气体厂事故案例讲解

制氧厂爆炸事故
2000年8月21日0时10分，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。

这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。

2 y4一、事故经过
该公司计划从8月21日0时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。

8月10日下达了《设备检修计划表》，安排1号1 500 m3制氧机于21日0时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号l 500 m3制氧机于21日16时至23日8时检修；3 200 m3制氧机于23日3时至24日8时检修。

检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动
火，要穿戴劳保用品。

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这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。

检修前
的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负
责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间主任副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。

8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1 500 m3机组并排放液氧。

21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修
现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场共有53人。

当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空
分塔周边的缝用编织袋填塞。

在1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知 3 200 m3制氧机停止使用外购液氧。

21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。

爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，厂房不同程度倒塌，设备严重受损。

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二、事故原因
（1）直接原因
经专家组调查分析，公司1号1 500 m3室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。

其中，
助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。

液氧排放操作不当。

空分工（均在事故中死亡）排放液氧时操作
不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形
成富氧状态。

直接为燃爆造成了一个要素（助燃物）。

公司制氧厂《工艺监督管理办法》规定，排液氧时，“应做到液体均衡蒸发”，因为排氧过快，没有达到要求，而使氧气积聚，来不及蒸发和散发。

（2）间接原因
检修前，制氧厂没有按规定制定和报审《检修安全报告书》，致
使安全措施不落实，是酿成事故的重要原因。

7 N/ f, X5 b% ~& W4 g) h检修前，制氧厂仅于8月10日编制了《设备检修计划表》，对检修项目及时间作了安排，安全要求仅在表后的说明中写了一句：“具体检修的工作由检修单位指定专人负责施工安全”。

而《检修安全报告书》至8月21日上午事故发生后才由车间拟写，制氧厂副厂长签字，但没报公司审批。

而按照要求，《检修安全报告书》应提前一天报公司安环部、生产部。

由于《检修安全报告书》没有及时制定，人
员安排等就没有具体的技术和安全要求。

检修现场组织指挥不严密，扒珠光砂人员进入现场过早，是伤亡扩大的重要原因。

按照程序，扒珠光砂人员应在液氧排净，人孔螺
丝拆完后才进入现场操作。

如果扒珠光砂人员在人孔螺丝全部拆完后
进入现场，事故发生时他们就在厂外，就不会造成这么大的伤亡。

设备老化、超期服役，工艺装备落后是事故发生的客观原因。

KDON —1500／1500型制氧机空分设备是1971年制造的，1973年安装。

1977年11月投产至今，同类设备的使用寿命在15～20年。

该制氧机已使用23年，明显是超期服役。

而室内空分的油箱设在膨
胀机、空压机旁，油浸绝缘纸电缆和液氧排入方式，都是落后的装备
和工艺，留下了事故隐患。

这次事故，由于室内空分，明沟排液氧和
油箱设在空压机旁，为形成富氧（助燃物）和润滑油蒸气（可燃物）
提供了条件，而油浸绝缘纸电缆则为爬电现象的产生、爬电引起小火花，以致引燃电缆中的油浸绝缘纸形成明火提供了条件。

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安全生产规章制度不够完善，安全生产责任制不够落实，安全教
育内容有欠缺，劳动力管理不够严格，是造成事故的深层次原因。

