高炉炉前及时出净渣铁的应对措施

高炉炉前及时出净渣铁的应对措施
摘要：对高炉炉前及时出净渣铁进行总结，通过规范泥套制作方法、钻漏后
灵活应对、保持稳定铁口深度预防浅铁口、合理选择钻头尺寸、治理铁口喷溅等
一系列措施，使炉前能及时排放渣铁为炉内优化各项经济指标提供前提条件。

关键词：高炉出净应对措施
1前言
当前高炉利用系数高，冶炼强度强，冶炼节奏快，当渣铁排放速度低于生成
速度时会导致透气性恶化，压差升高，鼓风动能下降，炉缸内渣铁滞留率上升，
未出净的渣铁滞留存于炉缸内会破坏高炉顺行，由于渣铁未出净发生事故时往往
会导致事故扩大化，炉前及时打开铁口出净渣铁对炉内稳顺显得尤为重要，根据
炉料下降的规律，只有及时打开铁口排除渣铁，腾出空间，才能保证炉料的连续
下降。

为炉内操作各项经济指标创造前提条件，高炉炉前及时出净渣铁是需要一
定的应对措施的。

2及时出净渣铁的应对措施
2.1规范泥套制作方法
铁口泥套是铁口组成的重要一部分，是能否开铁口及能否安全及时堵口的重
要因素，将泥套的制作及维护纳入标准化管理极为重要，泥套标准化管理，严格
规范泥套的制作方法：（1）将旧泥套的残渣清理干净，保证深度100-150㎜，
将泥套修成内大外小形状，防止压炮时将新泥压飞，装入泥套料后转炮压实；（2）泥套软硬程度要适合，压炮时要压紧压实，然后在泥套中心挖出直径略小
于炮头内径深度为150-200㎜的铁口眼排出铁口通道内气防止泥套涨崩；（3）
新泥套保持在保护板内20-40㎜为宜；（4）由于新做泥套第一次铁会出现铁口
散喷现象故新做泥套钻铁口眼时必须与旧铁口眼吻合，避免出铁时泥套料被喷掉；
（5）烤铁口泥套时，用煤气火要先小后大，防止泥套料瞬间受热出现裂纹，原则以烤干为准。

2.2钻漏后灵活应对
目前高炉普遍使用的是雾化配合大钻杆通过水雾化来吹出钻铁口时产生的碎屑，同时冷却钻头，给钻头创造良好的工作环境，实现一杆钻穿达到快速开铁口的目的。

由于铁口维护不当发生铁口钻不穿，钻漏渣流、铁流小渣铁排放不顺会导致炉内顺行破坏，故制定相关的钻漏后后续操作，灵活使用，尽快打开铁口排放渣铁，（1）如果钻到漏点，钻杆被卡死，应迅速烧氧烧开；（2）钻漏且漏的比较大，直接快速钻穿；（3）钻到一半漏铁，漏的不大，可通过水雾化吹扫让其凝结，后缓慢钻进或视情况退出更换钻头加快钻穿；（4）视情况开出另一个铁口出铁，将钻漏的铁口堵上，择机在开出来。

2.3保持稳定铁口深度预防浅铁口
合理的铁口深度一般是铁口区炉缸原内衬至炉壳厚度的1.2-1.5倍，铁口深度稳定，能保证出铁均匀稳定，减少铁水环流对炉缸的侵蚀，铁口深度稳定后保持打泥量稳定，维护好铁口，严禁堵口跑泥，铁口过深时不可大幅度减泥，每次减泥幅度控制在10-20㎏。

2.3.1浅铁口的预防
（1）出净渣铁，每次出铁都要喷口铁口，尽量避免带铁堵口
（2）稳定打泥量。

打泥量要相对稳定，每次打泥量波动不大于40㎏；
（3）稳定炉温，严禁长期低炉温操作；
（ 4）及时处理潮铁口，严禁潮铁口出铁
（ 5）提高操作水平。

避免堵口漏泥、及闷炮操作；
（6）在高炉长期休风后，开炉时要根据炉内状况，选择合适的开炉方案，避免破坏泥包；
2.3.2浅铁口的处理
（1）炉内操作上严禁长期低炉温，减少铁水对泥包的侵蚀程度。

