管道防护设计与施工指引-环氧煤沥青冷缠带

第一部分管道防腐层
当代物流运输方式有五种：公路运输、铁路运输、航空运输、水上运输和管道输送。

管道输送占地少、效率高、成本低、安全无污染，与其它运输方式无交叉干扰和拥堵现象，还可以做到从源头直达终点用户，省去途中周转环节，是物流输送方式中的最佳输送方式。

人类使用管道的历史十分久远，可以追溯到史前文化时期，最早发现于河南淮阳平凉台龙山文化遗址中挖掘出的陶质管道。

夏商周时期，输水管道更加普遍地用于房屋和城市建筑的排水系统中，陶水管道多为泥质灰黑陶，表面饰以绳纹或弦纹以作丝扣将陶水管连接。

战国秦汉时期，陶制水管的品种、形制更加多样化。

自秦汉以后，各个时期的陶水管在形制上未发生大的变化，时至今日，仍然有很多房屋建筑采用陶管作为给排水系统的材料。

图1-1、1-2为考古发现的五角形排水管，图1-3、1-4为圆形绳纹排水管，年代为西汉（公元前202年～公元8年），出土地点为陕西西安。

图1-1 西安出土西汉五角形排水管
图1-2 西安出土西汉圆形绳纹排水管
在广州古陶瓷博物馆中陈列有两千多年前的陶制管道。

中国唐代皇家御用的临潼华清池采用石制管道将温泉水引入浴池中，又用管道将废水排出。

图1-3 秦阿房宫遗址出土的排水管道图1-4汉长安城遗址出土的陶质排水管
公元前312年至公元226年，古罗马在罗马城修建了11条大型输水水道，并在水道上加盖砖和石材，防止水质污染，有些管道还采用了铅管、陶管和石管。

世界上第一条输油管线是1865年从美国西法尼亚油田到附近的火车站，管径50毫米，全长9.7公里，至今已有140余年的历史。

我国在上世纪70年代前，管道工程主要用于各油田内部的集油、集气、供水管线和各大中城市的给排水和煤气管线。

大庆油田的发现和开发，推动了中国管道事业的高速发展。

为了将大庆原油输往东北和北京的炼油厂，于1970年8月3日确定中国第一条大口径长距离输油管道工程开始建设，称之为“八三工程”，管道自黑龙江的大庆油田，经吉林省至辽宁抚顺三大炼油厂。

接着又相继完成了铁岭至大连、铁岭至秦皇岛、抚顺至鞍山、盘锦到锦州、锦西的管道和中朝输油管道，编织起东北输油管网。

随后又将管道从秦皇岛修至北京，从北京贯穿到华北油田、山东胜利油田直到南京，称之为鲁宁线，形成中国的南北输油大动脉。

1985年由北京市政设计院设计的一条当时亚洲最大口径、最长距离的供水管线——北京市水源九厂一期工程，管径2.2 m焊接钢管，全长48 km，从怀柔水库到北京清河水厂，外防腐采用环氧煤沥青特强级防腐层和部分石油沥青防腐层，内防腐采用水泥砂浆衬里，水源九厂一期供水工程给我国供水行业开创了先例。

接着，石家庄供水、大连碧流河供水、沈阳大伙房水库供水、北京水源九厂二期、三期供水等数十条大口径、长距离供水管道建成并投入运营，缓解了多个大中城市缺水问题。

2002年7月，中国第一条大口径、长距离的输气管线——陕北进京管线动工，称之为西气东输工程，全长4000余公里，将西北的天然气输送到华北地区，向北京、天津和华北地区提供充足的清洁能源。