公司安全生产各项规章制度虽然比较全，但到了车间班组就不够
完善，例如，没有形成富氧区的防范和治理措施等。

安全生产责任制
落实不够，如制氧厂设备管理和检修安全责任就没有落实到人。

安全培训针对性较差。

劳务人员与公司签订劳务合同过于笼统。

对劳务公司提供的劳动力没有明确的体能、技能要求，这次参加检修就有6人没有签订劳务协议，属“临时抓夫”。

安全管理、培训和劳动力管理上存在漏洞。

三、事故教训和整改措施
9 h6（1）事故教训! Z*
1）抢修准备工作抢时间、赶进度，现场组织不够科学、严密。

这次排放液氧时间过短，在现场安全条件未得到确认的情况下，维修前准备工作（扒珠光砂）人员过早进入现场，造成了事故死伤人员的
增多。

2）设备陈旧老化、超期服役，工艺装备落后，埋下了事故隐患。

. n; （2）整改措施
公司领导思想上要进一步摆正安全与生产、安全与效益的关系，
全面加强企业管理，确保安全生产。

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1）应当做到不安全不生产。

尽管任务重、压力大，但在设备
不安全的情况下，一定要改善设备后再生产，否则适得其反。

2）对全厂老旧设备进行一次全面“诊治”，登记造册，严格实行设备管理责任制，所有设备使用、维修的责任都要落实到人。

3）进一步强化安全教育，层层落实安全生产责任制，加强劳动
力管理，形成严密的安全生产责任制网络，防患于未然。

4）举一反三，在全厂各个环节全面加强安全管理，重点是设备
管理和现场管理。

堵塞管理漏洞，清除事故隐患，无论是检修现场还
是生产现场，都要做到井然有序，严禁危险的“交叉作业”，以促进全公司生产发展和经济效益的提高。

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5）严格遵守操作规程。

科学的操作规程是用鲜血和生命换来的。

无论生产、检修都应严守，决不能因为任务重、时间紧而不按科
学规律办事。

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四、警示% l' t
事故对大中型国有老企业是个普遍性的警示，应予高“8·21”
度关注。

从严格的安全生产的意义上说，所有超期“服役”的设备都应坚决“退役”，及时更新；但由于生产需要和资金缺乏等方面的原因，
一时做不到，就必须对老旧设备进行定期检测、及时检修、监护使用、确保安全。

对设计不合理处，及时进行科学的技术革新改造。

空分厂爆炸事故
一、事故经过- o4 Q2 o- B, W0 q
1996年7月18日，xx厂空分分厂当班人员听到一声闷响，接着主冷凝器（以下简称“主冷”）液位全无、下塔液位上升，氧、氮不合格，现场有少量珠光砂从冷箱里泄了出来。

断定为主冷爆炸。

后经主
冷生产厂家切开主冷发现上塔塔板全部变形，主冷四个单元中有一个单元局部烧熔，爆炸切口有碳黑，另一个单元发生轻微爆炸，下塔有
一块塔板变形。

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二、有关情况
该套空分设备1993年投入生产，产量和纯度都达到要求。

该套设备是采用全低压板式换热器净化流程，没液空、液氧吸附器。

爆炸前
工艺指标未发现异常，主冷液位控制在2500~2900mm，主冷处于全浸操作，当时气相色谱分析仪带病运行，每周分析1次。

造气、净化、甲醇三个分厂距离空分较近，化验分析碳氢化合物超标3倍多，有乙炔出现。

三、事故分析
1．空气污染
空气分厂与造气、甲醇、净化分厂较近，这三个分厂不正常排放
对空分生产造成了威胁。

主冷液氧中碳氢化合物超标时有发生。

在爆炸前几天风向和气压都对空分生产不利，造成原料空气碳氢化合物含量上升。

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2．碳氢化合物在主冷中积累$ [% _; j& k. p: {2 F- `2 J
碳氢化合物经过液空吸附器和液氧吸附器吸附后，部分被排除，
另一部分在液氧中积聚，使其在液氧中浓度升高。

乙炔在液氧中局部浓缩而析出危险的固体乙炔，吸附器倒换周期长，液氧泵时开时停，
导致碳氢化合物不能被及时排出，又未采取大量排液手段，导致超
标。

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3．操作不当: I; [' r5 b3 Q
在吸附器操作过程中，不按规程精心操作导致硅胶破碎，致使硅
胶粉末进入主冷。

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4．液氧中硅胶和二氧化碳颗粒随液体运动产生静电，是乙炔起爆的点火源。

四、教训和建议+ Q0 g! {' s' N2 F5 a; F- V
1．空分设备吸风口应该远离碳氢化合物杂质散发源，加强对空气监测。

2．防止硅胶和二氧化碳进入分馏塔，加强操作管理，缩短吸附器
倒换周期，液氧泵24小时运行，增大膨胀量集中排放大量液氧。

3．空分设备运行12个月，停车全面加温，彻底清除碳氢化合物和油脂。

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4．对设备进行及时维护修理，防止带病运行。

% i* U% r/ ^, K- 5．加强分析管理，严格控制碳氢化合物不超标。

气体厂氧气充装事故
（1）事故经过
1988年8月29日13时32分，西郊氧气厂在氧气充装过程中，当充装压力达13MPa时，一声巨响，两只在充气瓶发生剧烈爆炸，致使当班两名充装工当即死亡，另一名制氧工受伤，爆炸冲击波瞬间将200m2的厂房(钢架、砖墙结构)、库房、配电房等全部摧毁，临近的办公室被炸坏，电气、充氧装置破坏，气瓶碎片飞向四面八方，现场
尸骨横飞，惨不忍睹，直接经济损失6．3万元。