（2）出净渣铁，保证每次铁大喷后堵口利于打泥顺畅。

（3）堵铁口时分段打泥，先打正常泥量2/3，停顿2-3秒后，
再打正常泥量1/3，这样可保证炮泥在泥包位置受到铁水的挤压成型堆积使铁口
慢慢涨上来，同时通道密实耐冲刷。

注意分段打泥要保证第一次打泥量及停顿时
间不可太长，避免人为造成铁口泥包断裂及由于停顿时间久铁口通道内阻力大，
二次打泥困难。

（4）对有两个铁口以上的高炉，可采用1个铁口见喷口后再打
开较浅的铁口出铁，在浅铁口大喷时，把泥打进去，这时高炉里渣铁液面较低，
铁口可一次涨上来。

只有一个铁口的高炉，可采用“坐窝”的方法，即堵铁口后
过10分钟左右退炮再出铁，这样连续几次后，有望把铁口涨上来。

（5）改进炮泥的质量。

提高炮泥强度，增加炮泥中SiC与
Al2O3的含量，提供耐渣铁冲刷能力，防止扩孔快，并尽量出净渣铁。

2.4合理选择钻头尺寸
选择合适的钻头尺寸，保证出铁时间均匀，为高炉稳定打下基础，目前高炉
普遍使用的是雾化配合大钻杆，通过水雾化来吹出钻铁口时产生的碎屑，同时冷
却钻头，给钻头创造良好的工作环境，实现一杆钻穿达到快速开铁口，选择的钻
头直径必须大于钻杆直径，才能实现碎屑物的排出，钻头尺寸的合理选择对及时
排放渣铁尤为重要，钻头直径过小，渣铁排放速度缓慢，渣铁排放速度＜渣铁生
产速度，炉内受憋，钻头直径过大，初始孔径太大，随着渣铁对孔道的冲刷，出
铁后期容易引起跑大流事故，前期容易见喷快，人为缩短出铁时间，钻头尺寸的
选择与炉容大小、吨铁渣量、及当前炉温水平、炉役情况、铁口状况等息息相关。

各高炉因结合实际情况摸索合适钻头尺寸。

2.5治理铁口喷溅
高炉铁口喷溅比较公认的原因：一是铁口框与炉壳之间的联接部位，二是铁
口通道的组合砖缝，发生煤气泄漏铁口通道串入煤气或蒸汽，使渣铁在煤气或蒸
汽的巨大压力下喷溅而出，喷溅严重，炉前烟尘大，铁口难维护，具体处理方法
为铁口框架压浆、铁口通道压浆。

2.5.1铁口框架、铁口通道压浆
为了消除煤气乱窜引起的喷溅，采取压浆的方法。

1、利用休风机会对铁口
框架上预留灌浆孔进行压浆或额外新开的灌浆孔进行压浆；2、借用压浆机直接
对铁口通道压浆：将铁口钻至正常铁口深度1/2，利用液压炮、特制密封炮头实
现密封，并用压浆机从密封炮头压浆口进行铁口通道压浆堵塞煤气串入铁口通道
的缝隙，防止铁口喷溅。

2.5.2潮铁口处理
在预钻铁口时发现铁口潮湿一定要彻底烤干后在出铁，铁口潮时绝不允许钻漏，用风吹或氧气烧时，风量、氧量控制不要太大，避免把潮泥吹出来，形成内
大外小的喇叭形铁口。

3结语
1、炼铁先炼渣，炉前排渣铁必须抓紧；及时出净渣铁，腾出炉料下降空间，为高炉保持稳顺创造条件是十分重要的；使高炉保持高冶炼强度运行；
2、通过总结分析发现规范泥套制作方法、钻漏后灵活应对、保持稳定铁口
深度预防浅铁口、合理选择钻头尺寸、铁口喷溅及时处理对于及时出净渣铁是相
当有利的，炉前出铁与炉内稳顺息息相关，互为影响。

炉内气流稳顺，炉前渣铁
好排；炉前渣铁及时出净，为炉内优化各项指标创造先决条件。

3、及时出净渣铁是炉内优化各参数的先决条件，除了稳定运行的炉前设备
及精细化化管理外，还需有优质的炮泥做支撑保证铁口状态。

4参考文献
[1] 周传典.高炉炼铁生产技术手册[M].北京：冶金工业出版社，2012。