管道输送从气体、液体已发展到输送浆体，可将固体细粒物料与水混合成浆体输送到城市、码头和用户。

目前国内外已有数百条输送高浓度浆体的长距离输送管道，对管道内防腐提出耐磨、减阻、防腐的更高要求。

随着经济技术的发展，管道的材质不仅只局限于钢管和铸管，新型的塑料管道、玻璃钢管道和预应力混凝土管也开始进入管道运输行业。

中国自上世纪五十年代仿效前苏联采用石油沥青作管道外防腐层，而当时欧美大都采用煤焦沥青。

前苏联标准中，普通级防腐是一遍底漆两层沥青外包牛皮纸。

底漆中有酚基甲醛树脂、聚异丁烯等极性添加剂，以增加底漆和钢铁的粘结力。

沥青中也添加粉状填料，如高岭土、石棉等，增高沥青软化点，降低流动性。

在中国石油系统使用时，对防腐沥青和底漆均有很大改动，底漆改为用汽油稀释的石油沥青，在沥青中没有任何添加剂和填料。

在石油系统内，因条件便利，可以选用专用绝缘防腐沥青，但从质量和性能上，仍低于前苏联标准，而地方企业只能采用10＃或30＃建筑沥青。

上世纪七十年代初，原石油部曾引进聚乙烯胶粘带外防腐层技术，包括胶粘带及缠绕机，后由上海和无锡的厂家仿制胶粘带，并在胜利、华北等油田使用。

1972年，原燃料化学工业部向东北八三工程指挥部下达了研制环氧煤沥青补口涂料的科研项目，在1978年由原兰州涂料研究所、
沈阳油漆厂和原石油天然气管道局共同完成了科研任务。

其后管道局自行研制了用于管体防腐的环氧煤沥青涂料，即第二代产品厚浆型环氧煤沥青涂料，并在1985年申请了国家专利，逐渐在油田的油气集输、供水和城市公用系统的自来水、煤气、热力管道上大量使用。

石油部还编制了SY/T 0447-96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》，使环氧煤沥青防腐层在埋地钢管外防腐逐步取代了石油沥青防腐层。

上世纪50年代，美国研制出二层聚乙烯（简称2PE）防腐技术,在防腐、机械保护和环保性能上都表现出突出的优点，在世界各地得到广泛应用，在世界管道防腐层的年使用量排名中位居第二。

上世纪80年代初，原化工部北京化工研究院等单位研制开发出2PE技术，并在油田和市政工程的中、小口径管道得到推广应用，国内俗称为“黄夹克”（yellow jacket），但在某油田的较大口径管道使用时，曾出现过防腐层应力开裂事故。

1993年陕京输气管道采用技术更先进的3PE 技术，即底层增加熔结环氧粉末（FBE），中层和外层为侧向挤出缠绕的复合防腐层。

其后，2001年开始建设的西气东输管道工程全部使用3PE防腐层。

这两项大型工程的使用，极大的促进了国内3PE原材料（包括：防腐专用PE粉料、胶粘剂、环氧粉末）和涂敷设备的发展，出现了产量增加、性能提高、造价下降的繁荣局面，使3PE防腐层成为我国最主要的管道防腐层。

近年来，国家对饮用水卫生十分关注，要求所使用的设备及材料应达到卫生部《生活饮用水输配水设备及防护材料卫生安全评价规范》（2001）标准。

为了防止在输送、存储中不受二次污染，传统的混凝土水罐和水泥砂浆管道内衬已不适应日益提高的新要求，新型的无毒高分子聚合物内衬逐渐被广泛应用，它保障了饮用水水质的安全，而且涂层坚硬、光滑、耐磨、不结垢，减少了输送阻力，增加了输量，可缩小管径，节约电能和投资。

社会在进步，科学技术在发展，给管道和管道的防腐事业提出更广阔的前景，提出更高的要求，要从经济（Economy）、效果（Efficiency）、生态（Ecology）、能源（Energy）四个方面选用材料，又称为“四E”原则。

