螺旋转子流量计及其螺旋转子加工制造技术(精)

螺旋转子流量计及其螺旋转子加工制造技术
螺旋转子是转子流量仪表中的心脏零部件，其截面形状一般由渐开线和摆线组合而成。

螺旋转子的加工一般是在普通铣床上采用成形刀及配挂齿轮的方法加工而成。

国外进口成型刀的价格很高，而国产成型刀无法达到精度要求，同时缺乏有效的检测手段，在加工一个转子过程中需要几把成形刀才能加工到位，且刀具磨损后就无法再使用，使制造加工成本很高。

因此，合肥工业大学CIMS研究所经过多年研发，研发出采用普通标准刀具来替代成形刀加工螺旋转子新加工工艺，为我国计量仪表行业高端流量计关键零部件制造提供了一条全新的解决问题的手段，可以应用在所有的大模数、小齿数的螺旋转子的加工。

采用新加工工艺，易于开发新产品，在开发新产品过程中，只要改变数控加工代码，选择合适的标准球形刀，就能加工出所需要的螺旋转子。

而且在制造精度误差补偿方面提出一整套的理论，应用这套理论，可以很好的控制螺旋转子的加工误差，大大提高螺旋转子流量计的计量精度。

同时对螺旋转子进行轮廓曲线分析及三维实体精确造型，采用Pro/E中参数化设计方法，只要改变螺旋转子的特征参数，就能自动生成新型号的螺旋转子的三维实体模型，进而根据三维实体模型自动得出数控机床的数控加工代码。

下图是合肥工业大学CIMS研究所用加工中心加工螺旋转子的照片：
陶瓷刀具制造技术
※成果简介：
国家科技攻关地方重大项目（国科发计字[1999]171号文，项目编号99-D049）、国家自然科学基金项目（No.59502002、No.50072003）和教育部骨干教师基金项目（No.GG-805-10359-1840）。

※应用领域与技术原理：
应用于机械切削加工行业及相关行业。

采用粉末冶金原理和方法（包括纳米粉分散及混合工艺）生产纳米TiN改性TiC基金属陶瓷车刀和铣刀刀片。

配方上陶瓷相选择TiC等，以使材料具有高硬度、高耐磨性、高的耐氧化性；改性材料选用纳米TiN有利于改善强韧性和抗崩刃性。

工艺上采用冷压成形技术，有利于大批量生产，降低成本，提高劳动生产率；选用真空烧结工艺，
有利于制品提高致密度。

※成果的创造性与先进性：
经国内外检索，用纳米TiN改性TiC基金属陶瓷刀具，属国际首创，达到国际先进水平，已申报国家新型发明专利一项（申请号021381615）。

※主要技术指标：
纳米TiN改性TiC基金属陶瓷刀具与YG8、YT15硬质合金刀具相比，耐用度和使用寿命提高2倍以上，切削速度提高1倍以上。

※获奖情况：
该项目2003年获安徽省科技进步二等奖（证书号：2002-2-R1）。

※市场分析及经济效益预测：
目前，日本刀具的三分之一采用金属陶瓷制造，美国和欧盟刀具的10%以上也是采用金属陶瓷制造。

我国切削刀具主要采用WC-Co系硬质合金制造，年产量约4000吨；在Ti（C，N）基金属陶瓷的研究和生产方面还处于起步阶段。

若我国切削刀具的10%采用纳米TiN改性TiC基金属陶瓷制造，则可形成年产值4.8亿元，利税2.06亿元以上，经济效益和社会效益十分显著。

除了刀具生产企业可获得显著的经济效益处，刀具使用企业也可以通过提高切削效率，提高切削精度和降低刀具消耗而直接取得经济效益，生产应用前景广阔。

由于刀具产品使用量大面广，市场应用前景广阔。

※投资投产条件：
可根据不同企业的资产条件和生产规模进行相应的生产线设计和工艺设计。

投资投产下限条件为人民币200万元。

高冲击硬化率新型高锰钢应用
※项目简介：
虽然高锰钢问世已120余年，各类新型的耐磨材料也层出不穷，但在相当多的应用场合，高锰钢仍然是不可替代的材料，这是不争事实。

