玉米油安全操作规程

玉米油安全操作规程
1 安全操作规程
1.1 认真学习本岗位《操作手册》，操作技术熟练是防止事故的首要条件。

1.2 工作前必须详细检查好本岗位上使用的设备是否处于良好状态，发现隐患立即处理，不得带病运转。

1.3 工作前必须按规定佩带好劳动保护用品。

1.4 工作中注意安全，多人共同作业时，必须有一人指挥，统一命令，互相协助，避免危险。

1.5 遵守公司的各项规章制度，不准在上班前和工作中喝酒，也不准在工作中打盹、睡觉。

禁止在工作中打闹，开玩笑、闲聊，从事其他与工作无关的事情。

1.6 浸出工段生产时，严禁带电打开一切防爆电气设备及更换灯管、灯泡等。

1.7 溶剂、混合油冷凝回收系统的所有设备、管件、阀门等不得随意打开或取样。

1.8 输送溶剂、混合油的泵类，密封填料既不能配太紧，也不能配太松，以防摩擦起火或渗漏溶剂。

1.9 浸出间、溶剂库所有电气设备必须指定专人负责，经常检查电气设备的密封、接地、接线的完好情况。

1.10 浸出车间生产时，遇到下列情况必须立即停车处理:水源不足或中断;溶剂、混合油泄漏或溶剂气体浓度超标;主要测量仪表、控制仪表失灵;电气设备发生火花;机械设备摩擦生热超过85℃或发生火花;浸出设备局部发生火花、燃烧或溶剂气体爆炸。

1.11 浸出间使用的工具必须是铜制的或其他非铁制的。

浸出间的工具箱、工具柜不能用铁质的。

1.12 检修中使用的照明灯、手电筒必须是防爆型的，照明灯必须带金属护罩。

1.13 机器运行中，禁止隔着机械转动部分传递或拿取工具和物品；禁止用手摸、脚蹬开动或停止的机器飞轮、皮带等处。

1.14 禁止在机器危险的转动部分进行注油、擦抹、清扫和修理等工作，此项工作必须待机器完全停止后进行。

1.15一切机电设备转动的危险突出部分，必须安上防护装置，并不准任意拆除不用。

1.16 未经领导批准，不准将自己的工作转交他人或擅自脱离工作岗位。

1.17 禁止将防火用具当生产工具使用，要养成使用、保护用具和爱护用具的良好习惯，并要定期加以检验。

1.18 因工作需要动用明火，准备好消防设施，组织好消防队伍，做引爆试验合格后，按批准程序开动用明火证，批准后，方可动用明火。

1.19 每天工作区要清扫，养成爱护机材和卫生清洁的良好习惯。

2 技术操作规程
2.1 设备（见浸出工段设备表）
2.2 工艺流程（见浸出工段工艺流程图）
2.2.1 工艺流程简述
四工段制成的颗粒DDGS经平板烘干机调温，输送到浸出工段的浸出器，新鲜溶剂与DDGS以逆流的方式充分接触，在此形成分子扩散和对流扩散。

经历一定的时间浸出→沥干→浸出→沥干……浸出→沥干。

浸出后的湿粕DDGS经DT 型蒸脱机，脱溶烘干后，粕中残溶降至700ppm以下，即引爆试验合格后降温至40℃以下，成为粉状DDGS在投料间包装运至仓储部成品饲料库。

浸出混合油经浸出器帐篷过滤器过滤后进入混合油沉降罐，混合油的粕末在进一步沉降。

由泵打入自清过滤器，再次分离后，混合油与来自DT型蒸脱机的二次蒸汽进行
热交换，预热后进入混合油高位罐，罐底部通入盐水，进一步除去粕末，随后，混合油进入第一长管蒸发器，当油出口温度达85℃，浓度达60%进入第二长管蒸发器，在混合油出口温度达95℃，浓度达95%以上，最后混合油进入层碟式气提塔，脱出残留的溶剂，出口温度为110--115℃，浸出毛油的总挥发物不超过0.3%，制得的毛油经计量后泵入炼油工段。

一蒸、二蒸出来的溶剂蒸汽被分别引入列管冷凝器，冷凝后的溶剂直接进入综合溶剂分水循环库的溶剂部分，从汽提塔出来的溶剂、水的混合蒸汽和DT蒸脱机出来的混合蒸汽以及由蒸煮罐出来的混合蒸汽被分别引入列管冷凝器冷凝，冷凝液进入分水循环库，分离出溶剂中的水后，溶剂循环使用。