（2）事故原因
调查中发现1只气瓶瓶颈显露有明显的深绿色，为此到成都某氢气生产厂追查，该瓶5月曾充装过氢气。

由于充气单位没有进行充气前的检查就充装气体，气瓶在达到13MPa时，充装工在关闭瓶阀过程中，由于摩擦产生静电点燃了瓶内爆鸣性气体，产生化学爆炸。

另1只气瓶由于与氢气瓶同时充氧，均压时，氢气串入瓶内，因此同时爆炸。

永久气体气瓶、特别是氧气瓶的化学性爆炸，是气瓶爆炸的主要危险。

近几年来，气瓶，特别是氧气瓶爆炸频率非常高，后果也特
别严重，化学性爆炸占气瓶爆炸总数的80％以上，而在气瓶充装中氢气和氧气混合，形成爆鸣性气体而导致气瓶爆炸，又占气瓶化学性爆炸总数的85％左右。

由此可见，气瓶的化学性爆炸是气瓶爆炸的
主要原因，而气瓶的化学性爆炸的主要原因又是在充装中氢气和氧气
混合，形成爆鸣性气性而导致气瓶爆炸。

（3）对策措施
1）严禁气瓶“大循环”使用
2）加强气瓶的充装环节的管理。

充装站人员必须进行严格的安
全技术和安全意识教育，对气瓶充装前检验和气瓶充装工人的培训；
严格气瓶充装前的检验制度，坚决执行气瓶八不充装的规定，特别要严格逐瓶检验瓶内的气体性质，凡是瓶内余气与拟充装气体不相符合的和无余气的气瓶，以及氧气瓶瓶阀沾有油脂的，未经严格处理前，
严禁充装；凡是充装氧气和可燃气体气瓶的充装站，充装台必须安装防错装接头。

这些措施是防止氧气和氢气等可燃气体混装形成爆鸣性
气体的根本措施，也是防止氧气和氢气等气瓶发生化学性爆炸的根本
措施。

3）严格实施气瓶定期检查制度，确保气瓶外表漆色完好、清晰、规范，同时防止气瓶超期使用。

4）制氧站或气瓶充装站区域内及相关设备上，必须按照《永久
气体气瓶充装规定》、《永久气体气瓶充装站安全技术条件》、《氧气及相关气体安全技术规程》和《气瓶安全监察规程》等标准和规程的有
关规定，防止静电积聚。

制氧站和气瓶充装站不应建在雷击区。

5）气瓶应尽量做到专瓶专用，必须改装时，其改装工作必须由
经过省级劳动部门安全审查、注册登记的气瓶法定检验单位中具有省技术监督局(或原省劳动厅)颁发的气瓶检验员证书的人承担，其他任何单位和个人，都无权进行气瓶的改装工作。

气瓶改装工作必须按照
国家的有关标准、规程规定的步骤和技术要求，逐项进行严格的检验和改装工作。

乙炔厂电石爆炸事故
（1）事故经过：1991年1月4日，某乙炔分厂进原材料电石，时值阴雨天气，而从汽车至电石库间无遮雨棚，在搬运过程中雨越下越大，有些电石桶已有进水现象，当将一桶电石从汽车上卸下时，突然发生爆炸，一搬运工眼睛及手臂炸伤。

（2）事故原因：
1）桶内电石遇雨产生乙炔气；
2）在电石桶内乙炔气与空气混合形成爆炸性气体；
3）搬运过程中的撞击等因素产生了激发能量。

（3）防范措施：
1）下雨天禁止收发电石；
2）电石桶装卸搬运过程中应轻搬轻放；
3）对破损的或变潮的电石桶必须作出安全性处理后才能入库；
4）电石库要保持绝对干燥。

乙炔厂发生器爆炸事故
（1）事故经过：1989年1月25日13时10分左右，1号发生器上料斗加料时加料口发生爆炸事故，加料桶被掀翻。

灭火时干粉灭火器用完，采用向1号发生器内进行充氮灭火，导致第二次更猛烈的爆炸：1号发生器料斗炸裂，紧接着1号发生器下部排渣口爆炸，手动排污曲柄断裂，桶体被撞击出凹陷。

后来又对2号发生器上料斗冲氮，导致2号发生器爆炸，料斗盖炸飞打在窗框后坠地，玻璃震碎、电石
飞溅，造成两台发生器损坏，幸无人员伤亡。

（2）事故原因：
1）发生器料斗门不严，乙炔气串入上料斗；
2）置换用氮气纯度不符合规定要求；
3）电石中磷、硫含量超标；
4）电石、硅铁碰撞起火，导致加料口起火爆炸；
5）遇突发事故时处理不当。