比如，在锤式破碎机锤头，中大型球磨机衬板，轭式破碎机轭板，坦克拖拉机及其他履带式工程车履带板等许多要求抗冲击与磨损的零部件，高锰钢仍是最为首选的材料。

奥氏体锰钢水韧处理后的基体为单一奥氏体，起始硬度很低，大约在HB200左右，并不耐磨。

因此，提高奥氏体锰钢的耐磨性，就是要提高其加工硬化能力。

然而，在许多工矿条件下，国内现行的高锰钢不能达到最佳的冲击硬化效果，生产及应用部门在成分、工艺等方面存在着很大的盲目性。

※研究成果：
（1）对于给定成分的高锰钢，存在一定的临界相对冲击功，低于临界功的情况下，冲击次数再多也无法达到其最佳的加工硬化效果；
（2）Mn量不变时，C量提高对提高加工硬化效果有利；相反，C量不变时，Mn量高对加工硬化不利；在冲击功较小的工况情况下，高锰钢宜采用较高的C、Mn含量；
（3）滑移带的密度和冲击功的大小成正比，冲击功越大，高锰钢中产生的滑移带密度越大，所产生的位错密度也越大；
（4）高锰钢的加工硬化机制可归结为产生大量孪晶及位错的形变强化；即使在相对冲击功高达200J/cm2的情况下，也未发现高锰钢有形变马氏体存在。

※技术指标：
我们对高锰钢配方及处理工艺的优化进行了大量的探索，摸索成功针对实际工矿条件采取相应成分配方及生产工艺的准则。

经过性能检测和实际应用表明，生产的破碎机锤头及球磨机衬板比原产品冲击硬化效果显著改观，使用寿命也明显提高（30~50%）。

※应用研究：
可应用于所有要求抗冲击与磨损的零部件，特别是在建材、建筑、电力、交通、煤炭等领域的破碎物体的工况中，如：锤式破碎机锤头，中大型球磨机衬板，轭式破碎机轭板等等。

氧化物基功能纳米结构制备与环保应用研究
※成果简介：
1. 纳米TiO2粉末制备与颗粒/晶粒度控制，纳米TiO2掺杂与结构。

采用工艺优化控制纳米TiO2粉体的颗粒尺寸与比表面积。

通过对该体系掺杂Fe3+、Ag+、Zn2+、Sn4+、W6+及Zn2+/Fe3+复合掺杂、修饰等处理，实现纳米结构组装，研究其组织结构。

2. 纳米TiO2薄膜制备及掺杂纳米TiO2粉体光催化活性与有机物降解。

采用溶胶提拉法制备纳米TiO2薄膜，研究纳米TiO2薄膜的结构及其光催化与有机物降解活性。

3. 掺杂纳米TiO2薄膜及粉体降解工业废水的实验研究与中试。

※技术特点：
本项目获得了单一晶粒尺寸为5-30nm的纳米TiO2粉体, 平均颗粒尺寸为15nm，比表面为153.9m2/g。

以甲基橙染料为模拟化合物进行日光下的光催化降解实验表明，TiO2功能纳米结构的光催化降解率达到96.35%。

委托扬州市环境监视中心站采用本项目研制的掺杂纳米TiO2粉体对农药厂、化肥厂及造纸厂原水进行了太阳光下自然的光催化降解实验，结果表明，能有效降解工业废水中的COD、硝基苯和氨氮，并出具相关报告。

本项目较为系统而深入地研究了掺杂纳米TiO2粉体和掺杂纳米TiO2薄膜制备工艺及颗粒/晶粒度控制，掺杂物及掺杂量对纳米TiO2光催化降解活性的影响，该研究国内尚未见报道。