由浸出器顶部溢出的气体，进入浸出器的冷凝器，冷凝液直接进入溶剂部分，自由气体进入最后冷凝器，其他所有设备的自由气体管也汇集于此，冷凝液进入分水部分，最后的自由气体通过溶剂气体冷冻回收器后排至室外，从溶剂循环库排出的废水送至蒸煮罐内蒸煮后排至水封池处理。

2.3有关设备的操作方法
2.3.1斗式提升机（1E01、1E05、1E07）
2.3.1.1小修或大修后的开机
a.打开机座排料门，清理机内杂物。

b.用人力盘动滚筒一周，检查并拧紧皮带螺栓、料斗螺栓。

c.空载试车2小时，应注意调整料斗的松紧程度，消除跑偏、擦边现象。

d.载负荷试车2小时，应注意调整料斗的松紧程度，消除跑偏、擦边现象，对
于安装密封不严密的，跑灰的地方用腻子腻上。

2.3.1.2开车前须作常规检查，如紧固件、传动装置、安全防护装置等。

2.3.1.3开车时流量应控制在额定范围内。

2.3.1.4运行中
a不定期的操纵下箱张紧装置，张紧皮带；
b通过观察窗，注意运行情况；
c注意轴承温升，过热时停机检查。

2.3.1.5发现料斗跑偏、擦边时，及时调整张紧装置。

2.3.1.6常见故障及排除方法
2.3.1.7停机先停止进料，再继续运行五分钟后停机。

2.3.1.8较长时间停机时（一周以上）应清除机内全部物料。

2.3.2埋刮板输送机（1E03、2E02、2E07）
2.3.2.1小修后大修后的开机
a完成输送机各部分检修后，即可进行空载试验，开车前应做好如下工作：所有轴承、传动设备和减速器有足够的润滑油。

检查和清除输送机内部遗留的工具，铁件或其他杂物。

全面检查输送机各部件是否完好无损，刮板输送机链条松紧度是否合适。

准备工作做好后，先手动盘车，观察刮板输送机链条是否与壳体卡碰或跑偏，当无缺陷后，可接通电源点动开车。

如运转正常，即可进行空载运转，发现问题应及时处理，当空载运转约两小时，并对运转情况认为满意后，可进行负载试验。

b负载运转
首先空载启动，待运转正常时，逐渐加料，力求加料均匀，不得骤然加大料量，以防堵塞或过载。

2.2.
3.2正常操作
a每次启动前，检查输送机各部分是否完好无损，如刮板链条和驱动装置，如发现缺损和损伤的机件，应及时修复和更换。

b每次启动后，应先空载运行一定时间，待设备运转正常后，方可加料。

c操作人员应经常检查输送机各部分是否完好无损。

d运行过程中应严防铁件、大块硬物，杂物等混入机内，以免损伤设备或造成其他事故。

e没有特殊情况，不允许负载停车，正常停车是先停止加料，待机槽内物料基本卸空时，方可停车，对满载运行时发生紧急停车后的启动，必须先点动几次或适当排除机内物料，然后再启动。

2.2.
3.3常见故障及排除方法：
2.3.3螺旋输送机（绞龙1E04、2E04、2E08）
2.3.3.1小修或大修后的开机
小修后或大修安装后进行试运转前，应仔细检查以下各项：
a各紧固件是否拧紧
b头节、尾节的轴承是否涂有足够润滑脂。

