必须注意事项
无论在任何情况下，磨机必须在安全静止状态下方可启动。

紧急停机或跳停后，磨机仓内有较多料时，当再次启动，不要急于马上喂料，要等出料斗提电机电流稍有下降再开始喂料。

严禁频繁启动磨机，连续二次以上启动磨机必须征得电器技术人员同意后方可操作
选粉机调整转速，不得超过2HZ/次，要分次调节，以防造成跳闸
操作员在操作时，要注意观察磨机选粉机斗提电流变化，根据粗粉回流量和出磨负压综合判定磨机工况，避免出现饱磨、包球、空磨等事故现象的发生。

2.10 正常操作操作员通常控制以下四方面
1 选粉机风量
2 转子转速(1HZ=4.6转)
3 磨机卸料量
4选粉机各入口阀门开度
3 主机设备规格型号
3.1斗式提升机
型号：NBH450×32000 mm (左装)
输送能力：最大 350t/h
头尾轮高度： 32000 mm
料斗速度：74.8 m/min
电机型号：Y250M-4 功率：55 Kw
3.2组合式选粉机
型号：TLS2000
喂料量：80～120 t/h
选粉风量：108000～125000 m3/h
电机型号：YJTG280M-4 功率：90KW
3.3循环风机
型号：1550 DIBB50
风量：140000 m3/h
入口静压：7500 Pa
冷却水用量：0.8～1.2 m3/h
电机型号：YR450-4 IP44 功率：450Kw 3.4生料磨
型号：￠2.2×6.5 m
生产能力：16～60t/h
磨机转速：15.6 r/min
冷却用水量：3 t/h
主电机型号：YRKK5
功率：280 KW 电压 10000 V
滑履轴承稀油站1套，2个高压泵，2个低压泵
4．主机设备原理构造及常见故障：
4.2生料磨.
生料磨工作原理：
熟料和石膏等通过磨进料装置喂入磨机筒体第一仓，在该仓内，物料被平均粒径较大的研磨体冲击粉碎到一定粒度，然后经隔仓板进入第二仓。

第二仓装有平均球径较小的研磨体，物料在此仓被研磨体进一步研磨。

粉磨后的物料经出料篦板，从出料装置的下部出口排出，然后经配套的选粉机分选后，粗粒物料重新喂入磨机中继续粉磨，合格的细粉即为生料成品。

主要结构概述：
本磨机由进料装置、回转部分、出料装置、滑履轴承和高压起动润滑装置组成。

磨机试运转：
㈠运转前的准备：
1.检查设备内部，不准有任何遗留杂物,设备周围应没有防碍运转的物件.
2.检查润滑系统和冷却系统,应符合设计要求,管道内畅通无阻,高低压稀油站的油箱应充填润滑油,使之达到要求,冬季试运转时,检查油的粘度,必要时先将润滑油加热,以免因油凝而影响设备的正常运转。