为人类的美好生活作出贡献，保护我们的地球家园。

管道按用途划分可分为压力管道和重力流管道，压力管道主要为输油、输气、输水、输浆料管道，重力流管道主要是排水、排污和雨水管道。

压力管道通常采用金属管道、钢筋混凝土管道和合成树脂管道，重力流管道除了采用上述三类管道外，还可以采用一般混凝土管、陶瓷管等非金属管材。

钢质管道按材质划分主要有三种：碳钢、低合金钢和不锈钢。

碳钢可承受的最高温度约为450℃，低合金钢能承受600℃左右，高合金钢耐温可从-200℃～900℃，主要用于强腐蚀环境。

钢质管道按制造方法划分为无缝钢管和焊接钢管。

（1）无缝钢管。

在截面四周的机械性能均匀，所承受的压力高，一般用于温度和压力较高的场所。

国家标准有低中压锅炉用无缝钢管标准GB/T 3087、高压锅炉用无缝钢管标准GB/T 5310和输送流体用无缝钢管标准GB/T 8163。

（2）有缝钢管。

按钢板卷制的方法不同可分为直缝焊接钢管、螺旋焊接钢管和丁字形焊接钢管。

焊接钢管数量最大，是防腐行业最大的保护群体，加之焊道与母体材质上和高度上有差异，是产生电化学腐蚀的主要根源，给防腐行业带来很多困难，应加以注重。

相关的国家标准有低压流体输送用镀锌焊接钢管标准GB/T 3091、直缝电焊钢管标准GB/T 13793、矿山流体输送用电焊钢管标准GB/T 14291等。

铸铁管分为灰铸铁管和球墨铸铁管。

（1）灰铸铁管。

灰铸铁是最古老的铸铁，在金属晶格中石墨呈片状分布，其性能硬脆，易损坏。

（2）球墨铸铁管。

球墨铸铁是在熔炼中加入镁等化学元素，对铸铁进行球化处理，使石墨成球状分布，改变了铸铁的结构，使其在强度、可锻性、韧性都有很大的提高，与低碳钢接近，广泛应用于天然气、煤气和给水工程。

相应的国家标准有连续铸铁管GB/T 3422、柔性机械接口灰口铸铁管GB/T 6483、排水用柔性接口铸铁管管件及附件GB/T 12772、水及燃气管道用球墨铸铁管管件及附件GB/T 13295、连续铸造球墨铸铁管YB/T 177等。

用于供水、排水的混凝土管可分为五种。

（1）混凝土管（PC）和钢筋混凝土管（RCP）。

一般称之为无压管，主要用于排水、雨水工程。

其缺点为耐酸碱性和抗渗性差，管节短、接头多、在松软土质中管线易变形，造成漏水、跑水等事故。

国家标准为GB/T 11836混凝土和钢筋混凝土排水管。

（2）预应力混凝土管（CTPCP、PUCP）。

按制造工艺分为管芯缠丝预应力管（CTPCP）和振动挤压预应力管（PUCP）。

CTPCP管壁厚、笨重、抗渗性差，PUCP管强度高，抗渗性较好，共用国家标准为GB5696预应力混凝土管。

（3）自应力钢筋混凝土管（EIP）。

生产工艺简单，成本低，但易断裂损坏，常用于小型农田和市政工程，国家标准GB4084自应力混凝土输水管。

（4）预应力钢筋混凝土管（PCCP）。

1893年法国研制成功，1989年我国山东电力管道工程公司从美国引进此项技术。

PCCP管是由钢板、钢丝和混凝土构成的复合管材，在钢筋混凝土中嵌入了一层薄壁钢管，使PCCP管具有高抗渗性、高密封性和高强度三大特点，工作压力可达5MPa，能承受较大的外压荷载，可以深埋，是大型供水管道的好材料。

产品型号PCCPC为内衬式结构，主要用在DN1200㎜以下的管材，PCCPE为埋置式结构，用在DN1600㎜以上的管材。

PCCP管国家标准为GB/T 19685预应力钢筒混凝土管。

（5）顶管用钢筋混凝土管（DRC）。

管道施工需要穿越公路、铁路、河流等障碍时，顶管施工可以免去大开挖所造成的断路、断水等重大损失，经济便捷。

DRC管的标准为JC/T 640顶进施工法用钢筋混凝土排水管。

合成材料是经化学反应制成的高分子树脂，包括聚烯烃、环氧树脂、聚酯树脂等，加入助剂、添加剂、填料、固化剂等经加工成管材，主要有聚乙烯管道、聚氯乙烯管道、聚丙烯管道、ABS 管道及由环氧树脂和聚酯树脂制成的玻璃钢管道。

（1）聚乙烯管道
聚乙烯管道是合成材料管道中用量最大的品种，主要用于燃气和给排水行业。

根据最小长期静压强度要求，分为PE32、PE40、PE63、PE80和PE100五个等级，其中，PE80和PE100采用高密度聚乙烯，是燃气行业、给水行业采用的，中密度聚乙烯制造的PE32和PE40常用于农业灌溉。

国家标准有GB/T 13633给水用聚乙烯（PE）管材和GB15558.1燃气用埋地聚乙烯（PE）管材标准。

（2）聚氯乙烯管道
在合成材料管道中应用最早的是聚氯乙烯管道，其优点是价格低廉、成型性好，其缺点是在制品中有聚氯乙烯单体、增塑助剂、残留溶剂等逸出，会影响人的身体健康，不宜在饮水系统使用，但可在排水管道上使用。

