焊条检测标准

凡属下列情况之一者，可判为该项次不合格：
a、擦伤宽度和长度大于焊芯直径；
b、药皮表面的凹坑尺寸大于2mm超过1处，或凹坑尺寸小于或等于2mm超过2处；
c、除磨头、磨尾部分外，药皮表面露焊芯者（焊条的压痕可按擦伤处理）。

9）焊条包头、破头、磨尾不净
焊条的包头、破头等超过规定尺寸者（参考有关标准），判为该项次不合格。

10）焊条外观
焊条药皮上不允许有影响焊接质量的裂纹、气泡、竹节、皱皮、擦伤及破头等缺陷（上述缺陷以目测为准）。

（2）焊条的焊接工艺性能的检验
焊条的焊接工艺性能是指焊条在整个焊接过程中所表现的各种特性，例如电弧稳定性、再引弧性、熔渣的流动性、覆盖性、脱渣性、飞溅大小、焊缝成形、全位置焊接的适用性、焊接烟尘大小等。

1）电弧稳定性
电弧稳定性可采用8线或16线示波器或数字式电弧电压分析仪等来测定。

较为简便直观的方法是采用断弧长度和来弧次数来确定。

①断弧长度的测定将焊条垂直夹在特制的支架上，焊条下方放置一块钢板，焊条与钢板分别为电源的两极。

接通电源后，用碳棒引燃电弧，随着焊条的熔化，电弧长度逐渐增加，当达到一定长度时，电弧自行熄灭。

待断电后测量从焊缝顶端至焊芯端头间的距离，这个距离即为断弧长度。

一般以3次测试的平均值为焊条的断弧长度。

断弧长度大者表明电弧稳定性为优。

②平均断弧次数的测定在相同试验条件下，将焊条与钢板倾斜约70°夹角，以直线运条，施焊一整根焊条，观察记录灭弧、喘息的次数，以平均断弧次数的多少来评定电弧的稳定性，次数多则为电弧稳定性差。

平均断弧次数=断弧次数+0.5ד喘息”次数
2）再引弧性能
在同等试验条件下，将同类数种焊条分别在试板上施焊，当焊至1/2处时，立即断弧，待停弧一定时间（如1s，2s，3s，4s，5s…）后，再将焊条分别在另一块冷钢板上轻轻接触，观察电弧可否引燃。

不断地延长停弧时间，继续试验，直至不能再引弧为止（不超过30s）。

断弧间隔时间越长亦能引燃者，表明引弧性能越好。

3）焊条飞溅的大小
焊条焊接时的飞溅大小，以飞溅率表示，可按下式进行计算，即
飞溅物质量（g）
飞溅率=─────────────────── ×100% （8）焊前焊条的质量（g）－焊后焊条质量（g）
测定飞溅率的方法是将与焊条相匹配的试板（250m m×30mm×20mm），垂直旋转于厚5mm的纯铜板上，周围用1mm的纯铜皮围成高300mm的椭圆形屏壁，以利于收集飞溅物。

在同等试验条件下在试板侧面进行整根焊条平焊，当焊至焊条剩余约50mm时停焊，收集飞溅物，并秤焊条的焊前、焊后剩余部分质量（g）和飞溅物质量（g）即可计算出飞溅率。

试验时通常以3根焊条的平均值计算。

4）熔渣的流动性与焊缝成形
焊接熔渣的熔点、凝固温度区间的大小、黏度、表面张力、体积质量等均与熔渣的流动性有直接的关系，将会直接影响熔渣覆盖的均匀性和焊缝金属的成形。

为观察熔渣的流动性和焊缝成形，通常采用上坡焊、下坡焊或宽坡焊来评定。

①上坡焊试板与水平面倾斜10°，并使焊条与试板成80°的夹角，在同等试验条件下，焊条由下往上坡施焊，直线运条，观察对比同类型焊条的熔渣流动性及焊缝成形。

②下坡焊试验条件与检验方法同上坡焊，所不同的是焊条自上往下坡施焊。

③宽坡焊将试板置于水平位置，使焊条与试板成70°的夹角，在相同试验条件下，在试板上堆焊一层宽20～25mm的焊缝，待冷至室温后，再堆焊第二层焊缝。

观察熔渣的流动性和焊缝的成形情况。

5）脱渣性
在同等试验条件下，采用与焊条匹配的试板（400mm×110mm×14mm）开70°坡口，对接施焊。

试板的两端空出不焊。

第一层的焊缝长为250～300mm；第二层的焊缝长为200mm。

每焊完一层后，停1min开始作锤击试验。

锤击试验方法：采用1㎏的钢球，置于高2m的支架上，使钢球自由落跌到已焊试板的背面，可连击预定的次数（一般为1min内10次）观察并测量脱渣情况。

然后按下式计算脱渣率，即
焊缝总长度（mm）－未脱渣的焊缝长度（mm）
脱渣率＝──────────────────────── ×100% （9）
焊缝总长度（mm）
同上可测定第二层焊缝的脱渣率。