c机壳内是否干净，如遗留其他杂物须彻底清除。

d手动盘车，螺旋叶片与机壳内壁不得有刮、卡、碰现象，当无缺损时，即可进行空载试车，空载试车应达到如下要求：机器运转平稳可靠，各轴承润滑及密封性良好。

空载正常时，加料进行负载实验，负载运行半小时后，各轴承的温升不超过30℃，驱动装置运转平稳，装卸料情况良好，输送量应满足原设计要求。

2.3.3.2正常操作注意事项及常见故障原因和排除方法。

a使用注意事项：
1）每次启动前应检查机器是否完好无损，一切正常后启动。

2）应保持均匀给料，不应急剧加料或过载运行。

3）运行中应严防铁件、硬物和杂物等混入输送机内，以免损伤设备或造成其他事故。

4）机壳盖板必须盖严，以免粉尘外扬或异物落入，严禁在盖板上踩踏或行走。

5）经常清理粘附于螺旋叶片、机壳内壁、悬挂轴承处的物料、杂物，防止锈蚀和堵塞。

b常见故障原因及排除方法：
2.3.4平板烘干机（1E02）
2.3.4.1开车前的准备及运行操作：
a检查各轴承部位的润滑情况，要求有足够的润滑油。

b查看平板烘干机内是否有异物。

c启动平板烘干机空车运行正常后，打开冷凝水回水阀少量打开间接蒸汽阀预热设备。

d预热设备后，方可将蒸汽供给到所需要的范围，同时可以向平板烘干机进料。

e进料要适量均匀，调节好流量。

f定时感官鉴定，原料的水分和温度。

2.3.5冷粕机、离心通风机（1E06、1E09）
2.3.5.1开机前的准备
a检查各轴承部位的润滑情况，要求有足够的润滑油。

b查看冷粕机机内是否有异物。

通风机各部位的螺丝是否松动。

C用手盘动传动轮，查看转动是否灵活。

d检查传动皮带的松紧度，检查叶轮运转是否正常。

e清理风管内的尘土、积料，检查接头的密封情况，不得漏气。

f吸口处物料的流量必须均匀，不得用棍棒敲打风管。

g要定时清除集尘布袋的集尘。

2.4开车前的准备工作：
a认真熟悉2.3有关设备的操作方法，操作时遵照执行。

b熟悉设备名称和开关位置，使设备开关一一对应起来，防止误操作。

c检查进料地坑、斗提、平板烘干机、刮板（1E01、1E02、1E03）内是否有异物。

d打开浸出工段的一切通风门窗，天冷时根据室温调节，但不得全部关闭。

e检查所有消防器材是否完好，是否安置在规定的位置。

f检查各设备及泵的压力表、温度表等仪表是否完好灵敏。

g检查电气、照明系统是否符合安全规定。

h检查所有容器的连接处、人孔、视镜、法兰及传动轴承密封是否完好。

冷凝器要通入冷水，分水器内通入冷水至排水口排水为止。

2.5开车程序：
2.5.1打开间接蒸汽预热平板烘干机（1E02），排除冷凝水，依次启动平板烘干机、斗提机（1E03、1E02、1E01）。

2.5.2打开6#线水阀门，根据水温可适当补充4#线水，冷凝器进水投入运行。

2.5.3启动新鲜溶剂泵，将新鲜溶剂泵入虹吸式大喷淋罐（2E06）经过虹吸现象进入浸出器（2E04）通过喷头倾泻到浸出料格内，经栅板底部流入混合油格，溶剂不断泵入该格充满溶剂，再以溢留口进入前一个油格，依次类推，最后使所有油格内都充满溶剂。

2.5.4按物料流向逆程序开启运转设备（先开浸出器、2E04，然后开封闭绞龙2E03，埋刮板输送机2E02、2E01）。

2.5.5当物料进入浸出器时，即打开封闭绞龙混合油喷头和该循环泵，使溶剂和物料一起落到浸出料格。

2.5.6当第一个装料的料格转到某一个喷淋管下面时，即打开该喷淋管道上的阀门，开动此循环泵，直到循环泵全部打开。

2.5.7当第一个有料的浸出格运转到新鲜溶剂大喷淋后，打开DT型蒸脱机（2E09）的冷凝水阀门，并同时打开间接蒸汽预热。

2.5.8当第一个有料的浸出格运转到出粕段之前，逆序启动蒸脱机，入蒸封闭绞龙、入蒸刮板，浸出器圆盘喂料器（2E09、2E08、2E07、2E39）。

2.5.9湿粕进入蒸脱机内的加热盘上，即开直接蒸汽翻动充分脱溶，湿粕初脱溶后，经过自动下料门落入装有喇叭口料门的烘干层。

2.5.10湿粕进入蒸脱机40—45分钟后，开始出粕，并检测出粕的水分作引爆试验，检测粕中残溶。

2.5.11出粕之前，逆序启动，回料系统、出粕绞龙、白钢斗提、冷粕机、通风机、斗提机（1E04、1E05、1E06、1E07、1E08、1E09）。

2.5.12浓混合油经浸出器（2E04）中的帐篷过滤器过滤后，流入混合油暂存罐，到一定的液位，启动混合油泵。

2.5.13混合油泵将混合油泵入自清过滤器（2E05）过滤后，经蒸脱机（2E09）的二次蒸汽预热器（2E11），预热后，进入混合油高位罐（2E13）与盐水充分接触进一步吸附混合油中的油溶性杂质和沉降机械杂质。

