窑炉设施——精选推荐

窑炉设施
窑炉设施
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窑炉设施
一、唐钧窑炉与窑具
唐中后期，用于烧制唐钧的瓷窑大多为半地穴式，窑室与烟囱部分位
于地下。

窑炉平面为近圆形或马蹄形。

据考古发掘资料，在禹州市神垕镇下白
峪窑址中发现的一号窑，平面近似马蹄形，由工作面、窑门、火膛、窑室、隔
火墙、烟囱和护墙七部分组成。

窑室、烟囱采用了砖砌的建造方式，火膛部分
用高温耐火砖砌成，为砖砌浅火膛的窑炉。

它的窑室底面平铺一层耐火垫板，
在垫板、窑壁上分别贴一层较厚的耐火泥。

窑室的底面上粘结有大量小圆垫饼，常见的3个一组，作三角形。

窑炉窄而长，由于窑炉是修建在河滩地上，在修
建窑炉时，曾用河卵石对窑炉的基础做过特别的加工。

禹州市苌庄窑群发现的窑炉窑壁残块表面已融化为烧结面，色黑青，
由外到内瓷化程度不一，呈黑褐色到红烧土色。

窑炉一般就地挖筑或用河石和
匣钵片结合砌垒而成，然后用瓷泥抹平。

李沟窑发现的3个窑炉平面皆为近圆形。

苌庄窑群各遗址发现的窑具最多的是三叉支烧，其次是小型圆垫饼和垫圈，苌庄村窑发现的还有三个支钉的圆形垫饼、大圆垫饼，钉帽式实心、空心柱形
窑具，漏斗型匣钵。

神垕镇刘家门窑址中发现的窑炉平面多为近圆形，直径1.5米左右，
就地挖筑，用土坯垒砌。

二、宋钧窑炉与窑具
（一）宋代民钧窑
宋代早中期民钧窑的典型代表为神垕河北地窑址清理的一号窑炉。

它
是一座土洞式长条形分室式窑炉，残长12．92米，宽2．26米。

窑室为长方形，中间以一道土石砌建的矮墙将窑室隔为前后室。

在前、后室的南壁各开了3个
添火孔，其中后室尾部的1号、2号添火孔尚保存有拱顶，以1号添火孔为例，长1．20米，宽0．88米，高0．35米。

在窑底和添火孔中发现了大量的草木灰，证明它是以木柴为燃料的。

在窑壁上涂抹有耐火泥，全部被烧结，局部被
高温烧烤得流淌下来并呈熘状，证明窑室内的温度相当高。

窑尾部是一个圆形
的大烟囱，以石砌小孔与窑室相连，烟囱的口径1．10米，内壁的烧结层厚0．06米，证明了烟囱内的温度也很高，应是窑炉唯一的排烟道。

河北地一号
窑炉形制特殊，既不同于北方常见的馒头窑，也不同于南方流行的龙窑。

其在
热功上是从前到后依次生火烧制，有利于充分利用热能，提高烧成温度，是北
方的窑工们借鉴南方龙窑的成功经验，结合北方的实际情况的一种尝试。

神垕
镇茶叶沟蛤蟆坑窑址也发现了两座类似的土洞式残窑。

工程抢救发掘禹州市钧
台窑址制药厂区域所清理的长方形窑炉也与河北地一号窑炉的形状、结构大体
相同。

（二）宋代官钧窑
北宋晚期钧官窑所用窑炉炉体平面有近圆形、马蹄形、长方形等几种。

宋钧官窑1号双火膛窑炉，又被称为双乳状火膛长方形窑，是北宋钧官窑典型
