仓储管理程序

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1.目的
为管理原辅材料、半成品、成品之出入库作业,库存量之正确性及储存管理等有效管理,以达
资材控管合理化、适宜化;
2.范围
本公司原辅材料、半成品、成品仓库之出入库,储存、保存管理适用之;
3.权责
仓储:出入库作业、储存、保管;
4.作业内容
4.1 入库作业
4.1.1 原材料
4.1.1.1仓储依零件订购单及入料排程收料,依供应商之送货单对物品点收;(供应商送货之物
品需有明确标示,如产品之料号、数量、生产日期、入料日期,以便产品发生异常的可
追溯性)
4.1.1.2 进料检验员对暂放区之物料进行检验,检验合格则标示合格品并通知仓储人员;检验不
合格,进料检验员标示不合格后,采购联络厂商处理, 仓储人员将不合格品入不良品暂
放供应商退货区;
4.1.1.3 仓储人员或协助人员用适当的搬运方式搬运, 搬运时应避免碰撞,以防物品受损;
4.1.1.4检验合格品在每天的规定时间段内(10:00-12:00;16:00-18:00)进行清点入库
做业;
4.1.1.5物品入库应有明确之标识, 如实填写〈物料卡〉并放置于物品存放处;
4.1.2 成品:
4.1.2.1仓储依据〈生产日报表〉核对料号及数量后签章,放置在成品区内;(产线或车间入库之
成品外箱需标明生产日期、料号、数量、机种;制造部门填写好入库单,交于仓库时共
同与仓储人员确认清楚入库单数量与实物数量,若无误时双方后签名.仓储进行入库产品
的分类放置;
4.1.2.2仓储人员或协助人员以适当之搬运工具搬运,但须遵守下列搬运原则:
4.1.2.2.1每次搬运重量不可超过1000公斤;
4.1.2.2.2每次搬运高度不可超过六层且不高于2米;最下面一层最多不能超过450KG
4.1.2.2.3搬运中应避免撞击、摔跌,以防物品受损;
4.1.2.2.4搬运工具可包括徒手搬运(20KG以下)、手推车搬运或油压机搬(20KG--1000KG)、
吊车或堆高机等搬运(货架摆放时20KG---1000KG);
4.1.3 入库量管制:
4.1.3.1 原材料依采购单的数量予以管制入料量;送货总量超出该批订单3%(含)以上,须呈报
上层批准方可接收,否则多出部分退还送货单位;
4.1.3.2 成品依出货单需求配合出货量;
4.2 储存
4.2.1 依产品类别可设置不同的储存场所,使产品能适当的储存和保管;
4.2.2 仓储储放产品时,以不同客户产品分开放置,以利产品盘点及出货等的管理;
4.2.3 月盘点﹕仓储每月对库存品(原料/成品/半成品/相关辅料等)所有物料进行全部盘点,做
到帐物一致,若发现不符时要找出差异之原因,后续改善,盘点完成后交部门主管确认;
4.2.4 季盘点﹕季度末﹐由仓储会同财务单位对仓库库存状况抽盘;抽样数不低于30%﹐盘点结
果交副总理级(含)以上主管确认;
4.2.5 年中(终)盘点﹕原则上属停止生产盘点(静态盘点);由公司总经理为总负责人﹐组成盘
点小组﹐对工厂内各区域所有物料(包括原料/成品/半成品/相关辅料等,固定资产(机台设备/仪器设备等)进行全面盘点﹐并由财务会同外部会计师进行查核;
4.2.6不定期盘点﹕仓库根据实际情况﹐或对某帐物产生怀疑时﹐由仓库自行盘点﹐必要时财
务或其他部门予以协助;
4.2.7帐务调整﹕仓储对帐务盘点结果如有不符﹐应重新作出盘点或稽核﹐对确有异议项目及
数量﹐仓库应将提出差异报告,说明原因,运营中心主任核准后方可调帐;但仓库应切实调查原因﹐提出改善对策﹐质量部对其作稽核结案;
4.2.8 储存场所湿度控制在RH 10﹪- 85﹪为原则;
4.2.9 储存场所温度原则以常温即可(0°C~40°C,现状尚无需特殊温控之部品,后续若有特殊
温控之物料需保存时,使用空调房放置);
4.2.10仓管员于每日上午8点~9点,下午13点~14点间填写<温湿度记录表>;
4.2.11本公司界定塑胶/橡胶原料的保存期限为一年(从进料之日起计算)﹐成品﹑半成品﹑化
工等储存期限为六个月(从生产或入库之日起计算);
4.2.12上述库存品超过保存期限未发生交货﹑加工等即为滞压品(呆料),若呆料为6个月未出
货的产品,仓储应提出呆料清单给进料检验员,由进料检验员根据呆料清单进行抽验,
若合格在外箱合格证上作标示(呆料再次抽验合格+抽验日期),用空白合格证上打三份
小票切开贴于外箱合格证的下方,便于后续管控.