2.5.14当高位罐中的混合油液位达到20%时，打开一蒸、二蒸、汽提塔（2E21、2E23、2E25）的间接蒸汽预热设备，同时排出汽提塔（2E25）的直接蒸汽冷凝水，开始进油蒸发。

2.5.15汽提后的浸出毛油达到合格的质量后，经过毛油箱达到一定液位后经毛油泵泵至炼油工段。

2.5.16蒸脱机、一蒸、二蒸、汽提（2E09、2E21、2E23、2E25）的溶剂蒸汽分别进入冷凝器（2E31、2E32、2E33、2E34、2E35）。

冷凝后的溶剂进入分水罐2E15，分水后循环使用。

2.5.17分水罐分出的含溶剂废水，经废水蒸煮罐（2E16）蒸煮后通过水封罐（2E17）排入室外的液封池。

2.6主要工艺参数控制计划
2.7正常操作
2.7.1当浸出工段按开车程序，物料在各设备内正常运行时，操作工按照工艺技术参数控制浸出器的物料，混合油的温度、水分、流量、浓度。

经常注意料层渗透是否正常，如发生料面混合油有溢流现象，即应找出原因。

喷口堵塞要拆卸清理，每周检查一次粕中残油，指导生产。

注意各循环泵的流量均衡严禁空车运转，若出现视筒内的饲料粉末较多要立即排除。

根据料格的料位调节喷淋量的大小。

2.7.2认真按照工艺参数控制粕的脱溶、温度、时间、蒸汽压力和喷汽量，保证粕的质量，每班取样作一次引爆试验，留意刮板输送机入蒸封闭绞龙的供料，勤通主排、侧排的排汽管及闪发器的排液管。

经常注意蒸脱机的自动下料门，传动部位及时添加润滑油，发现异常设法排除，不得带病运行。

生产中蒸汽压力如突然降低会导致粕中溶剂蒸脱不净，应立即向蒸脱机停止进料，待蒸汽正常后再开机运行。

2.7.3浸出器（2E04）内的帐篷过滤器、滤网为120目/英寸，自清过滤器的滤网为180目/英寸，过滤后的混合油到蒸发系统的各设备内的液位、流量、温度、浓度、和蒸汽压力要严格按照工艺技术参数进行操作，保证毛油达到规定的质量要求，定期（一周）清理混合油沉降罐内的积料，清理高位罐的沉淀物，要妥善处理不能直接排弃更换盐水（一周1—3次）。

要注意蒸发器、汽提塔液位、
防止油管堵塞。

一个月用弱碱水煮一次蒸发系统，停车清洗后再生产。

、
2.7.4溶剂冷凝冷却的工艺技术操作，按照工艺技术参数调节冷却水的流量和温度，使冷却水出口温度不超过35℃（夏季40℃），溶剂出口温度不超过40℃（夏季45℃），注意防止断水，一旦断水，立即采取紧急停车。

分水器除温度过高、沉淀物过多、出水管堵塞等情况外，禁止从底部放空管放水，以防放出溶剂。

经常注意观察分水器液面上是否有混合油，发现有混合油时，应立即检查蒸发器、汽提塔是否有液泛现象，并立即关闭进口阀门，如发生乳化现象，可能是捕集器失效，要及时处理。

定时检查室内的水封罐（2E17）和室外水封池，如发现有溶剂溢出，立即检查分水器并及时处理。

2.7.5溶剂循环罐和总溶剂库的操作：
a：循环溶剂罐（2E15）的液位要保持不低于罐高的1/3。

禁止从底部管道出溶剂，防止积水进入浸出器。

b：在滤纸上滴几滴溶剂，吹干后观察，如发现有油迹，应把混合油抽出进行蒸发处理。

c：罐底如发现有积水，应抽出进行分水，如发现罐内积水突然增加，除检查分水器外，还要检查第一、第二蒸发器的冷凝器是否有腐蚀穿孔现象并及时修复或更新。

d：定期检查总溶剂库呼吸阀是否灵敏。

e：定期检查总溶剂库的液位情况，以及罐底部的积水。

2.7.6饲料包装的操作
a.正常生产时，放料工要经常检查饲料暂存罐的料位情况。

做到及时放料以防
造成堵罐、冒罐，导致停车事故。

b.放料前，检查皮带输送机是否正常工作。

发现故障须立即处理。

c.DDGS包装袋要求无污染、无破损、称重要准确。

d.对饲料重量应按规定进行抽检，并填定抽检记录。

e.要保持定量包装称和缝袋机卫生无灰尘，要及时给缝袋机注油。

f.停车时包装工应及时到四工段包装颗粒饲料，包装颗粒饲料完毕，应检查地
沟内是否有掉袋，如有掉袋及时清理并停止皮带输送机。

2.8正常停车：
2.8.1投料工序：
2.8.1.1首先停止向投料坑中倒料，并将地坑中的料全部送至平板烘干机进行预热烘干，然后用水平刮板输送机将料全部送至浸出工序。