的钧瓷窑，截至2007年尚没有发现新的相同结构的窑炉。

其窑室为长方形，火
膛呈并列的双乳状，其中一个留有直径22厘米左右的圆形观火孔，另一个留有
窑门；窑室后壁中间和两端设有3个扇面形、直通窑顶的烟囱。

双火膛窑使用木柴做燃料。

装窑时，先通过兼做窑门的火膛，在另一
个火膛中填满木柴，再按照装窑的要求在长方形窑室的窑台上摆好装满釉坯的
匣钵。

把火膛糊好，即可点火。

点火叫火膛上面的烟囱冒烟。

当火膛烧热后，
靠近火膛的匣钵温度逐渐升高，烟逐渐从离火膛最近的烟囱冒出。

盖住火膛卜
面的烟囱，烟火全部从窑室后壁的烟囱冒出。

在加柴升温的过程，可用堵盖烟
囱口的方向调整窑室内烟火的流动，使各部位升温均匀。

待窑温升到一定程度，储蓄在另一火膛的木柴，由于缺乏氧气，逐渐变成木炭。

待烧到“攻火”阶段，木炭可产生大量的一氧化碳，加强窑内还原泉气氛。

当温度达到l 200℃时，
可适当打开火膛的进气孔，使火膛中已达到高温的木炭立即氧化燃烧，使窑内
温度迅速达到烧成温度，即可保温平烧，住火开窑。

双乳状火膛窑，由于还原
气氛易于形成，高温阶段易于升温，烧成器物易于呈色，“窑变”效果好，比
较好地解决了高温阶段还原火小易升温的问题。

宋钧官窑遗址7号窑，系就地挖筑，窑门兼做火池，窑室早圆形，穹
顶似馒头状，烟囱设于窑室后壁，下面有四个吸火孔，集中存一个烟囱口，窑
顶有一孔，为天子眼，据推断是开始点火排烟用。

该窑的火膛兼做窑门，装窑时，把施好釉的素胎装入匣钵，然后搬入窑室，把装好釉坯的匣钵均匀地摆放
在窑室的窑台上，下面留上火道，然后一层一层地装。

每个匣钵与下面的匣钵
照齐对严，不留缝，如有缝可用耐火泥糊之。

最上面的用匣钵盖好，防止落灰。

装窑很自讲究，必须了解火路，了解高温下匣钵的受力与变形力向，然后才能
在装窑时采取措施，避免烧成时出现火路不匀倒钵现象。

待窑装好后，把窑门
口用土坯或耐火砖砌好，留加柴口．即可点火。

点火时打开天子眼，小火烘烤4h，就可以逐渐加大火力。

待天子眼火
苗露出，窑内匣钵成紫红色，即可逐渐盖住天子眼，全部用窑室后面的烟囱出烟，使窑内温度均匀。

待窑内温度、匣钵与釉坯温度达到l 000℃时，可加大
柴量，缩短添柴时间，以利高温并有利于产生还原气氛。

待窑内温度达到1150～1 200℃时，就更要加大柴量，并用燃烧值高的木柴，大烟大火。

添柴口总是塞得很满，使柴不能充分燃烧，灰烬中留下大量未燃烧完的木炭，俗称
“攻火”，“攻火”阶段对钧瓷的呈色非常重要。

如果火攻不上去，会出现生烧，如果还原气氛不足，会出现氧化不呈色、阴黄起泡等问题。

待窑内温度达
到1 250"C口可平烧保温，即保持温度不下降，延长添柴时间，使窑内达到炉
火纯青的地步，并使窑内各部位温度均匀，同时可挑出“火样”确定是否可以
住火。

