产品质量检验制度

产品质量检验制度
1 总则
为加强我公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。

本制度在本公司范围内实施。

2 基本职责：
2.1负责原材料、辅助材料、各种试件、试样的检验和送检及资料归档工作；
2.2负责原材到成品出厂的整个生产过程的构件质量检验、质量信息反馈和质量统计分析工作。

2.3严格执行“三按”（按图纸、工艺文件、操作规程）和“三不准”（上道工序不合格不准转入下道工序，不合格品不准出车间，产品不合格不准出厂）的要求进行检验。

保证产品在各个流程、工序中采用正确的检查方法和判定标准，使产品在质量要求上得到满足。

2.4负责各个工程项目厂内制造部分的竣工资料整理和归档工作。

2.5检验工作应贯彻自检和专检相结合的原则，以预防为主，坚持进料检验，重视过程检验，严格成品检验，充分发挥操作者自检的积极作用。

加强各相关主要工序零部件的质量检验，并填写“构件主要项目检验记录表”
2.6产品检验结果须填写《检验报告单》，并建立检验结果的周报制度，检验员要对数据报告的及时性、准确性和完整性负责，对报告单的质量负责。

3原材料检验制度
3.1检验员应熟悉本公司所用的各种原、辅材料的品种及相应的标准及相关法规。

3.2及时向供货方索取同批产品的质量相关证明：营业执照、组织机构代码证、质量检验报告，对属于国家生产许可证、强制认证管理的原辅材料还要索取其生产许可证和强制认证。

3.3查看供货方出具的证件原件和复印件是否有效、有无伪造、涂改，查看质量检验报告与实际产品的名称、批号或生产日期是否一致。

发现供货方提供的检验合格证明与实际不符，应拒绝采购。

3.3原、辅料到厂后，按相关质量检验标准对原、辅材料组织取样、试件加工和送检，并及时取得复验报告。

对于工程有特殊要求的质量检验项目，按工程相关技术文件进行厂内复检或复验，并及时出具检验结果和复验报告，并将检测结果反馈给部门主管领导，以便协调解决。

检验后如各项指标均符合标准，则判定合格，可以通知车间用于生产制造。

4新产品试制检验制度
4.1新产品试制过程中或试制完后，由质检人员根据图纸、工艺文件或技术通知的要求对试制品进行检验和过程监控，并将检验结果反馈给相关部门。

4.2生产管理部根据试制新产品的质量检验报告提出现行产品工艺能否符合设计要求明确
意见。

4.3未经鉴定的新产品不得批量投产，如有特殊需要、须经技术部批准。

5生产过程中质量检验制度
5.1在施工前积极参加由生产管理部组织的各部门对工程项目的技术交底，收到图纸和工艺文件后，应仔细进行研究，做到熟悉图纸，掌握工艺。

5.2坚持主要工序检验和成品检验制度。

5.3各生产环节的检验人员，在进行构件检验时，必须依据“三按”原则进行检验，检验合格后，按规定填写《构件质量检验记录表》并做好标识，然后才可使产品转入下道工序或转出车间；不合格品严格按照《不合格控制管理制度》规定进行处置。

5.3实行产品生产过程自检首检制,首件必须执行检查,操作者自检后应主动报检,经检验合格后方可批量生产。

5.4生产过程中，操作者必须坚持自检，本道工序完工并自检合格后应主动报检，经检验员检验合格后方可转入下道工序。

5.5检验员应加强巡检，保证及时进行各工序的半成品和成品检验。

发现有不符合要求的产品，须随时指出，并纠正其质量问题，情况较为严重的有权责令其停止生产。

并将问题反馈给部门主管领导和车间领导。

各部门应立即分析原因，制定解决措施，防止产品成批报废。

对不听劝阻的员工，检验员应立即向相关领导汇报。

5.6车间检验员除了对车间产品质量巡回检查以及质量跟踪外，还应对外协、外购的辅助配件的质量进行监督检验。

确认各方面均符合产品质量要求之后，方可进入车间使用或发运。

5.7实行产品自检、互检制度。

对不接受检查、未经检验或自检不合格而故意转入下道工序的班组或个人，检验员有权制止并立即向有关领导汇报，查明责任，对造成直接经济损失，按质量事故处理办法实行经济处罚。