脱渣率越大，表明焊条的脱渣性越好。

6）抗气孔性能试验
在正常施焊条件下，焊条不应产生影响焊接质量的气孔。

在实际焊接生产中，影响产生气孔的因素很多，如焊接工艺参数的选择、焊条受潮、焊工操作技术等。

对焊条产品出厂检验来讲，应按照产品说明书所推荐的焊接电流最小值和最大值分别做抗气孔性能试验，即在最小值和最大值的条件下均不应产生有影响焊接质量的气孔。

（3）焊条熔敷效率的测定
焊条的熔敷效率是标志焊接生产率的重要因素之一。

根据GB 3731-83《涂料焊条效率、金属回收率和熔敷系数的测定》的规定，熔敷效率（R D）是指焊条在标准规范下熔敷的焊缝金属质量与所熔化的焊条总质量之比。

该性能指标的测试，是在标准规范下，测试3或5根焊条的平均值。

试板尺寸为300mm×75mm×12mm。

测得各种参数后，按下式计算，即
（4）焊接烟尘发生量的测定
焊接烟尘多少及其有害成分的含量是焊条焊接时污染环境，危害身体健康的主要卫生指标。

我国一般采用抽气捕尘
法测定焊接烟尘的发生量。

试验装置为半密封容器,直径为500mm，高600mm，见图2。

试板尺寸为300mm×200mm×10mm,焊前将焊条、试板除锈去油并干燥。

每3根焊条为一组，焊条的偏心度
必须符合
国家标准规定，秤重精度至0.1g。

以15L/min的速度将所有烟尘收集到集尘滤纸上，并秤其烟尘质量（用
1/10000分析天平）和所熔化焊条的质量（用1/100的天平）。

焊接时，采用“焊接材料样本”中推荐的最大电流；焊条熔化比为1：1.3，焊条与试板成90°的夹角，焊条焊至剩余长度约70mm。

按下式计算发尘量：
式中△g1——滤纸上的尘量，g，△g1=g′1－g1；
g′1——滤纸集尘后的质量，g；
g1——滤纸质量，g；
△g2——棉花上的尘量，g，△g1=g′1－g1；
g′2——棉花集尘后的质量，g；
g2——棉花质量，g；
△G——熔化焊条质量，g，△g=G－G′
G——焊条质量，g；
G′——焊条头质量，g。

上述计算值为每根焊条每千克的发尘量，焊条发尘量以3根焊条发尘量的平均值计算。

但要求在一组试验中，最大与最小发尘量之差，相对于平均值的误差在±15%以内。

通过化学分析烟尘中所含的成分及其含量，如氧化锰、可溶性氟化物等，可以判断所测焊条的尘害程度及卫生指标性能。

4 焊条熔敷金属理化性能的检验
（1）熔敷金属化学成分试验
熔敷金属化学成分是考核焊条产品质量最基本的条件，因而化学成分的分析必须准确可靠。

其影响因素有焊接工艺参数、取样及分析方法等。

各种焊条所采用的试板应符合相应焊条国家标准中的有关规定。

施焊方法通常可采用平面堆焊。

取样采用机械加工方法（如铣、钻等）。

但应注意，切削速度不宜过快，不能夹带油污等杂质。

各种焊条化学成分试样制备的方法如下。

1）碳钢焊条、低合金钢焊条及不锈钢焊条
熔敷金属化学分析的试板应进行多层堆焊，每道焊缝的宽度约为焊芯直径的1.5～2.5倍，每层焊完后，应将试板在水中冷却约30s，在焊接下一道前，应予以干燥并清除熔渣。

堆焊金属最小尺寸及取样部位应符合表12的规定，化学分析试样也可从其他熔敷金属上制取，但仲裁试验的试样则必须从堆焊金属上制取。

表12 焊条熔敷金属化学成分分析取样规定
焊条直径/mm 堆焊金属最小
尺寸/mm
取样位置距试板表
面最小距离/mm
焊条直径
/mm
堆焊金属最小
尺寸/mm
取样位置距试板表
面最小距离/mm
≤2.5 3.2～5.025×25×13
40×40×16
6
8
＞5.0 50×50×2010
熔敷金属化学分析试验,可采用供需双方同意的任何适宜的方法。

但仲裁试验应按GB 223.1～223.7、GB 223.8～223.24《钢铁及合金化学分析方法》进行。

熔敷金属化学成分应符合GB/T 5117-95《碳钢焊条》、GB/T 5118-95《低合金焊条》中相对应型号的熔敷金属化学成分的规定。

2）堆焊焊条
①堆焊焊条熔敷金属化学成分分析试验可利用硬度试验的试样制取（见GB 2654-89），其中取样部位离钢板表面的最小距离t的规定为：
a、焊条直径小于6mm时，t为8mm；
b、焊条直径等于或大于6mm时，t为10mm；
c、若用洗削或刨削取样或只作硬度测试时，堆焊后高度可分别减薄至略高于t值，或等于t值。