待确定住火后，立即撤掉木柴，扒升窑门，迅速冷却。

由于柴烧馒头窑
属就地挖筑。

蓄热量大，散热慢，即使窑门扒开，也不会出现风凉炸裂，而恰
恰相反，由于高温迅速冷却，易使钧釉光亮．并出现开片。

三、元代钧瓷窑炉
元代钧瓷窑炉的代表为禹州神垕河北地发现的三号窑炉，它是一座土
洞式窑炉，平面近方形，由窑前工作面、进风道、火膛、窑床和烟囱构成。

总
长3．72米，宽2．90米。

窑的整体，包括窑前工作面都是在生土中挖建的，
长形进风道，后接长方形火膛，深0．56米。

火膛内发现大量柴灰和炭屑，证
明仍以木柴为燃料。

进风道与火膛部有厚0．07米的被烧结成青砖状的硬结面。

窑床呈横长方形，通过3个排烟孔与后边的抹角长方形烟囱相连。

河北地三号
窑炉仍属北方的馒头窑系统，但有大而深的火膛，青灰色的烧结面表明此窑主
烧还原火焰。

在北方地区已普遍采用煤为燃料的元代，钧窑仍以烧柴为主。

四、明清至民国时期的钧瓷窑炉
禹州尚未发现明代与清初、中期的钧瓷窑炉。

清光绪年间，禹州神垕
卢氏受冶炼炉灶的影响，结合钧窑生产工艺特点创造的一种简易可行的烘炉，
采用手拉风箱强行通风，以焦炭捂火造成还原气氛，以看火色定窑温等工艺方法，烧制钧瓷获得成功。