4.2.13若库存成品超出保质期限,OQC(出货检验)需要重新抽验或者退库要求全检,检查的要
求按照SIP的规定包含客户的特别要求;
4.2.14滞压品之处理:每月末﹐仓储应对超出期限之成品﹑半成品﹑原物料列出清单;清单需
注明品名﹑数量﹑生产或入库日期等﹐交业务课﹑采购﹑质量﹑物流签核﹐必要时传阅相关单位主管;半成品﹑成品滞压时﹐业务课应查阅或询问客户是否在三个月内有滞压品交货﹐如有﹐业务课在清单上备注清楚﹔反之﹐由仓储召集业务﹑物流﹑采购﹑质量等部门﹐召开MRB会议﹐决定对此批产品之处理方式.原料﹑成品﹑半成品超过保存期限时﹐仓库应知会质量部检验. 呆料有出货需求时,要求退库上线全检,检查的规范参照产品检验规范(SIP);
4.2.15 若发现储存场所温、湿度有连续1周超过要求范围值时,应呈报总经办处置,并知会质
量对储存物品进行复检;
4.2.16 仓储人员于部品提领时以先进先出为管理原则,以防旧品储放过久;
4.2.17物料入库归位时,应按日期先后将物料从左至右放置,发料时以左边物料先发为原则,
保证物料的先进先出;
4.2.18仓库储存之包装箱若发现包装有变形或破损时,应立即更换重新包装,并知会质量部对物
品进行复检;
4.2.19仓库每月需对库存之物料进行盘点,检查出物料的截止库存日期;
4.3 异常情况处理:
4.3.1 储存品若有发现质量异常时,应立即通知进料检验员进行复检标不良品票隔离,并通知
业务课、生产和物流部门共同检讨方案进行处置;
4.3.2产品因客户需求或内部设变需求而变更时,立即明显标示旧料及设变后新料,以利旧品
先使用及便于追溯;若因设变而无法使用须报废,应即提出报废作业;
4.3.3客户退货品得标示“客退品”以利区别厂内其它不良品;
4.4逾期品处理:
4.4.1 原物料、零件等相关物料库存品逾期六个月以上未领用的,当月月底由仓储人员提出明
细,转物流及采购单位处理;同时一年以上未领用的长期库存品,当月月底由仓储人员
提出明细转质量部做品质状态的复检;
4.4.2 成品库存逾期六个月以上未出货的,当月月底由仓储人员提出明细,转仓储及业务课处
理;同时一年以上未出货的,当月月底由仓储人员提出明细转质量部进行品质状态的复检;
4.5 厂内/客户设计变更产质检理:
4.5.1 产品因厂内/客户需求而变更时,开发部或质量部已经通知自然切换使用时,仓库应立
即明显标示旧料及设变后新料,以利旧品先提领使用及便于追溯;
4.5.2 因设变后,客户无法使用须报废,仓库应即提出报废作业;
4.6退回不良品处理:
4.6.1新进之物料,经进料检验员检验为不合格时,由质量部通知采购,再由采购通知厂商退
回处理.在采购通知3个工作日后厂商没来处理由仓库提出报废处理;
4.6.2组装生产在线发现不良之原材、辅料, 由产线开立<退货单>,并由质量部巡检员
注明不良原因及责任单位并签名, 再由产线将不良品与<退货单>,一起带入仓储作退
料;仓储将不良品暂放在不良品区,由仓储人员通知采购,再由采购通知厂商走退货
流程;
4.6.3生产在线发现不良为厂内其它制程产生不良, 由当事部门通知责任部门,责任部门开
领料单至仓库领取相应良品数量与当事部门作不良品交换;若库存无良品,则当事部
门直接将不良品退至责任部门,并将有责任部门主管汇签过的<退货单>交由仓储做
帐;责任部门将良品选出,不良品打<报废申请单>,会签相关部门后将产品报废;
4.6.4委外退料至仓库:由委外采购与协力商确认退料事宜并将信息”合格”仓储,协力商
将NG品退回仓库后,再由质量部再次确认退料实际状况,确认为不良品,但可以选
别的由委外厂商选别,选别后良品品保再次确认若合格,开入库单入库,不良品开退
料单退回委外供应商;
4.6.5客退品:由质量改善担当与客户质量工程师共同确认不良原因,确认为不良品,再由业
务课与客户采购确认退料事宜并将信息”合格”仓库,仓库安排车辆将NG品拉回,按照<退货单>上数量进行清点,质量部确认能返工,由制造部开<领料单>将不良品领回,重工时联络巡检员知悉,改善担当制定出重工SOP给产线,由巡检员督导作业员进行重工,重工后制造部填写重工报表,重工完成后巡检员再次抽检无不良方可入库,巡检员填写重工产品记录表;若是不能重工的不良品,制造部开<报废申请单>,由相关部门会签后进行报废处理,不良品不准生产私自报废;
4.6.6入库后产品经出货检发现的不良品,由生产责任部门开立<领料单>从仓库领回,巡检员