5.8成品检验（打磨后构件）：本工序的检验是整个质量检验环节的最重要的一个环节。

检验员应严格执“三按”原则进行检验。

须进行100%检验，并填写《成品构件检验记录表》，
并做状态标识。

检验时如发现不合格品，要求车间必须进行返工处理，处理合格后重新报检：否则，检验员可以拒检或按规定给予经济处罚。

5.9产品构件出厂前，检验人员，应对油漆后的构件进行抽检。

按工艺要求对构件外观质量、油漆质量、拴附配件、装箱件及成品标识内容等项目进行全面检查。

对于存在问题的构件，要求车间及时改正并达到图纸和工艺要求，并做好记录。

5.10生产管理部负责指导、监督、检查检验员的工作。

6不合格品管理制度
6.1质检员根据《产品质量检验制度》对原材料、半成品、成品进行检验，所得结果与有关技术要求比较，判定合格与否并做出状态标识。

6.2不合格品由质检员填写《不合格品通知单》，报生产管理部（原材料、成品、半成品不合格）。

然后由生产管理部组织各部门研究不合格品处理方案。

并确定不合格品的处理结果，各方签字后生效。

一般情况按下述程序执行：
1）对不合格的原材料由采购部针对不合格原材料分析原因和来源情况并上报主管领导做出退货、拒收等处理意见，不合格原材料一律不准投入使用。

2）不合格的半成品、成品由生产管理部组织各部门进行细致的分析，找出不合格原因及防止不合格品再次出现的措施，提出返工或其它处理意见，报主管领导审批后由生产管理部推行实施。

6.5相关部门在日常工作中，若发现潜在不合格品隐患时，须及将情况反映给生产车间和相关部门，并建议生产管理部组织检查，彻底消除潜在隐患。

6.6经返工后的半成品、成品，由质检员按要求重新检验并做好检验记录。

7产品质检验追究制度
7.1公司各部门及员工要树立“质量第一”的思想，对产品质量问题要及时向相关部门汇报。

7.2要做好质量监督检查制度，下道工序要对上道工序进行监督检查，做到“上不清，下不接”。

7.3对产品出现的质量问题首先要坚持：“先纠错，后问责”的原则，把因质量问题造成的损失降到最低。

7.4生产过程中若下道工序没能及时发现和监测到上道工序的质量问题将承担相应的责任和经济损失。

7.5质检员要认真履行职责，决不放过任何质量问题和缺陷产品，对无法处理的问题要及时
上报相关部门。

7.6对质量事故隐瞒不报者将严肃处理，对造成一定经济损失的责任人，视其情节严重给予相应通报和处罚。

7.7加强质量考核工作，明确各自的责任和权利，任何人不得为质量找借口，不得推诿扯皮，不了了之。

7.8对于不合格的产品坚决不能放行出厂，对于工地反馈的问题要给予高度重视，任何产品质量事故必须一查到底，追究相关部门或责任人的责任。

7.9对于存在质量问题的构件，若是由于业主原因或公司做出的特殊决定，应由市场运营部向生产管理部申请办理《构件紧急放行令》。

待总工程师和总经理签署意见并同意后，生产管理部方要组织构件的放行。

8计量器具、工艺装备检验：
8.1外购的量具和其它工具应尽量成批同规格、同型号进行采购，减少量具之间偏差，所购量具必须有生产厂家的检验合格证书。

8.2自制的量具和其它工具，经检验合格后方可投入使用。

8.3未经检定或不合格的量具和其它工具，一律不准发放使用。

8.4为保证量值的正确传递，全公司所有计量器具从入库、领用、使用直至报废，均由生产管理部责验收、建档、周检、修理和处理，按规定执行。

8.5 新制工装夹具、辅具、模具投入使用时，由使用单位负责会同设计研发部进行验证。

质检人员加强对该类器具的检验。

试验并检验合格后方可投入使用，并报生产管理部存档管理。

8.6工艺装备实行定期更换和检验，精度不能保证、零件已磨损或缺件的工艺装备，不许使用。

使用中工艺装备若发现类似情况，使用单应予以停用并及时向生产管理部报请修理或补齐。