检查各油冷却器的冷却水流量是否满足要求。

3.检查所有的联结螺栓和地角螺栓，确认已拧紧无误。

4.检查所有仪表、照明、信号装置是否完整良好。

5.电动机及控制系统均完整良好。

6.所有附属设备应运转正常。

7.料仓内应有足够的物料。

㈡试运转：
1.首先，启动高低压稀油站，将润滑油达入滑履轴承，使油沿轴滚圈轴向均匀分布，并使高压油进入托瓦。

2.开动传动装置中润滑油泵。

3.开启慢速驱动装置，使磨机慢转，检查并确认磨机转向是否符合图纸规定，并无碰撞和防碍正常运转之处。

4.确认润滑、冷却水系统及其他部分无异常现象之后，方停止慢速驱动，脱开离合器开动主电机。

5.无负荷试运转
在不加入研磨体和物料情况下，空负荷运转4小时。

1.负荷试运转
负荷试运转前，必须确认粉磨系统中各环节设备经单独试运转后无问题时，方可进行负荷试车。

负荷试运转时，按下述规定的研磨体装入量，喂入物料量和试运转时间进行。

负荷试运转时，同时按顺序开动粉磨系统各设备。

㈢试运转期间的检查
每个试运阶段进行中和结束后，都要进行检查。

1.检查磨机所有润滑和冷却系统工作是否正常。

2.检查磨机运转是否平稳，滑履轴承的振幅不得超过0.1mm。

3.托瓦温度不得超过60℃。

4.密封是否良好，应无漏灰、漏油、漏水。

5.检查所有联接螺栓、地角螺栓和筒体衬板，端衬板螺栓是否有松动、脱落、折断。

6.电动机及其控制系统应工作正常，运转中电流和电压应在规定范围内。

7.高压浮升系统是否工作正常，自动控制是否灵敏，如不符合要求，应进行调整。

8.检查各信号装置是否灵敏。

9.传动装置中，减速机和电动机应按照各自有关文件和图纸进行试运转期间的检查。

1.试运转期间做好记录，如：
(1).温度：
托瓦及润滑油的温度
高低压稀油站冷却器入口、出口的油温及水温
电动机、减速机的油温，轴承温度
进料及出料的温度
室内环境温度
(2).压.力：
高压油进托瓦时的最高、最低压力
低压润滑油泵的供油压力
(3).运转时间及故障（内容、原因、排除措施）和发生故障的时间
(4).电动机的电流、电压等
(四)停机检查
1.检查篦板是否堵塞、磨损，螺栓有无脱落
2.检查衬板的磨损情况，研磨体的填充率测量，研磨体分级，有无糊球
3.检查进、出料溜子的衬板磨损情况
4.检查清洗油过滤芯，润滑油质检查，必要时更换
5.检查筒体螺栓有无松动
6.检查中空轴与轴承之间的密封装置，注意检查有无漏油及灰尘进入现象
7.检查磨内扬料板的磨损情况
㈤磨机慢转
1．停磨后磨机慢转要求：10分钟→10分钟→10分钟→20分钟→20分钟→30分钟→1小时→1小时→1小时(脱慢转) 抱紧抱闸，慢转磨机180度
2．慢转操作;
a.确认高低压油泵运转正常,磨上磨内无人.
b.将主电机开关转至“OFF”位置，松开抱闸开关
c.转动抱闸手轮使离合器对准，拔除定位销，推动操纵杆合上离合器，插上定位销。

d.紧抱闸，慢转磨机180度
f.挂上“禁止合闸”警示牌。

3．脱慢转:
a.确认高低压油泵,减速机油泵运转正常,磨上磨内无人,无异常物
b.慢转磨机360度
c.反转磨机使慢转电机电流最小值
d.待磨机稳定后,松开抱闸,转动抱闸手轮,松开离合器
f.拔出定位销,推动操纵杆,分开离合器,插上定位销
h.转动离合器手轮,确认离合器分开,抱紧抱闸
i.取下“禁止合闸”牌
操作与维护
㈠操作
磨机试运转经鉴定合格后，可以正式投入生产。

生产中，磨机应由专门培训的人员操作，操作人员应熟练掌握磨机的主要结构，设备性能及操作要点。

必须严格执行操作规程，进行科学管理。

1 磨机的启动
磨机及附属设备的启动顺序如下：
（1）磨机滑履轴承和传动装置的润滑，高压浮升系统
（2）排风机、收尘器、选粉机及其出料输送设备
（3）磨机出料设备
（4）主电动机
（5）喂料系统
2 紧急停磨
磨机运转中，发生下列异常情况之一时，应立即与有关岗位联系，按规定顺序停车，检查并排除故障
（1）滑履轴承震动异常
（2）托瓦温度超过70℃时
（3）因信号和自动控制失灵而导致润滑系统、水冷却系统发生故障使润滑油温升超过规定值或不能正常供油时
（4）各处联接螺栓发生松动、折断或脱落时
（5）隔仓板因堵塞而影响正常生产时
（6）磨机内部零件发生破裂、脱落时
（7）减速机、电动机出现异常振动、噪音、温升时
3. 停磨顺序
（1）喂料系统
（2）主电动机
（3）磨机出料输送设备
（4）选粉机
（5）选粉机出料输送设备
（注：短时间停磨时，轴承润滑系统和冷却水系统继续运转，排风机不能立即停止运转，长期停磨时另有说明）
4. 磨机停磨后的操作要求
（1）磨机停止后，为避免因磨体冷缩引起擦伤滚圈和托瓦瓦面，不得停止润滑装置
（2）为防止因长时间停磨而引起筒体变形，应通过慢速驱动装置转动磨体
5 .磨机停止运转时按照停磨后磨机慢转要求慢转，如长时间停磨应将研磨体倒出，以防筒体变形。

6. 研磨体级配及其装载量（无辊压机联合系统时的级配）:
以上研磨体级配供参考，使用中可根据实际情况进行调整。

研磨体的质量直接关系到磨机的产量，同时关系到磨机的运转率，所以，选用质量好的研磨体极为重要，其主要指标破损率要小于1%。

㈡维护
磨机的日常维护保养是保证设备性能良好,长期安全运转的重要措施。

因此，应由专职人员轮流值班检查维护。

具体条例可由生产厂根据设备情况自行制订，现就几点具体要求强调如下：
1.新按装的磨机，滑履轴承润滑油在磨机运转一个月后要重新进行过滤或全部更新，并在充填新油之前将油箱、油池等清洗干净。