后世称为“炉钧窑”或“卢钧窑”。

炉钧窑是一种升
焰式结构，窑膛内径约为40cm，深约50cm，窑膛上部是一活动窑顶。

结构简单，操作方便。

由于使用焦炭为燃料，且系一次性添加燃料，故火力足，气氛纯，
耐力久。

整个烧成周期在2～3个小时。

可连续操作，方便易行。

21世纪初期
仿古制品还在使用炉钧窑，炉钧窑内烧制的，有一种返璞归真的艺术效果。

但
炉钧窑较难掌握，古有“十窑九不成”之说。

中华民国时期零星的与时断时续的钧瓷烧制，继续沿用清光绪年间的
窑炉与窑具。

五、中华人民共和国时期的钧瓷窑炉
新中国成立后，为了恢复钧瓷生产，在二十世纪50年代初、中期，禹
县神垕陶瓷技术人员与工匠同时采用“大窑”与“小窑”试烧钧瓷。

大窑是指
乡村中烧制粗瓷缸的大型传统窑炉，小窑即是炉钧窑。

由于烧氧化焰的大窑只
能烧制出“大窑蓝”，小窑则往往“十窑九不成”，钧瓷窑炉设计与建造成为
钧瓷恢复的首要难题。

1958年8月，地方国营禹县瓷厂设计出一立方米倒焰式
钧瓷窑建成并试烧成功。

1960年4月，为扩大钧瓷产量，地方国营禹县瓷厂设
计建造出容积达6立方米、性能优良的可烧还原焰的倒焰式钧瓷窑炉，每窑可
烧钧瓷百余件。

同年冬，又设计建造出直焰钧瓷窑炉。

使影响钧瓷恢复的钧瓷
窑炉问题获得突破性进展。

二十世纪60年代后，工程技术人员相继设计出圆形、方形、长方形等10立方米以下的倒焰式钧瓷窑炉，钧瓷厂家普遍应用。

二十世纪80年代，钧瓷新工艺的初期试验中采用了小型隧道窑，被称为推板窑。

推板窑是一种长方形的隔焰式窑，适合烧氧化焰。

烧制过程中煤灰
和烟气不能直接进入窑中，氧化气氛很纯净。

推板是指把待烧的釉坯摆放在一
块块的耐火板上用推进器把板按照预定的进窑速度依次推入窑中，坯体随着推
进逐步完成预热、烧成、冷却、出窑一系列的釉烧过程。

钧瓷新工艺试烧成功后的大批量生产过程中，采用了大型的隧道窑。

隧道窑是现代化的连续烧成陶瓷制品的热工设备。

它一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。

燃烧
设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带～烧成带。

燃烧产生的高温
烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐
步地预热进入窑内的制品。

构成了隧道窑的预热带。

在隧道窑的窑尾鼓人冷风，冷却隧道窑内后段的制品。

鼓入的冷风流经制品而被加热后，再抽出送入干燥
器作为十燥生坯的热源。

构成了隧道窑的冷却带。

在台车上放置装入陶瓷制品
的匣钵，连续地从预热带的入口慢慢地推入(常用机械推入)，而载有烧成品的
台车，就由冷却带的出口渐次被推出来(约1小时推出车)。

隧道窑建造所需材
料和设备较多，一次投资较大，因是连续烧成窑，所以烧成制度不宜随意变动，一般只适用大批量的生产和对烧成制度要求基本相同的制品，灵活性较差。

后
钧瓷新工艺产品因市场销路等而停烧。

1993年1月，禹州市钧瓷研究所设计并建成6立方米鸭蛋形倒焰式钧
瓷窑和无匣钵双孔隔焰钧瓷窑，使钧瓷烧成工艺更加单纯化，去掉了匣钵，减
轻了工人劳动强度,为各钧瓷厂所采用。

1994年1月，禹州市钧瓷研究所设计建造的4立方米以液化气为燃料
的抽屉式（或称梭式）钧瓷窑炉试烧成功。

梭式窑外壳以型钢为框架，外用钢板焊接而成。

窑炉内壁及拱顶内衬
是40毫米硅酸铝保温毡，中间是聚轻高铝砖，外侧为40毫米硅酸铝高温耐火
纤维。

窑门也是由型钢组成框架，且用铰链与窑体连成整体。

观火孔分别开在
窑门与窑尾，各孔均配有轻质耐火塞。

窑顶部有一个测温孔用来安装热电偶，
测量窑内温度。

一般情况下，5立方米梭式窑窑体外型尺寸：长×宽×高＝
3650 mm ×2160mm× 2680mm；窑炉内有效尺寸：长×宽×高=3540mm x1060 mmx1400mm；有效容积：5.30立方米。

其低蓄热窑车采用轻型槽钢焊成一个框架，框架上铺一层钢板构成窑
车的车架。

底层铺莫来石轻质隔热砖，车面采用高铝砖与耐火棉复合结构.而且车与曲缝之间密封严密。

窑车有利于减少窑车蓄热，减小窑内上、下温差，有
利于提高产品的烧成质量，节约能耗。

在窑车面上用高铝砖作支承，在其上面盖上一层碳化硅绷板。

绷板与
窑车面之间形成了一条水平直通的扁烟道，即窑车的支烟道。

棚板之间的缝隙
就成了吸火孔，烟气从棚板间的纵横间隙流入，然后由烟道排出，棚板也是装
烧产品的第一层承载板。

两条窑设置一个单独气房，气房内由4个40千克的液化气瓶组成气源。

气瓶与总管用橡胶软管及接头联接，经过减压阀后供给窑内两侧喷嘴燃烧，减
压阀前后均有高低压力表显示，便于根据烧成工艺要求调节阀门得到所需压力。

为了使液化石油气充分汽化，可以在烟斗上方增加设计圆形水箱，利用烟气余
热使水箱的水加热后喷淋在气瓶上，即可提高液化气的压力，保持稳定，又可
使液化气燃净，达到稳压与节能的效果。

梭式窑具选用碳化硅棚板，尺小为450 mm ×400mm×15mm，每层棚板18片、棚板之间留有10～20 mm缝隙作为火焰的通道；立柱也为碳化硅质，高
度可根据产品结构灵活调整。

支架体积小(比匣钵装载产品多装30％～40％)，
重量轻，耗热少，不易变形，寿命较长，装卸灵活。

每条窑有两部窑车，一部
在窑内烧成，一部在窑外装卸产品。

六、三角锥及其应用
应用现代的测量仪表可得到较准确的热工数据，但有时仪表也有不足
之处，例如在还原阶段，窑内烟气浑浊，光学高温计就无法使用。

热电耦常受
到长度的限制，插入窑内的一端一般只有20～30cm，所指示的温度往往偏低，
有时热耦可能因老化或保护管漏气，受有害气体或尘埃的影响而减弱了热电势，
也表现为指示温度偏低，烟道气分析费时很长，不能及时指导操作等。