项目鉴定委员会认为该项目“在纳米TiO2粉体及薄膜的颗粒／晶粒度控制，复合掺杂纳米TiO2粉体和薄膜的制备及其光催化降解性能等方面达到国内领先水平”。

课题组成员共发表学术论文16篇，其中SCI、EI检索11篇，指导完成硕士论文5部，申请国家发明专利1项。

※应用领域：
本项目可进行技术转让方式，并成功应用在安徽丰乐农化有限公司、合肥市四星经济技术有限公司工业废水处理中，COD、氨氮的降解率提高到60%以上，氨氮的降解率70%以上，与传统的酶及生物降解废水相比，因节约成本、降低能耗等，每年新增经济效益110余万元以上。

汽车用铁基粉末冶金关键零部件的材料研制
※成果简介：
粉末冶金作为一项先进的制造技术，因其节能、高效、省材和环保等诸多优点，正得到日益广
泛的应用。

随着汽车技术含量的日益提高，汽车用粉末冶金制品的技术水平也在不断提高，其中高性能(高强度、高精度等)、复杂形状的粉末冶金零件(主要是铁基零件)所占的比重不断增加。

开发高性能、复杂形状的汽车用粉末冶金铁基结构零件不仅是一项十分紧迫的研究课题，而且对降低汽车成本，提高汽车性能都具有十分重要的意义。

粉末冶金制品(通过粉末成形、烧结等工艺路线生产)的性能(密度、强度、硬度、尺寸精度等)受到许多因素，如材料成分、原料粉末质量、成形烧结设备和工艺参数、成形模具结构、后续处理等的影响。

所以，制备高性能的铁基粉末冶金零件，涉及材料成分的设计和优化、成形模具和工装的设计制造、生产工艺和设备等材料、机械等领域的诸多理论和工程技术问题。

将新材料技术、复杂形状铁基粉末冶金零件的成形技术、以及特殊的烧结技术等结合，获得一条制备汽车用高性能铁基粉末冶台金关键零部件的低成本工艺技术，对于提高我国汽车用铁基粉末冶金零部件的技术性能水平，促进我国汽车国产化的进程都将具有十分积极的意义，并将产生明显的社会和经济效益。

※研究目标：
(1) 以汽车用关键零部件应用为目标，所开发铁基结构材料的典型性能达到：密度7．7.1-7．3g/cm3、烧结态抗拉强度?滓b>700MPa、关键特性精度达到IT7级、硬度>HRB80、断裂韧性35-40MPam’”；
(2) 设计出江淮汽车用典型零部件生产的通用全自动咸形模具及模架；
(3) 获得达到上述性能的典型零部件的可靠材料和工艺控制要点。

※研究内容：
(1) 汽车用高性能铁基粉末冶金零部件的材料优化，重点是微合金化元素，如Cu、Mo、
M、Cr等的加入量和引入方式；
(2) 高密度、复杂形状烧结体的成形烧结工艺控制要点，重点是通过新型润滑剂和胶态成形方法等的运用，提高压坯的密度和成形复杂形状压坯的能力，并通过纳米复合技术促进烧结致密化；
(3) 典型产品全自动成形模具模架设计，重点是提高成形精度水平。

热型连铸法生产单晶铜关键技术
※项目简介：
近些年来，随着电子、通讯、音像技术的迅猛发展，高保真、高清晰度传递各种信息是现代科学技术对通信技术日益增长的需要。

随着电子技术精密化、小型化的进展，使得半导体技术、集成电路技术和电子元件质量有了提高和突破。

作为信息传输的电板和电缆品质也成为影响整机保真度、清晰度的突出问题。

作为单晶导体的制造技术，要求生产的单晶金属线材没有长度限制，现有的定向凝固设备就不满足了。

因此，单晶连铸技术是一项大有发展前途的高新技术，对其进行广泛的研究和开发，必将为金属单晶材料的制备和推广应用带来新的生机，对电子等领域的发展也将产生深远的影响。

※技术指标
1. 单晶连铸设备:生产出直径φ6-20mm、长9-30mm外表呈镜面的单晶线材；
2. 提供技术的加工工艺和技术操作；
3. 延伸率：达到45%以上，断面收缩率达到38%以上；
4. 电阻率：小于0.017Ω.m；
5. 纯度：杂质总量降低25%以上。