相应的国家标准为GB/T 5836.1建筑排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材和GB/T 10002.1给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材。

（3） ABS管道
ABS树脂是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体组成的三元共聚物，是一种有一定机械强度的耐腐蚀塑料。

我国从20世纪80年代开始研制使用ABS塑料管道，使用的温度-40～80℃，耐各种酸、碱、盐的浸蚀，不耐浓硫酸和苯类强溶剂。

ABS管道适用于承压给排水管道，广泛应用于石油、化工、冶金、造纸、食品和医药行业，国家标准为GB/T 20207.1。

（4）玻璃钢管道
玻璃钢管道（GRP）是以环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、呋喃树脂等树脂为胶粘剂，用玻璃纤维为增强骨料，经化学交联固化成型。

在管壁夹层中加入石英砂配制的树脂砂浆可制成加砂型玻璃钢管（RPMP），管径可从25mm到3m。

玻璃钢管道优点为耐腐蚀、不结垢、磨阻小、输水压头损失小、节能，缺点为刚性较低，对于敷设管道的基础和回填要求高，安装费用高，总造价较高。

保温管道按敷设环境可分为直埋管道、有沟敷设管道和架空管道，由于腐蚀环境不同，所以应采用相适应的防腐层、隔热层和保护层复合组成。

防腐层应选用耐热、耐水、耐酸碱、化学性质稳定、寿命长久的材料。

隔热层应选用耐热性好、吸水率低、导热系数小、阻燃、无腐蚀性、寿命长久的材料，常用岩棉、蛭石、珍珠岩、聚氨酯泡沫塑料等。

保护层应化学性质稳定、耐老化（包括热老化和大气老化），防水、有一定的机械强度和韧性以防止外力的损伤，常用的有镀锌钢板、刷漆薄钢板、玻璃钢、聚乙烯塑料、聚氯乙烯塑料等材料。

其它类型管道包括铝及铝合金管道、铜及铜合金管道、陶质管道、石棉水泥管道等。

相应的国家标准为GB/T 4437.1铝及铝合金热挤压管、GB/T4337.2铝及铝合金热挤压管、GB/T 1527铜及铜合金拉制管、GB 04551石棉水泥输水管道和JC-T 657夹套铸石管等。

金属管道的腐蚀分为外壁腐蚀和内壁腐蚀。

外壁腐蚀与管道所处的环境和管道输送介质的温度有直接关系，按管道敷设的环境划分为四类：埋地管道、架空管道、有沟敷设管道和水下管道。

内壁腐蚀取决于管道所输送介质的特性和状态，包括物理及化学性质、温度、流速等因素。

3.1 埋地管道
埋地管道的外壁腐蚀主要是土壤腐蚀，土壤腐蚀基本上属于电化学腐蚀。

土壤含有水分和少量的酸、碱和其它盐类，可以认为是一种复杂的电解质，金属管道本身是不均匀的，含有杂质或不同成分，金相组织也不同，管道上各部分（如焊道、三通，弯头等）常具有不同的电极电位，当金属管道埋入地下后，管道和土壤之间就可能出现微腐蚀电池和宏腐蚀电池这两种类型的腐蚀电池。

（1）微腐蚀电池
微腐蚀电池是指因钢管表面状态不同而形成的腐蚀电池。

由于制管工艺的缺陷，管道金属内可能夹杂有不同的杂质、熔渣，又由于焊缝及其附近的热影响区与本体金属之间、钢管表面氧化膜（锈、渣屑）与本体金属之间性质差异均较大，故当这些组成不均匀的管道与土壤接触时，就好像几块互相能导电的不同金属放在电解质中一样，在有差异的部位上，由于电极电位差而构成腐蚀电池。