故在烧
成中要多种方法配合使用，以求得比较准确的结论。

除仪表外，重要的测试烧成情况的方法有三角锥测温与试样观察，另
外凭经验看火焰颜色也有辅助作用。

1、三角锥测温
三角锥是德国塞格尔氏于1885年发明的，也称塞格尔锥。

100多年间，已普遍用做窑业上的测温工具，有时即直接以它的号数代表坯、釉的烧成温度
或耐火度，如一种瓷器的烧成温度为SK10号，即表示该瓷器的烧成温度为1300℃。

三角锥的上下底边都是等边三角形，上底每边为5mm，下底每边为
15mm，高为60mm，其中有一棱与底边成直角。

三角锥系由不同比重的感性氧化
物（K O、CaO）、中性氧化物（ALO、FeO）和酸性氧化物（SiO、BO）所组成的，与钧瓷釉料的组成极为相似，在一定的加热速度下，每一锥号有它各自的固定
的熔融软化温度。

从软化点最低的600℃到最高的2000℃,分为SK22到SK42号。

相邻两个锥号之间一般都相差20℃或30℃,个别有相差10℃、25℃、40℃和50℃的，在SK20号以下称为窑用锥。

在SK26号以上称为检验锥，尺寸较小，高度只有30mm，用于实验室
测定物料的耐火度。

三角锥放置窑内与制品受到同样的烧成作用（如升温速度、气氛性质），当温度到达它所代表的软化点时，其顶端即弯倒，触及底座，若温度过
此限度，则全部熔融。

在间歇窑中可通过窑门上着火孔的观察测知此时窑内实
际已到达温度。

在隧道窑中，把三角锥与坯件放在一起，可从锥的烧后外形和
软化性状测知焙烧过程中的气氛分布和各部温差。

三角锥的使用方法如下：
（1）窑内在同一时期有三种不同温度，即燃烧生成气的温度、焙烧制品的温度和窑壁的温度。

需要测的是焙烧制品的温度，角锥的安置必须接近制品，同时在不影响观察的前提下尽量离着火孔远一点，一般用开口匣钵盛放，
装在正对着火孔的钵柱的上部及下部，或上、中、下三处，每处地点都要固定，以便于前后比较。

（2）三角锥斜插在耐火泥底座上，使垂直的一边与底座成80°的倾角，插入深度约10mm，如直立在底座上就不容易弯倒，所代表的温度会偏高，
如倾斜过多，又会过早弯倒，所代表的温度就偏低。

插入过深过浅亦同样有此
偏差。

（3）使用时常以一组不同锥号顺序插在同一底座上，以便于分段观测或把要试验的配料制成角锥夹在相邻两标准锥之间进行比较。

其时应将温度较
低的放在前面，使在弯倒时容易看见，还要考虑弯倒的方向，不可使它弯倒时
影响旁边的锥体。

（4）三角锥在升温过慢时，会提前弯倒，其时所表示的温度会较正常时高。

有时误差能达30～50℃,故升温必须适当，才能使角锥所表示的温度正确。

（5）如果烧火不规则，温度反复升降，波动过大，会使三角锥不是在正常温度下，而是在偏高的温度下弯倒。

如果燃烧气体中含有多量的SO或SO
气体，或在低温阶段燃烧气体中就有过多的石灰粒密着于锥体表面上，都能使
锥体形成一层难熔的外壳，而使锥体难以弯倒。

故要注意升温正常、通风良好，一旦出现温度波动过大，则应对三角锥所代表的温度另作估计。

三角锥的缺点是：只能由几个角锥相继熔倒的现象表示温度上升的情况，若窑内温度回降，它就不能再作出指示，尤其在冷却时测温，它更无能为力。

生产用三角锥可自行制造，可选用质量纯粹的高岭土、石英、长石、
石灰石等按照三角锥组成分子式计算其实际料方配比，混合后加入糊精为结合
剂制成可塑泥团，按照三角锥所示尺寸在模子中压成三角锥，再与直接相背的一面印上锥号，干燥后即可备用。