由膨润土制备日化助剂五水偏硅酸钠
※成果简介：
本项目开发了先进的活化酸浸技术，项目制备的产品五水偏硅酸钠可以代替三聚磷酸钠，用作生产少磷、无磷洗衣粉、超浓缩洗衣粉、液体清洗剂等助剂。

利用该法制取主产品，能较好地克服该产品现有方法的不足，具有生产工艺条件较为温和，工艺设备简单、易实现工业化，生产过程基本无三废污染，生产成本较低等特点。

※成果的主要特点，技术指标：
1. 以膨润土为原料，经活化酸浸、碱浸得水玻璃，再经调模、结晶制得五水偏硅酸钠。

2. 采用循环活化酸浸技术，使膨润土酸浸分解率显著提高，可达96.5%以上；在碱浸过程中，加入一定量产品的结晶母液，也可提高酸浸滤饼中活性二氧化硅的浸出率，达97.8%以上。

3. 采用循环活化酸浸技术，使膨润土酸浸和碱浸工艺条件都较为温和（压力为常压，温度在100℃以下）；同时，生产过程中利用原料的稀释热及反应热，减少了外供热量，降低了生产中的能耗。

4. 工艺过程采用闭路循环，使得膨润土中有用成份利用效果较高，其中蒙脱石中二氧化0.4%、三氧化铝等总回收率>78.6%，同时还降低了硫酸、烧碱等原料的消耗。

5. 综合回收铝，生产副产品铵明钒，使该工艺的生产成本比现有的生产方法低。

6. 生产过程中的排出液可作为磷肥生产原料使用，少量废渣可作为建筑材料或进一步回收。

因此，该工艺基本无三废污染。

7. 产品质量合格。

经安徽省化工产品质量监督站检测，五水偏硅酸钠质量达化工行业标准HG/T2568-94中的优等品；铵明矾质量符合国标GB1896-80的要求。

※本项目具有显著的经济与社会效益：
1. 用五水偏硅酸钠代替三聚磷酸钠用于洗衣粉、液体洗涤剂等，可解决磷污染问题，具有显著的社会效益。

应用该产品，可降低洗衣粉成本。

2. 实验结果估算，每吨产品可获利税800元左右。

表面陶瓷化机械零部件系列产品
※成果简介：
本项目是采用国家发明专利"金属复合陶瓷薄膜表面强化技术"对机械零部件表面进行强化处理。

机械零部件表面经过陶瓷化处理之后，可以大幅度提高零部件表面的减摩耐磨性能，提高产品质量、寿命和可靠性。

目前已在火车内燃机、汽车发动机、金属加工模具等产品上得到广泛应用并取得了极大的社会经济效益。

※项目建设内容与规模
建设内容：建立生产企业，包括厂房、设备；
建设规模：年加工生产机械零部件表面陶瓷化系列产品150万(台)副。

※产品市场分析：
本技术可供开发应用的领域极为广泛。

机械零部件的摩擦磨损一直是影响产品质量和寿命的主要问题之一，本项技术常规情况下可使作为摩擦副使用的机械零部件寿命和可靠性至少提高1倍以上，因此该技术应用领域广、推广应用具有巨大的市场潜力。

※项目工艺与技术
该技术为国家发明专利，具有自主的知识产权。

该产品基本工艺原理是利用PCVD技术，通过气相渗透——表面生长的方式在零部件表面形成呈梯度分布的表面金属——陶瓷复合层，在降低零部件表面摩擦系数的同时，大幅度提高其抗磨和耐磨性能。