主导重工过程,返工过程中巡检员要进行抽检,返工完成后再次抽检,未发现不良方可
入库,巡检员填写重工记录表,选出的不良品责任部门<报废申请单>后相关部门会签,
方可报废;
4.6.7 仓库不良品,OQC第一时间贴上红色NG单,由仓储人员拉入放置在不良品区域内,不可
与良品混入一起。

4.7 出库作业:
4.7.1 仓储人员做出货提领,必须凭单作业;生产课需有<领料单>才可领料出库;
成品出货时,须由业务课发出〈出货联络单〉, 业务单位填写<出货联络单>时需写明出
货之料号、数量、机种、客户等,经呈报组主管批准后,交仓库出货整现出货品;
4.7.2 生产课材料若有多领,须待该批订单生产完毕后退料,生产课开据〈退料单〉后退仓;
因设变或订单取消而须退缴仓库的,由生产课开据〈退料单〉后退仓,退料之成品必须
经过制程巡检担当巡检员进行检验,是合格品按合格品退仓,若抽检发现有不良品,必
须由生产课返工完成后,经制程巡检担当巡检员再次进行检验后,生产课分良品与不良
品分开开〈退料单〉,经相关人员签字完成后拉至仓库,仓库人员按〈退料单〉数量进行签收;
4.7.3 领料或理货完毕,仓管人员应通知提领单位领货,并登记出库料帐;
4.7.4成品出货,仓管人员应对业务课开立的〈出货联络单〉再次核对出货产品及数量是否正确;
尾数箱要注明尾数,然后通知OQC进行出货检验,OQC对尾数箱的出货产品要进行品质
和数量全检,检验完成后盖合格章或标示可出货,根据客户要求填写出货报表;品质检
验完成后,仓库打印出货单,按客户要求进行出货.
4.7.5原材料尾数包外包装修改时须当事人签字确认,以便追溯;成品尾数箱须贴尾数标签或按
客户要求包装,标示;
4.8化学品检验:
4.8.1本公司对化学品、易燃易爆品以独立仓库施行专人专项管理;
4.8.2仓库所有易燃,易爆,有毒有害品务必隔离单独放置,并在明显的地方标示清楚;
4.8.2在放置区外要标示[禁止烟火]字样,并要求仓储员严格管控;
4.8.3放置区务必要留有安全信道,消防信道,时刻备有灭火装置;并经常对其检查;
4.8.4对化学品发放时仓储员要带有防毒口罩和手套;避免皮肤直接接触物料,搬放时要轻拿
放,避免撞击,引起事故;
4.9回收包装材管理:
4.9.1回收包装材料包含:栈板、纸箱、隔板、吸塑盘等;
4.9.2物流划定包装材料储存区域,并依标线划出明显区隔,另外以标识牌悬挂标识储存物品;
4.9.3物流部在材料回收后对材料进行分类整理,统计回收的良品数量、规格,对已用
的标签进行撕除或覆盖,检查包装材料外观有无破损及脏污受潮,对破损及脏污
的回收材料报废处理,良品整理后进行入库作业;
4.9.4仓储在发料时,应优先使用回收之包装材料,以减少新包材入料,节约成本;
4.10搬运:
4.10.2搬运注意事项:
4.10.2.1人员搬运时应注意操作人员之精神状况/体力负荷/物品重量及物品之安全;
4.10.2.2搬运机械操作:
A.物品装载时,重心应压低力求平稳,机械运作中应放慢速度并注意四周安全;
B.升降操作时,应注意上、下之物品及人员之安全;
C.堆高机操作人员,需为受训合格之人员;
D.堆高机操作时,厂内行进限速为每小时20公里;
E.物品装载之重量,不可超出原厂规定之机械负荷重量上限;
F.货车载运物品除需依照道路交通安全规则之规定,于出车前应确认物捆绑完善,以避免物
品碰撞或掉落;
4.11安全驾驶规定:
经培训并持有驾驶执照的司机开车,搬运时负荷不应超过规定值,叉子必须全部
入货物下面,不许用单叉挑起货物;顺利地进行启动、转向、行驶、制动和停止,
在潮湿或光滑的路面,转向时须减速;坡道行驶应小心,在大于30度以上坡道行
驶时,上坡应向前行驶,下坡应倒退行驶,上下坡切忌转向,叉车下坡行驶时,请
勿进行装卸作业;应注意行人,障碍物和坑洼路面,并注意叉车上方的间隙;加燃
油时要使发动机熄火,在检查电瓶和油箱液位时,不要点火;动机很热的情况下,
不能轻易打开水箱盖;
5. 支持文件及相关表单
5.1 CX PM-WI002报废品处理流程
5.2 CX PM-FR001物料卡
5.3 CX PL-FR002报废申请单
5.4 CX PM-FR002出货单5.5 CX PM-FR003领料单5.6 CX PM-FR004退料单5.7 CX PM-FR005入库单。

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