2.经常注意检查油箱内油面高度，油面低于最低允许值时，应随时补充。

3.定期检查油质量是否有变化，定期清除油箱和油池内的杂质。

4.经常注意检查高低压稀油站供油是否正常，滚圈上油量是否充足，油管是否堵塞。

5.经常检查冷却水是否畅通。

6.检查各种自动控制仪表、信号装置是否正常。

7.随时注意托瓦和润滑油的温度变化情况
8.注意设备是否有异常振动和噪音
9.各种密封情况是否良好
10.新按装和检修后，各处联接螺栓应定期检查
11.经常注意和检查进料管内衬板磨损情况
12.电动机和减速机的日常维护要领按各自有关的技术文件执行
4.3磨机操作不正常的原因及处理方法：
4.3.1饱磨﹝或叫闷磨﹞其特征是磨机进出料失去平衡,磨内存料过多,磨音发闷,磨机电流负荷下降,磨头负压下降,磨尾负压上升,磨尾下料少,提升机、选粉机负荷下降，磨头严重时出现返料现象。

产生饱磨的原因是：
a)喂料过多或入磨物料粒度过大，易磨性差而未能及时调整喂料量。

b)入磨物料水份过大，通风不良，造成隔仓板堵塞，使磨内存料过多，对钢球产生严重的缓冲作用，降低研磨体的粉磨效率。

c)钢球级配不恰当。

当一仓小球过多时冲击力不足，或钢球消耗过多时冲击力不足，或钢球消耗后未能及时补充，因而使粉磨能力降低。

d)隔仓板掉或垮落，研磨体窜仓而造成级配失调。

e)选粉机的选粉效率低，回料过多，增加了磨机负荷。

当磨机出现饱磨时，应及时查明原因，分别解决。

一般是先减少喂料量，如果效果不明显，则需停止喂料或加入干矿渣、煤等助磨物料，待磨音正常后，再逐渐加料至正常操作。

若上述措施无效，则应停磨处理。

4.3.2包球：其特征是磨音低沉,发出“呜呜”的响声，磨尾滚筒筛上水汽大，物料潮湿，研磨体上有一层细粉，磨机粉磨能力减弱，磨尾排渣增多。

产生包球的原因及解决方法：
a)若因物料水份大，则应加强物料的烘干，改用干料或临时加入少量干矿渣或煤，加大磨内通风，使之逐渐消除包球。

b)若因风管堵塞，通风不良，磨内水汽排不出引起包球，这是应清扫风道，改善通风。

4.3.3隔仓板蓖缝堵塞
隔仓板的蓖缝堵塞后物料不能通过，使流速减慢，造成饱磨。

其原因是入磨物料水分过大，通风不良，磨内水汽不能排除，使潮湿物料粘结于篦缝中，或因碎铁杂物等堵塞在篦孔中。

其处理方法是降低物料水分，加强系统通风，清除篦孔堵
塞物（停磨处理）。

4.3.4研磨体窜仓：窜仓的原因一是隔仓板固定不稳，篦板掉落，二是篦孔磨损变大，没有按时更换隔仓板以及研磨体磨损后直径太小等造成，这是应停磨检查，分别处理。

4.4高效选粉机
工作原理
概述：O—Sepa选粉机又称水平涡流式选粉机，是利用空气的水平涡流原理，对粉体进行分级的分级设备，适用于生料工业对粉状物料或其它工业对相当物料进行分级，与传统的空气粉体分级设备相比，具有分级效率高，处理物料量大，产品颗粒级配尺寸范围窄，操作简单，粒径调整方便等特点。

粉磨后的物料喂入选粉机的进料溜子，物料通过旋转的撒料盘和固定的缓冲板的作用在分撒状态下被抛向导向叶片的转子，物料在旋转的气流中进行分选，分选主要是根据离心力与旋转气流的向心力的平衡，达到有效分级。

二次风的送入增强了旋风作用，以保持必要的平衡，粗颗粒向下旋到导向叶片处仍被进入的一、二次风进行分选。

本机为负压操作，选粉空气可以是含尘气体，或外部空气或二种空气的混合气体。

作为一、二次气体从各自的空气入口沿切线方向进入选粉机，三次空气由下部灰斗的几个方向进入选粉机，一、二次空气通过具有一定角度的固定导向叶片及转子的格板形成涡流，物料受气流作用分成粗粉、细粉。

结构组成：
本机主要由壳体、回转部分、传动部分、润滑系统等组成。

壳体部分由壳体、进料斗、弯管等组成，在壳体内装设有导向叶片、缓冲板、空气密封圈，壳体侧面及顶盖及顶盖开设有检查门。

操作、维护及检修：。