（3）防范措施：
1）置换用氮气必须经过全面检验合格，不符合要求的不得使用；
2）按照正确的置换步骤置换： a.确认上、下料斗门已关闭； b.置换过程中应确认置换的彻底性；
3）电石破碎时要及时清除其中的硅、铁等杂质；
4）严格控制电石质量，避免使用磷、硫杂质超标的电石；
5）当上料过程中发生爆炸事故时，应正确使用氮气灭火；
6）高温下（超过700℃），电石与氮气发生剧烈的反应生成氰氨化钙。

因此，当密封式乙炔发生器上料发生爆炸事故时，不能用氮气
吹扫管线向发生器内吹氮，以免起到副作用，而应用专门管线从外部向发生器投料口吹氮。

乙炔厂排渣渠火灾事故
（1）事故经过：1995年6月13日晚12时左右，夜班生产完毕，发生间工人在做好排渣和清洗发生器筒壁的工作后，与充装工一起进行气瓶入库工作。

当入库结束时，突然发现发生间的排渣渠着火。

（2）事故原因：
1）排渣时把未完全反应的电石排入排渣池内；
2）水流入了渣池，未反应的电石与水反应放出热量使局部温度
急剧升高，点燃了反应生成的乙炔气。

（3）防范措施：
1）应采用正确的排渣方式排渣；
2）停止加料5分钟后，确认发生器内已无剧烈反应的情况下排渣；
3）排渣完毕后，检查排渣场所，保证里面无大块电石。

若有，
要用足够的水使其反应完毕。

乙炔厂净化车间爆炸事故
（1）事故经过：沈阳市某厂1988年11月13日10时许，乙炔发生器压力升高造成U型压力计窜水，操作人员补加水后约半小时，净化厂房突然爆炸，厂房倒塌，发生火灾，三层楼的发生厂房及设备
严重损坏，当场死亡2人，重伤1人，轻伤10余人。

（2）事故原因：由于发生器超压引起冷却塔和一清洗塔内的乙
炔从液封管中进入泵房循环水槽，再从循环水槽溢流管溢出扩散到厂房内。

操作工陈某身穿化纤内衣，人体带有静电。

进入泵房后，当人
体接触金属放电引起乙炔爆炸。

乙炔厂高压干燥器爆炸事故
（1）事故经过：1990年8月15日，南京某乙炔厂压缩机压力达到2.0MPa，1名操作工对高压干燥器进行排污，突然一声巨响，放在压缩机房外的一组3台高压干燥器发生爆炸，干燥器筒体四分五裂，有一50公斤重的碎片飞出180米，压缩机厂房倒塌，操作工当场死亡，压缩机房内3名工人受伤。

（2）事故原因：
1）排污时带出乙炔气，由于内部压力较高，流速较快，产生静电着火，继而发生爆炸；
2）排污时，排污阀可能发生堵塞，排污不畅，操作工可能采取
不正确的方法处理（例如用铁丝捅、铁器打击等），引起火花而爆炸；
3）乙炔气磷化氢含量高，遇空气自燃着火。

（3）防范措施：
1）采用无热再生全自动分子筛干燥器；
2）将排污管线连接在一起并排至气液分离器内，气体回流至低压系统，液体定期在气液分离器中排出。

3）严禁用铁器打击设备。

乙炔厂充装爆炸事故
（1）事故经过：1976年1月25日，日本德岛县
乙炔厂1组24只乙炔瓶正在充装，在管道压力达到 2.3MPa时，其中1只乙炔瓶喷出气体，操作工在关闭瓶阀时起火，造成周围22瓶爆炸。

（2）事故原因：
1）操作工人体带电；2）乙炔气泄漏。

（3）防范措施：
1）设备、管道系统良好接地；
2）充装过程中坚持开喷淋，导除静电，保持地面湿润和增加空
气湿度；
3）作好各种防泄漏措施，防止发生突然泄漏；
4）工人要穿防静电工作服、工作鞋，不准穿化纤衣服；
5）进入现场人员应先摸一下接地物，导出人体所带静电。

6）禁止携带火源、手机、传呼机等进入生产现场。

7）遇到突然泄漏时应采取的正确措施：
a.在确认设备完好无泄漏的情况下才能投入使用，预防高压乙炔从泄漏点喷出造成事故；
b.充装过程中，要将各种泄漏情况在低压状态下给与消除，无法消除时停止充装；
c.在高压状态下应尽量减少不必要的操作，突然泄漏急需处理
时，应开紧急喷淋并对泄漏点大量喷水，操作动作应轻缓，防止铁器
撞击等。