该技术工艺所使用的设备全部国产化，工艺过程采取微机控制。

※投资估算
以发动机活塞环和制冷压缩机作为产品对象计算时，总投资为1500万元人民币，其中：设备600万元；厂房和基础设施建设400万元；流动资金500万元。

※经济效益和社会效益分析
以单一产品计：
各种规格型号活塞环：年加工生产150万缸副(以四缸发动机计算)，年加工生产收入为1.2亿元，利税4500万元；
各种规格制冷压缩机转子、阀片：年加工生产300万副，年加工生产收入为9000万元，利税3500万元；
该技术应用于发动机上，具有节省燃油及机油消耗、降低噪音、降低尾气有害物质排放、增加大修里程、减少维修保养费用、增加使用可靠性的多重作用；用于制冷压缩机上时，可有效提高产品可靠性，大幅度提高产品使用寿命，并起到节能降耗、降低噪音的效果。

※项目进展情况：
本项目技术已完成成熟，产品在全国铁路系统十四个路局的500多台内燃机车上使用，部分汽车发动机、空压机零配件和一些生产厂家的加工刀具上有得到大量应用。

复合薄膜陶瓷化发动机
※成果简介：
1. 本项技术主要依据低温等离子体CVD技术，在发动机中关键摩擦副的表面生长复合薄膜陶瓷，通过薄膜陶瓷与基体材料间发生的相互扩散在金属表面形成一种新型的有特定结构和分布的倾斜梯度功能材料。

从而提高了金属基体表面的硬度、耐磨性、韧性、抗氧化性、导热性、耐腐蚀性，并降低了其表面摩擦系数，达到高效节能和节材，降低排放目的，明显提高了发动机综合性能。

本技术适用于工业领域中的机械、冶金、化工、交通运输、轻工业、航空航天、国防工业等部门。

2. 技术特点
①低温生长(<350℃)；
②实现陶瓷材料与金属基体间的相互扩散；
③在陶瓷-金属复合薄膜中形成网络结构与微粒子结构，两种结构并存，而且微晶粒子分布于网络之中；(微晶粒子最大直径<0.8μm)
④BN、SiN为六方晶体结构，具有自润滑性；
⑤可利用本技术在发动中的缸套和活塞环表面生长同一种复合薄膜陶瓷材料，达到最佳匹配；
⑥室温下，导热性提高了(与基体金属相比)46%，并随温度升高，复合材料导热系数成指数函数上升，而基体金属导热系数随温度升高而下降。

目前国内外常用的陶瓷喷涂技术主要有：热喷涂/等离子喷涂、化学气相沉积(CVD)、激光溶覆、
电刷镀技术以及镍陶瓷复合镀层等。

其中热喷涂/等离子涂复层中存在大量孔穴，涂层与基体之间的结合不强，且厚度较大；化学气相沉积法，获得的涂得层结构致密，结合力较强，但涂层一般很薄，而且沉积时温度过高会影响基材性能；激光熔覆是一种有发展前途的新工艺，但对其的研究和应用主要集中在黑色金属基体上，特别是在铝合金上进行激光熔覆极为困难；镍陶瓷复合镀层主要用铝基，耐磨性可提高数倍。

针对以上不同方法所存在的缺陷，我们于低温下(<350℃)在发动机中关键摩擦副的表面生长薄膜陶瓷，具有催化作用，并大幅度提高了导热系数(如我们的金陶活塞环)，从而提高了发动机的整体性能，实现了高效节油，大幅度降低了排放。

※应用推广情况:
①铁道部13个铁路局在内燃机车上已大面积应用本技术；
②本技术已在南京依维柯发动机厂、二汽发动机厂、柳州汽车发动机厂、玉林柴油机厂、长沙汽车发动机厂、扬州柴油机厂、北内BJ212发动机厂、嘉陵摩托车发动机厂等全国10多家汽、柴油发动机厂得到应用；
③已在全国10多家公交公司应用本产品。