当主管道与材质不同的管件和支管（如镀锌管）连接在一起时，也因电位差而形成腐蚀电池。

（2）宏腐蚀电池
宏腐蚀电池是指因土壤腐蚀介质差异引起的腐蚀电池。

影响土壤腐蚀性的因素很多，其主要有土壤的孔隙度、导电性、溶解的盐类、含水率、PH值及细菌等。

由于管道（尤其是长输管道）可能经过物理性和化学性差异很大的土壤区，由土壤性质差异形成的宏腐蚀电池对管道的腐蚀远较对其它钢铁构筑物的腐蚀更有决定性的意义。

土壤的含盐量和透气性（含氧量）对管道腐蚀的影响最大，他们都对地下管道的钢/土壤电位有影响。

在含盐量高的土壤中，钢/土壤电位要比在含盐量低的土壤要负些，所以当管线从含盐量不同的土壤中经过时，与盐浓度最高的土壤接触的钢表面腐蚀最严重，如图3-1所示。

该图是由钢管和两种含盐量不同的土壤所组成的系统，相当于一个导体与两种浓度不同的电解液相接触所形成的一个原电池，通常称它为“浓差电池”。

在该电池的阳极区和阴极区之间流通的电流强度（腐蚀电流），在一般情况下，是两种电解液离子浓度差的函数。

图 3-1土壤性质差异引起的宏腐蚀电池
同样，钢铁埋在透气性差（含氧量低）的土壤中的钢/土壤电位比埋在透气性好（含氧量高）的土壤中要低些。

实际上，良好的透气性和高的电阻率常相当于低的湿度，反之亦然。

这样对于大直径的地下管道，与管顶部相接触的土壤可能较干和透气性好，而与管底部相接触的土壤就可能较湿和透气性差。

因而在管底部的钢/土壤电位低于管顶部的，在埋管底部的阳极区上能发生腐
蚀，如图3-2
图3-2土壤透气性差异在管底引起的腐蚀。

实践证明：当土壤湿度不同时，两部分地下钢管间的电位差可达0.3V 左右，尤其当各段落的土壤透气性不同时，可能形成较大的电位差。

在这种情况下，所构成的腐蚀电池其两极间的距离比较远，甚至可达几公里，故称宏腐蚀电池，一般认为因土壤透气性不同而形成的宏腐蚀电池是埋地金属管道发生剧烈腐蚀的主要原因。

常见的土壤透气性不均匀状况包括：管道穿越河流、铁路、公路，管道穿越地形起伏地区，管道从城市郊区通过等。

一般情况下，地下金属管道同时存在着微腐蚀电池和宏腐蚀电池的破坏作用。

（3）杂散电流腐蚀
由于土壤中有杂散电流，对绝缘不良的管道，杂散电流可以在绝缘损坏的某一点上流入管道，沿管道流动，然后在绝缘破坏的另一点上离开管道，流回杂散电流源。

如图3-3所示，电流由有轨电车的铁轨泄露出来，在X 处流入管道，然后沿管道流到Y 处，再从该处流出管道返回电源，在Y 处发生腐蚀。

图3-3 杂散电流腐蚀 在这种情况下，管道的阳极部分，即电流离开管道处发生集中腐蚀。

实际工程中杂散电流源的形式很多，例如：电气化铁路、电解工厂、高压输配电系统的接地体等等。

同样，阴极保护系统发出的强制电流，也可能影响其周围未保护的地下钢结构物，故在设计阴极保护系统时，需要考虑这一因素。

（4）微生物腐蚀
据研究，在土壤中大量繁衍的各种微生物，在特定的条件下，参与金属的腐蚀过程，各种类型微生物的主要特性和腐蚀行为各不相同，以硫酸盐还原细菌最为重要。

当土壤中含有硫酸盐时，在缺氧的条件下，一种厌氧性细菌——硫酸盐还原菌就会繁殖起来，它的活动对于附近的钢铁构件起着促进腐蚀的作用。

硫酸盐还原菌在生活过程中需要氢或某些还原物质，将硫酸盐还原成硫化物，其反应如下式：SO 2-4 + 8H S 2- + 4H 2O ，而细菌本身就是利用这个反应的能量而生存和繁衍的。