2.8.1.2待料坑中的料全部用完后，使烘干机中的料全部排出，依次关闭斗提机，烘干机和刮板输送机。

2.8.2浸出工序：
2.8.2.1待投料工序停止下料后，存料箱必须保持一定的存料，浸出器每走一格，停一只混合油喷头，同时打开一个浸出器底部旁通阀门，把剩余的混合油全部放入混合油罐，其余依次类推，当各循环泵的阀门全部关闭后，停止该泵运转。

2.8.2.2当浸出器只有两格存料时，停止进新鲜溶剂，关闭新鲜溶剂泵。

料走空后，停浸出器。

2.8.2.3待浸出器及刮板输送机内料全部走空后，停刮板输送机，入蒸封闭绞龙及圆盘喂料器。

2.8.2.4蒸脱机走空一层料，关一层间接蒸汽和直接蒸汽进汽阀门，直到蒸脱机内原料全部走空后，要继续空转30分钟，然后依次停蒸脱机和出粕输送设备。

注意不能同时打开自动料门。

2.8.2.5混合油罐内，混合油必须加水提高液位，处理干净。

蒸发完毕后，依次
关闭第一、第二长管蒸发器进油阀门，然后关闭进汽阀门，打开冷汽阀门放出冷汽和冷凝水。

2.8.2.6汽提塔内油全部走完后，停止供汽，放出来套内冷凝水，将毛油全部泵至碱炼工段。

2.8.2.7待混合油蒸发、粕蒸脱系统的溶剂全部蒸完后30分钟，停止向冷凝器进水。

2.8.2.8打开溶剂油循环库至溶剂总库的回路阀打开分水器进水阀门，关闭上水阀门慢慢放入冷水，将溶剂顶入溶剂循环库，同时启动溶剂油泵，将溶剂回收入库，避免将水放回溶剂库。

2.8.2.9停车在一个月以上或大修时，浸出车间内全部设备管道内的存料存油及存水必须放空，残存溶剂必须蒸净，浸出车间内溶剂全部泵入总溶剂库。

2.8.2.10如冬季室温较低时，所有可能积水的容器及管道内放空阀要常开。

防止结冻，损坏设备。

2.8.2.11车间停车处理完毕后，全面检查各设备是否符合要求，特别是蒸脱机内是否有余料，总支蒸汽阀门是否关闭电源是否切断检查符合要求后关闭车间全部门窗。

2.9短期停车（三天内）
除混合油罐蒸发器内存油及分水器上层溶剂油可不清除，循环库内溶剂油不泵入总库外，其余均按正常停车处理。

2.10紧急停车
2.10.1突然停电（包括夜间照明中断）
2.10.1.1立即关闭蒸汽总阀门，将蒸脱机夹层内蒸汽全部排出，以免物料继续受热焦化引起事故，将蒸发器的加热蒸汽从直排管排出，停止蒸发。

2.10.1.2将浸出器油盒内的混合油放入暂存罐
2.10.2突然断水
2.10.2.1立即关闭蒸汽总阀门及第一长管蒸发器的进油阀门，打开各蒸发器乏汽直放管，排出剩余蒸汽，停止蒸发。

2.10.2.2迅速关闭冷凝器放水阀门，使冷凝器内保留一部分水。

2.10.2.3依次停止进料输送设备，浸出器、刮板机、蒸脱机及出料设备。

2.10.3局部设备发生故障
2.10.
3.1如混合油溶剂大量外溢，周围环境达到爆炸或燃烧条件，此时绝对禁止任何火源进入禁区，对非防爆电机和开关，任何人员不得启动或关闭并根据现场情况，统一指挥进行抢救。

2.10.
3.2主要设备发生故障,应按停车步骤紧急停车，同时组织人员及时排除故障，减少停车时间。

2.10.
3.3若遇火灾事故应采用二氧化碳灭火器或泡沫灭火器灭火，并立即通知消防部门。