精益管理成熟度评价标准

精益管理成熟度评价标准
编制：精益推进办公室
目录
1.改善文化的体认（顾客导向－员工体认）
2.现场整理整顿及目视化管理
3.弹性生产（透过制程及员工弹性化以达成流化生产）
4.标准作业
5.全面生产性维护（TPM，计划维护及保全）
6.防呆作业（避免人员及方法上错误）
7.物料管理/拉式生产系统（看板）
8.快速换模换线
9.持续不断改善（小集团活动）
10.均衡化生产
11.评分标准
1.改善文化的体认
NO评价内容
1工厂经营管理层每年最少两次以上与现场员工沟通有关员工满意度与组织方针目标等课题
2员工能正确叙述组织的绩效目标及在本身职务上如何贡献所长以达成此绩效目标
3有一正式的不良反馈作业程序让生产线员工能经常性的收到下工程及顾客处所侦测到的不良问题
4有一正式的小组活动作业程序让生产线员工有机会一同探讨有关工作绩效、质量及安全等方面课题
5生产线员工了解并能使用共通性的绩效指标来侦测及改善生产作业程序6当生产制程发生问题时能在第一次发生后的10分钟内侦测到并完成调查
7生产技术工程师及间接支援单位人员能经常到问题现场评估实际情况并与现场人员讨论
2.现场整理整顿及目视化管理
NO评价内容
1工厂经常清理所有不需要的物料、报废品，且无障碍物的堆积
2生产线上有明确区分作业区域、走道及物料区，有标示能清楚的辨识生产、库存及物料置放实际情形
3所有员工能保持环境的清洁，现场作业员能视整理、整顿为其工作的一部份
4所有物品皆有其固定的置放位置，对每一个容器、模工具及料架都能清楚的标示，使其容易被辨识及取用
5工厂内所有包含在职训练、安全规定、营运指标、生产信息、质量问题及对策等，都能予以目视化并反应最新现况
6每一制程或生产线的质量及生产力看板，都能周期性的予以修订及记载(例如:产品质量---不良、报废、首次合格率、SPC；生产力---稼动率、人员生产力等；作业员能经常性的获得团队绩效反馈)
7每一作业站挂示作业标准，并能反应最新现况(例如:每一作业员都能了解质量重点及制程不良履历)
8工厂内生产班次间有一好的及有效的沟通方式(例如:每日设备、质量问题
3.弹性生产
NO评价内容
1作业者在执行新工作之前有一正式的职前训练期，很少因新人或无经验作业员而发生质量不良或生产
2有分析部品输送距离，并尽可能缩短设备及作业站间距离(例如:缩短制程间距离以排除物料输送等浪费性作业)
3供应主装配线的零组件或生产区无提早生产以制造多余库存等情形(例如:制程间同步生产)
4当生产中产生不良品时能即刻侦测到(例如:很少有不良品流到下工程或在顾客处全检可疑部品)
5依生产顺序安排制程及设备使其流化生产，而非依设备及制程群组别布置生产(无库存呆滞、累积或产生设备群组后的物料流动瓶颈)
6作业员具有多能工能力，其受过充分训练并能胜任生产线上的每一作业站工作
7U型生产线布置，使能一个流方式生产
4.标准作业
NO评价内容
1建立标准作业并用此训练每一生产作业者(例如:标准作业包含标准作业周期时间、作业顺序及标准在制品数)
2每一生产作业流程挂示标准作业表，此表可显示作业者的作业顺序内容
3依Takt Time设定每一生产作业流程的部品标准作业周期时间(T/T=净劳动时间/顾客需求数)
4作业员参与制程作业规划及标准化作业的制定
5对非生产中的作业，例如换模换线、质量查核及设备、易磨损工具查核等，皆能以标准化的频度实施
6标准作业能视作业的改善及市场条件变化，而予以修订
7经常性的查核厂内标准作业的完整性及执行落实性
8各别作业者依标准作业执行作业，很少在方法或技术上发生错误
5.全面生产性维护
NO评价内容
1维护经理（课长）及其维护人员已受过TPM的基础训练
2设备具有所有安全防护的设施并能有效运作；当发生故障时设备能马上停止，且防护罩能发挥隔离功能(例如:安全防护罩无失效或无破损不全；不允许设备故障后乃持续作生产操作)
3生产区挂示预防保养计划表，并能依执行情况予以记载进度
4每一生产设备挂示自主保养点检表，并能确实执行及记录每日保养作业
5预防保养活动专注在提升稼动率及减少周期时间变异(例如:每一设备有效产能的使用及周期时间
6维护人员及生产作业者皆有明确界定预防保养的职责(例如:作业者执行日常的设备清洁、油量点检及更新工具等)
7
6.防呆作业
NO评价内容
1作业员有接受基础的防呆作业训练，另有团队人员作生产不良分析并辨识实施防呆作业的机会