每生产一批应该抽取若干在电炉中进行校验。

2、试样观察也是测度窑内烧成情况比较可靠的方法，各家钧瓷厂常直接用已上釉的胎子碎片，中间挖一圆孔置于倒焰窑窑门内上下看火匣钵里，在
需要时用铁钩钩出观察，也可用与焙烧制品同样的坯、釉制成特定的试片使用，看火匣钵的地位应与下热电耦齐平。

上述方法简单而可靠，在用多种方法结合
测温以决定焰性的转变与止火温度时，常以它作为最产要的依据。

3、看火
灼热体都同时发出光和热的射线，光的颜色随着灼热体温度的升高而
增强，故人们可以根据火焰的颜色来大致判断当时的温度。

根据窑内灼热体的颜色大致可判定其温度如下：
最初可能看出的红色600℃
暗红色 700℃橙黄色 1200℃
浓（暗）樱桃红色 800℃黄白色（浅色） 1300℃
樱桃红色（深红） 900℃白色 1300～1350℃
鲜（亮）樱桃红色 1000℃辉煌白色 1400℃橘红色 1100℃眩晃白
色 1460～1520℃
根据以上的观察，在熟练的技术人员判断下，一般仅有20℃左右的差度。

但这种看火色的情况，因技工的眼力条件，以及昼夜和室内明暗光线而有
所不同如表示最初可能看出的红色约600℃,是在明室内观察的若在暗室则约500℃。

一般情况下，钧瓷烧成在900℃以前用氧化焰，以防煤烟积存在坯件上；900～1100℃烧强还原焰，使高价铁（三氧化二铁）变成低价铁（氧化亚铁）；1100～1140℃用少微氧化焰排除还原焰时所残留的烟；1180℃以后用中
性焰。

七、石膏模制作
（一）模型的设计
根据制品外形的简单与复杂程度及脱模方法不同，石膏模型可制成单一的，也可制成两瓣拼合的或多面分块的。

模型设计得是否合理，对操作是否方便和保证坯体质量有很大关系。

在设计时应充分考虑到下列几个问题。

（1）准确留出放尺余量，坯体有干燥收缩和烧成收缩，模型就应按其收缩率留出放尺。

在测出坯体总收缩率（S总）后即可按下式计算其放尺：
L0－L烧
S总＝～～～×100％
L0
L烧
L0＝～～
1－S总
式中 L0～放尺后模型尺寸；
L烧～制品烧后尺寸；
S总～总收缩率（％）
在坯体形成过程中，泥浆中黏土矿物的片状结晶多在平行石膏表面作定向排列，平行于石膏表面方向的收缩小于垂直方向的收缩，同时由于重力作用，垂直高度的收缩也往往较大。

故计算放尺时，制品的垂直方向与口径应有不同，另外，各类制品的形状不同，横直之间的比率不同，即使是同一种料，其横直收缩率也并不完全一样，必须通过实际测定，再定出各部分的收缩。

（2）要考虑到如何开模和脱模方便，有利于成型。

例如壶类模型，可以上下对开模，也可以垂直对开模，在两者都属于可行的情况下，以采用上下开模为好，因上下开模翻制模型简单，模型变形小、成型操作方便。

（3）复杂的模型要考虑如何分割，原则以块数越少，装模卸模容易为好。

（4）大型复杂的模型应考虑如何合适地安排注浆机、排浆孔及出气孔等的位置，便于操作，保证产品质量。

（5）实心注浆用模型的空间部分，应保证均匀一致，符合坯体规格要求。

（二）制母模
母模也称模种，是制备大量翻制工作的原始种子，可供制造母模的材料有金属（铁、钢、铜、铝、锡）石膏、水泥、硫磺、橡胶、硬木、瓷器、聚氯乙烯、环氧树脂等。