离心浇铸MC尼龙管道
※成果简介：
管道运输以其优越的社会经济效益，已成为工业国家的重要运输产业。

本项目技术的产品——离心浇铸MC尼龙管材兼有钢管和普通塑料管材两者所具有的优点：与普通塑料管材相比，离心浇铸MC尼龙管材具有显著优越的耐温、耐压、高强耐磨损特性；而与钢管相比较，MC尼龙管材具有耐腐蚀、耐磨损、流体输送压力损失小，施工方便等优点。

MC尼龙管道作为一种耐磨耐腐新型材料，以其优良综合机械性能和稳定的物理化学特性，可以广泛用于原油、天然气、石油产品的输送，冶金矿山的矿粉浆料、尾砂浆料的输送，火力发电厂粉煤灰浆料的输送，盐卤溶液，航道疏浚泥浆，选煤厂的煤粉浆料输送。

并以优越的性能价格比在许多场合可取代钢铁、PVC、PE和玻璃钢管道。

※本项目技术居国内领先水平，生产MC尼龙管道主要功能：
1. 机械强度高,抗拉、抗压、抗震、抗冲击，有足够的硬度和抗疲劳、抗蠕变性能。

2. 减摩、耐磨性能优异。

MC尼龙具有良好的减摩自润滑特性，在同样工况条件下，其耐磨能力为钢材的3～6倍，青铜的2～3倍以上。

3. 耐热、耐寒、抗老化，MC尼龙产品可在－40～120℃温度下长期使用；增强改性后，长期使用温度可达150℃。

老化寿命可达40－50年。

4. 耐强碱弱酸、耐动植物油脂、耐矿物油，耐大多数介质腐蚀。

5. 质轻价廉，其比重仅为钢的1/7，野外运输、施工十分方便。

6. 产品规格：Φ150×6000～Φ1200×6000，可按用户需要生产任意壁厚的管材。

※本项目产业化条件[按年产量1000吨（或年生产φ300管材80km），年产值4000万元计算：
1.厂房面积2500m2；
2.设备费用720万元。

3.流动资金：400万元。

4.生产、销售成本：2151万元。

5.销售价格：4000万元
6.毛利润1849万元
注: 目前市场销售价格按管径的不同定位在４～4.5万元/吨。

增韧自润滑聚甲醛复合材料
※成果简介：
在成核剂、增容剂的合成与筛选基础上,对国产聚甲醛树脂进行共混增韧改性,再添加减摩材料如聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯、硅油、石墨、二硫化钼等其中的一种或几种复合物，制得改性聚甲醛自润滑复合材料。

该材料不仅具有良好的力学性能（拉伸、冲击、压溃等），而且具有优异的抗磨减摩和自润滑特性。

它的摩擦系数0.10左右,磨痕宽度为2.0mm/60min。

该产品可用作塑料轴承、塑料齿轮、金属-塑料复合材料以及其它需要自润滑特性的滑动件材料，在交通、通讯、仪器、电力、石油、建筑等领域，有广阔的市场前景。

小型规模生产（以4人日产500~800公斤计），投资设备3~5万元；中型规模生产（以15人日产2000~3000公斤计），设备投资为20-25万元左右。

厂房100~500m2，流动资金3~20万元。

该产品技术获安徽省自然科学三等奖。

合作方式：技术转让，具体事宜面谈。

塑料机械高频加热控制器
※项目简介:
塑料机械模头加热原采用电炉丝加热圈加热，其热利用率只有30%，现改用高频加热，其利用率可达80%，对于一台塑料机械一天24小时加热需90千瓦电能，而采用高频加热节省能源近40%，效果明显。