2厂区内针对主要生产不良项目已执行防呆作业或已规划防呆作业来排除不良的发生
3防呆的设施及方法已应用在手作业及自动作业程序中(如:夹治具、定位销等手作业及自动检测设备等)
4执行防呆设施的点检及维护，以确保功能正常(如:不良声响的警示功能) 5执行零组件分析以辨识设计改善机会，以排除浪费及提升生产力
6作业者发现不良时或无法依作业标准作业时，有权自行停线生产
7可行时，在手作业中设置机械式的查核设施，以协助人员的判断力(如:色码、扭力限制标示等)
8制程中设置警示灯以显示人机实际执行情形，或当制程发生问题时，作业员以警示灯请求协助
7.物料管理/拉式生产系统
NO评价内容
1每一生产线或制程的小时产出目标与实际依生产计划日程的小时产出结果数据，是被予以记载及挂示
2所有生产经理及课长皆有接受过拉式生产原理及实施训练(如:看板生产或其他JIT的生产方式)
3物料的流动或移转是依据各别拉式讯息(如:看板等)指示，此指示讯息是藉由后工程的物料、零件消耗程度所决定
4后工程到前工程提领物料，前工程的生产计划是依据后工程物料需求而定(如:生产部门或生产单位不以经济批量或最大化产能方式生产)
5采用仅需变动最终生产线的生产排程即可对应顾客需求变动的排程方式(如:顾客订单的变动并不须调整、修订所有制程的生产计划，因为最终工程会自动后引所有前工程排程)
6生产课长不会被鼓励去生产比后工程需求量为多的产品(如:课长无被鼓励去最大化产量，而忽视后工程的需求量)
8.快速换模换线
NO评价内容
1事先计划换模换线时程表，并让现场员工了解当日的换模换线排程
2训练换模换线人员有关换模换线时间低减程序，并有效的提升换模换线方法
3应用制程分析技术以改善生产换线设定活动(如:动作、时间分析，摄影观测浪费等)
4执行并记录追踪每一作业站换模换线时间，其中包括外部及内部换线时间
5当发展出一新的换模换线程序时，则将其标准化，并应用至其他制程(如:记录、标准化及挂示换模换线程序；训练相关作业的人员；依新的换线时间基准作换线排程计划)
6发展及使用特殊工具或设备以降低换线时间及换线人员需求数(如:标准化扣件以快速更换模工具，使用导槽及治夹具以快速模具定位)
7事先备好下回生产之所有模具、夹具、工具、扣件、材料、另件及料架等以降低换线时间
8所有模具、夹具及换线工具在不使用时，皆能维持干净并依使用手顺方式
9.持续不断改善
NO评价内容
1工厂内有设立一持续不断改善的策略及指定一推行总干事，并组成相关的资源、组织及现场工作人员以支持此不断改善的作业程序
2有一正式的制度鼓励员工参与提案或提供建议，以寻求制程作业的持续不断改善(如:提案制度、品管圈、激励方案等)
3员工接受过持续不断改善方法的训练，并且已实施或已参加改善的活动
4员工了解生产的7大浪费，并积极于其作业程序中辨识及排除此等生产浪费
5持续不断改善的活动是以组织性、计划性及时间性方式进行，员工皆能了解改善的成果并将其推展至全厂(如:推行总干事担当活动的总推展，指派行动对策人员并设定活动日程等)
6改善的活动并不须投资资本或仅只小金额投资，以获得很多的改善成果(如:改善的方向是以很多的小改善取代大投资创新性的项目方式)
7使用标准作业以持续寻求改善作业顺序、降低在制品数并提高人机稼动效率等
10.均衡化生产
NO评价内容
1将顾客月需求量平均的分配生产，使生产排程能平稳化的进行(如:部品的日生产量不会伴随日与日间需求不同而变化)
2生产的品种切换时机，是依据顾客需求的品种比例量而决定，不是由经济批量、紧急交货插单或大量制造目的等所决定
3Takt Time决定整个工厂的生产速度(Takt Time = 净劳动时间/顾客需求数)
4Takt Time被使用为决定作业周期时间及安排生产作业内容的基础(如:生产周期时间不能大于Takt Time)
5生产线内作业站间之作业周期时间是平衡稳定的,并有高的线编成效率
6当市场需求量增加时，则重新计算Takt Time，并调整作业周期时间使其能对应此新的Takt Time时间，并重新调整线编成平衡
11.评分标准
针对每一个问题圈选一个最能代表工厂实际发生下述描述的评价，并就给予的评价分数作说明；
分数所代表的水平如下:
0:不曾发生（0分）
1:仅发生在某一些地方(25%发生频度) （2.5分）
2:有共通性的发生，但并非主要的(50%频度) （5分）
3:典型的发生情况，仅一些特例(75%频度) （7.5分）
4:到处皆是，无特别(100%) （10分）
11.评分标准。