取样后，t亦应符合上述a、b的规定。

②化学分析试验方法可用供需双方同意的任何适宜的方法。

但复验时必须按GB 223.1～GB 223.24《钢铁及合金化学分析方法》进行。

熔敷金属化学成分应符合GB 984-85《堆焊焊条》中相应焊条型号有关化学成分的要求。

（2）焊缝金属的力学性能试验
1）焊缝金属拉伸试验
焊缝金属力学性能的试板应按图3和表13的要求制备。

表13 力学性能试验的试板制备及施焊要求
焊条直径/mm 最小板厚
T/mm
根部间隙
C/mm
垫板厚
E/mm
全摆动
焊层数
不全摆动焊层
焊层/层
每层焊道数/
道
焊层数/层
2.0,2.5
12 6 6 －－－－
3.2
1 2～顶层
2 5～7
4.0
20
13 10
7～9
5.0,5.6 1～23～顶层6～8
6.0,6.4 25
12 1～34～顶层9～11
8.0 32 10～12
注:1、力学性能试验的试板同时也是射线探伤检验的试板。

2、直径2.0mm和2.5mm焊条的射线探伤检验试板的厚度可为6.0mm。

3、记录直径2.0mm和2.5mm焊条焊道数和焊层数。

试板应先进行定位焊，并预置反变形或拘束，以防止产生角变形，角变形应控制在5°以内。

焊后的试板应进行矫正。

焊前应按焊条国家标准规定温度进行预热，并控制层间温度。

低合金钢焊条的试板可预热到（110±15）℃，层间温度应控制在110～180℃之间。

每一道焊缝在射线探伤区至少有一个熄弧点和起弧点，同一焊道的焊接方向不应改变，不同焊道的焊接方向可以交替进行。

2）焊条熔敷金属拉伸试验
熔敷金属拉伸试验应按BG 2652-89《焊缝及熔敷金属拉伸试验法》进行。

碳钢焊条、低合金钢焊条和不锈钢焊条熔敷金属的拉伸试样要求见图4及表14。

试板先进行定位焊，然后在试板温度不低于20℃时焊接正面，翻转试板，焊接反面，焊接过程不允许中断。

对碳钢低氢型焊条（如E××15、E××16、E5018、E××28
及E5048型焊条）的熔敷金属拉伸试样不允许去氢处
理。

除了碱性焊条外，其他类型焊条的熔敷金属拉伸试样应在（100±5）℃保温46～50h或在（250±10）℃保温6～8h作去氢处理。

对低合金钢焊条若需经热处理的按有关规定进行。

不锈钢焊条不需另外进行热处理或去氢处理。

焊条熔敷金属拉伸试验结果，应分别符合国标相应型号焊条的性能要求。

表14 熔敷金属拉伸试样各部尺寸/mm
焊条直径D0 D R（最小）L0L
≤3.2 ≥4.0
6±0.1
10±0.2
12
16
5
10
30
50
36
60
注：用引伸计测量屈服强度时，可以增加试样长度，但测量伸长率的标距不能改变。

3）焊缝金属冲击试验
焊缝金属的冲击试样从截取熔敷金属拉伸试样的同一块试板上切取5个冲击试样，按图5要求制备成V 形缺口。

冲击试验方法应按GB 2650-89《焊接接头冲击试验法》进行。

计算5个冲击试样的冲击吸收功的平均值时，最大值和最小值应舍去，余下的3个值计算平均值。

碳钢焊条的冲击试样不进行热处理。

低合金钢焊条冲击试验温度和冲击吸收功按有关焊条国家标准规定执行。

低温冲击试验的试样冷却介质，通常采用干冰或在酒精中倒入液氮来获取低温。

力学性能试验的试板焊接时，焊接工艺参数、运条方法、层间温度、焊层的厚薄、焊接线能量等，对焊缝金属的力学性能有较大的影响，需根据焊条的型号、规格等正确地选择焊接工艺参数，严格执行。

（3）焊条抗裂性试验
焊条的抗裂性能，是焊条的主要使用性能之一。

焊条的抗裂性能除与焊缝金属的化学成分、扩散氢含量及焊接冶金因素等有关外，还与焊接工艺参数、操作工艺、焊工技能水平、环境温度及焊接结构的刚性大小、接头形式等有关。

焊条的抗裂性能试验是以低合金钢焊条为主要对象，最常用的抗裂性试验方法有GB 4675.1-84《斜Y 形坡口焊接裂纹试验方法》、GB 4675.3-84《T形接头焊接裂纹试验方法》、GB 4675.4-84《压板对接（FISCO）焊接裂纹试验方法》等，可参照有关国家标准进行。

资讯来源：深圳市东利电子有限公司发布人：huang123
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