电车供电网
电车
地面轨道
直流电源 接地体
X
Y
埋藏在土壤中的钢铁构件表面，其腐蚀进行的阴速了细菌本身的繁殖，这样钢铁的腐蚀亦得到加速。

硫酸盐还原后产生的S2-离子能与Fe2+离子化合生成黑色的FeS。

所以，当有硫酸盐还原菌活动时，在钢铁表面产生的腐蚀产物不是棕黄的铁锈色，而是黑色的。

微生物在腐蚀过程中所起到的作用很复杂且众说纷纭，目前大致可归纳为以下几点：
①细菌将土壤中的某些有机物转化为盐类、酸类等腐蚀介质，并与金属作用而引起腐蚀。

②微生物改善了去极化条件，加快腐蚀速度。

③细菌破坏了管道的防腐绝缘层中的有机物质，如石油沥青中的石蜡组份。

3.1.2 外腐蚀等级
埋地管道的外壁腐蚀以电化学腐蚀为主，影响腐蚀的主要因素是：土壤的电阻率、土壤的湿度、土壤的PH值、土壤的含氧量、土壤中微生物的种群和数量以及土壤中杂散电流等因素。

对于土壤腐蚀性的综合评价可按中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T 0007-1999《钢制管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》第3.0.3条管道和储罐等级的划分规定，详见表3-1、表3-2。

表3-1 土壤腐蚀性分级标准
表3-2 一般地区土壤腐蚀性分级标准
注：表中的电阻率采用全年的最小值。

3.1.3外防腐层要求
埋地钢质管道的外壁腐蚀主要是电化学腐蚀。

在钢管外壁涂敷或包敷起绝缘作用的防腐层，可减少或阻断腐蚀电流，减缓腐蚀速度。

防腐层的最基本要求是施工方便、连续完整、绝缘性好、机械强度高、使用寿命长、造价较低廉。

因管道防腐层缺乏理论方面的研究和提高，根据国内外现有水平，归纳为七项主要性能要求
（1）电性能
①体积电阻率
为了控制电化学腐蚀的速度，涂层应有很好的绝缘性能，以减少或阻断腐蚀电流。

国外通常采用涂层电阻率（实际应称为面积电阻）来衡量涂层绝缘性，在实际工作中很少采用。

一般以体积电阻率和表面电阻率更为科学和实用。

其测试方法为GB/T 1410《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》。

表3-3 常用的几种防腐材料电阻率
②工频电气强度（MV/m）
工频电气强度在电气行业中称为介电强度，在防腐行业中的实用意义是当使用高电压对防腐层进行缺陷检查时，缺陷和针孔的空隙会被击穿，出现火花和警报，而完好的防腐层能耐受住检测电压而不被击穿破坏。

因此要求防腐层有一定的介电强度，也称之为耐击穿电压。

测试方法为GB/T 1408《固体绝缘材料工频电气强度试验方法》。

表3-4 常用几种防腐材料介电强度表
③缺陷检漏（电火花检漏）
涂层最主要的作用是屏蔽、切断腐蚀电流，阻挡腐蚀性介质与钢铁接触，所以涂层必须连续、完整、无针孔。

缺陷检漏（电火花检漏）不应属涂层电性能之列，而是用高压电，击穿防腐层中的肉眼见不到的针孔（气孔）、气泡、盲孔、显孔、裂痕等薄弱点和外力造成的破损点，经修补，得到合格涂层。

检漏电压与防腐层厚度成正比，中国石油行标SY/T 0063-92 是等效采用美国ASTM G62-87 管道防腐层检漏标准试验方法的计算公式。

V=M t
式中： V ——检漏电压，V
M——系数，3294（防腐层厚度小于1mm时）
系数，7843（防腐层厚度大于1mm时）
t——防腐层厚度，㎜
表3-5几种常规涂层的检测电压
④抗阴极剥离性能
埋地管道通常采用防腐层加电法保护的联合保护措施，电法保护使管道处在阴极状态。

阴极、阳极形成电场，在电场的作用下，水和土壤中带正电荷的氢离子等物质通过破损点和针孔渗透到防腐层下，促使防腐层与钢管剥离，而且剥离面积逐步扩大，导致防腐层失效。

在保护电位高到一定值时，出现过保护现象，对于高强度钢，具有氢裂的危险，这是电法保护的副作用。

防腐层应具有一定的抵抗这种阴极剥离的能力，评价这种能力的试验方法称之为阴极剥离试验。

测试方法有美国标准ASTM G 95和ASTM G 8《管道防腐层阴极剥离试验方法》、加拿大国家标准CAN/CSA-Z245.20-M92、中国石油行标SYJ 37-89《管道防腐层阴极剥离试验方法》等。

国内相关标准对不同材料的防腐层的阴极剥离指标要求见表3-6。