该控制器现已有16套（96只）在塑料挤出机上使用。

※技术指标:
1. 50Hz、220V单相交流电，
2. 先进的IGBT管散热系统。

3. 控制器加热功率有两种规格：
a. 660瓦~1320瓦可调
b. 880瓦~1760瓦可调。

高性能无铅压电陶瓷
※成果简介：
无铅压电陶瓷是节能环保的重要产品之一。

替代铅含量高达60％的锆钛酸铅（PZT）基的传统压电材料对环境保护的意义重大。

合肥工业大学经过多年的研究，开发出碱金属铌酸盐基无铅无铋的绿色压电材料。

这种压电材料可以通过常规陶瓷工艺来制备，可制备成多种形状的块体材料（圆片、圆环，条形等），也可制备成厚膜材料，实现器件组装，易于实现批量生产。

※应用范围：
由于其优异的综合性能，可以在家用电器、儿童玩具、超声清洗、工业探伤、医学超声、汽车电子，航空航天等领域中有着广泛的应用，比如做成蜂鸣器、点火器、谐振器或者驱动器以及汽车电子用的传感器等。

※性能特点：
改性的碱金属铌酸盐基压电陶瓷组成具有较低的烧结温度、理想的力学性能、较好的耐水特性以及较高的温度稳定性。

既有偏硬性的压电配方（较高的机械品质因数），也有偏软性的压电配方（较高的压电系数）。

样品的居里温度范围较宽，可以在一定的范围内调整，以适应不同的应用。

※技术指标：
※市场前景
该产品属于节能环保的产品，符合国家对环境保护的政策。

考虑到它在众多领域中有着广泛的应用，是一类重要的高技术材料，其市场巨大，具有重要的社会和经济效益。

※合作方式
合作方式灵活，可共同合作开发，也可以收买的形式。

具体事宜可面谈。

高性能铁基合金材料高压齿轮泵侧板
※项目简介：
本项目通过铁基合金材料配方的设计与优化，以及完善粉末冶金成型工艺，使铁基侧板的基体组织为均匀细小的珠光体组织加少量铁素体组织，并保持其密度在ρ=6.55-6.65之间，保证材料具有足够的强度与硬度，满足齿轮泵侧板高承载的要求，同时组织中有一定的孔隙率存在，以存储润滑油；采用特种表面处理工艺方法，使铁基粉末冶金材料的基体组织中均匀分布一种层状硫化物减摩组织，层状减摩组织和孔隙中的润滑油共同作用，高速、高温、重载工况条件下，铁基粉末冶金材料与配对副之间也能形成完整的减摩润滑膜，润滑良好，抗擦伤、咬合能力强，耐磨性能高。

使新研制的铁基侧板满足25MPa以上高压齿轮泵的使用要求，填补了国内空白。

※主要功能：
齿轮泵是一种通用关键零部件，其工作可靠、结构简单、制造容易以及自吸性能好、抗污染能力强，作为液压系统的动力源，广泛应用于各种工程机械、农用机械、特种车辆、液压机械等工程设备中。

随着科学技术的不断发展，各种机械设备的质量与性能不断提高，机械零部件越来越向小型化、高效能方向发展。

结构紧凑、体积小巧、压力更大、效率更高、寿命更长的齿轮泵产品的研制与开发一直是世界各国齿轮泵行业发展方向。

目前世界上最新的高压高速齿轮泵工作压力可达40MPa，主流齿轮泵产品的工作压力均在25-30Mpa左右，而国内齿轮泵技术含量低，承载能力较低，通常在16MPa以下，高的20Mpa左右。

载荷提高，转速加快，工作温度上升导致齿轮泵侧板与齿轮这对摩擦付磨损加剧，严重影响齿轮泵的密封性能而降低输送效率，是制约齿轮泵产品技术进步的关键因素。

如何提高齿轮泵侧板与齿轮这对摩擦付的摩擦磨损性能，已成为。