金属母模表面光滑，规格准确不易走样，经久耐用，大量生产的盘碗类母模最好采用金属铸造（以铜、铝为最好）。

一般产量不大或非永久性生产的品种，则为了节约成本，可用石膏车制。

制造石膏母模，可先在轮子上用石膏浆浇出一个石膏毛坯，然后按图纸精心车制成型。

制成后表面涂抹一层洋干漆酒精溶液，使表面光润，不起吸水作用，并略可提高硬度。

洋干漆酒精溶液是将洋干漆（即虫胶）溶解在浓度为85％的酒精中而制成，酒精：洋干漆＝8:1。

除石膏外，以硫磺注制模种也是比较合适的材料，硫磺模种的强度比石膏大，故比石膏耐用，它的表面光滑，容易加工，规格一致，可抵得上金属模种，而成本比金属低。

硫磺80％～84％，石墨16％～20％或硫磺70％～85％，滑石（或河砂）15％～30％，加入石墨、滑石（或河沙）是为了减少收缩防止变形。

原料配合后置铁锅内熔融，先以小火，逐渐加大火力，至110℃左右硫磺开始熔融，至270℃左右放出SO2气体，继续缓慢加热至444℃左右，硫磺开始沸腾，随用搅棒不断搅拌，使成黏稠的胶状，然后冷却5～6min，到泡沫不再消失为止。

事先预备一个石膏阴模，置于冷水中浸透，使吸收水分达40％～50％（如石膏模吸水不足，注出的硫磺模种容易开裂），取出拭去表面水分后在内壁涂一层薄油，随即将熔制好的硫磺胶液倾注于内，停10～20min即可脱模，脱模后用金钢砂布擦光，使表面平滑。

为了降低硫磺模种的收缩应力，要将模种注成空心的，不可注成实心的，否则会造成开裂。

其厚薄视器形大小在6～10mm之间，注成后可在空腔中填满糠灰，然后注一薄层石膏封住即可。

用硫磺母模注制石膏模型时，一般宜用煤油模剂。

用坏的硫磺母模可以重新熔化使用。

（三）脱模剂的制备
常用的脱模剂有各种植物油、煤油和肥皂水等。

为了节约食用油，经常自制钾肥皂代替，效果很好，其配制方法如下：KCO27％～30％，块状石灰13.5％～18％，松香7.5％～11％，桐油（或茶油）45％～48.5％。

先取相当于KCO15倍的清水，盛入锅内烧开，加入块状石灰，煮沸20～30min，再加入KCO，继续煮4h，然后出锅沉淀，取出上层清液置于一容器中，将沉淀继续加水煮沸，沉淀去渣，将两次清液混合入锅烧开，加入松香煮沸15min后，再加桐油，直至熬成胶状物以滴入水中不散为止。

使用时视胶状物的浓度，适量加入清水加热溶化。

（四）工作模型的浇注
制模时先将母模擦干净，表面均匀地涂一层脱模剂（当母模为铁时，采用1份火油与1.5份菜油的混合物。

如为石膏质或硫磺质的，则采用肥皂水），要涂匀擦光，不宜擦得过多。

然后将模套合好，加固，再调制石膏浆。

石膏浆的调制是向事先注入已称量过的水的容器内缓慢撒入已称量的石膏粉，忌在石膏粉内冲水。

石膏浆最好用机械方法或在密闭的圆筒内一面真空，一面搅拌，调配量不大时可以人工搅拌，使其混合均匀，不呈颗粒状态并除去表面泡沫，混合好后立即注入母模，自调水到浇注，不应超过5min，但浇注时要徐徐倒入，不宜过快，以免母模中残留空气逸不出来而造成气泡。

注满后立即震动几下，以免母模内有的地方注不到。

浇大模型时，须调制足够的石膏浆连续一次浇入。