铁管喷涂技术流程
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2.3喷涂
静电粉末喷涂首先要有生产直流高压的静电发生器，以 及将粉末喷射出来并将使粉末雾化的喷枪、供粉系统和 粉末回收系统。被喷涂和工件应接地为正极、喷枪出粉 口处接有放电针枪内产生的负高压通过放电针就会产生 电晕放电现象。此时带负电荷的粉末微粒在静电和压缩 空气气流的作用下，到达工件表面，由于静电力吸引， 使粉末均匀地吸附在工件表面时间不会脱落然后工件进 入固化炉流平固化，控制好湿度或时间，最后形成紧密 地并和工件结合牢固地均匀光滑致密地涂层。
铁管加工成形到喷涂主要工艺流程
2．4． 3粉末固化的主要设备
设备主要包括供热燃烧器、循环风机及风管、炉体3部分。 本公司使用的供热燃烧器为德国威索产品，使用0～35# 轻柴油。具有发热效率高、省油的优点。循环风机进行 热交换，送风管第一级开口在炉体底部，向上每隔 600mm有一级开口，共三级。这样可以保证1 200mm工件 范围内温度波动小于5℃，防止工件上下色差过大。回风 管在炉体顶部，这样可以保证炉体内上下温度尽可能均 匀。炉体为桥式结构，既有利于保存热空气，又可以防 止生产结束后炉内空气体积减小吸人外界灰尘和杂质。
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2.6 粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法 2.6．1 涂层杂质 2.6．
常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引 起的杂质，现概括如下。 (1)固化炉内杂质。解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固 化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒 杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。 (2)喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷 粉系统积垢。解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系 统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。 (3)悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材 质为热镀锌板)被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。解决方法 是定期清理这些设施
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1．7冲压
• 用冲压机器及专用模具对管材加工成不同形状及剪. 加工机器: 冲压机器/冲床等。如下图示
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1.8弯
• 形 用弯管机器及专用模具将管材加工成不同弧形状加工工 • 艺简称弯形。弯形工艺包括：冲弯/单弯/双弯/抽芯等。 • 加工机器: 弯管机器/冲床等 • 正常弯形规格：弧形状R要大于管材3倍，管材厚度范 围:0.5mm-3mm.
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1．9碰焊
• 通过瞬间高电压高电流产生巨大的能量。使两块互相接 触的金属的接触面融化。 • 如下图示
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2．0氩焊
• 工业钨或活性钨作不熔 化电极，惰性气体（氩 气）作保护的焊接方法。 • 如右图示
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2．1去毛刺
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2.3.4 粉末静电喷涂的施工工艺
●雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末 涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾 化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。 ●清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨 损，过低容 易造成枪头堵塞。 ●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降 低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末 结团。 ●喷枪口至工件的距离150～300mm。喷枪口至工件的距离过近 容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产 效率。 ●输送链速度4.5～5.5m／min。输送链速度过快会引起粉末涂 层厚度不够，过慢则降低生产效率。
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2.3.5 粉末静电喷涂的主要设备
●喷枪和静电控制器 喷枪除了传统的内藏式电极针，外部还设置了环形电晕而使静 电场更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。静电控制器产生需要 的静电高压并维持其稳定，波动范围小于10％。 ●供粉系统 供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到 新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流 化，再经过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过大的粉末粒 子(100μm以上)，剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到 规定程度后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工件。
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2．5 检查
固化后的工件，日常主要检查外观(是否平整光亮、有无 颗粒、缩孔等缺陷)和厚度(控制在55～90μm)。如果首 次调试或需要更换粉末时则要求使用相应的检测仪器检 测如下项目：外观、光泽、色差、涂层厚度、附着力(划 格法)、硬度(铅笔法)、冲击强度、耐盐雾性(400h)、耐 候性(人工加速老化)、耐湿热性(1 000h)
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2.3.2
前处理 工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和 灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层锌 系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件 必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保 证喷粉后工件的理化性能和外观质量。
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2.3.3 粉末静电喷涂的基本原料
1.1下料 • 由原材料加工切断 切断简称下料：加工机器：切管机 切断 切管机
• 例如：原材料6000MM铁管，加工切断 切断成尺寸规格200MM， 切断 此工艺简称下料
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1.2倒角 • 把铁管两个面交界处的尖锐棱角加工成较钝棱角的工艺叫倒 角。加工机器：倒角机或圆锉 倒角机或圆锉. 倒角机或圆锉 • 作用：解决利边/利角安全问题。（正常倒角规格0.51.0mm）. • 图示：
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2.3.5 粉末静电喷涂的主要设备
●喷粉室体 顶板和壁板采用透光聚丙烯塑料材质，以最大限度减少 粉末黏附量，防止静电荷累积干扰静电场。底板和基座采用 不锈钢材质，既便于清洁又具有足够的机械强度。 ●辅助系统 包括空调器、除湿机。空调器的作用一是保持喷粉温度在 35℃以下以防止粉末结块；二是通过空气循环(风速小于 0.3m/s)保持喷粉室的微负压。除湿机的作用是保持喷粉室相 对湿度为45％～55％，湿度过大空气容易产生放电击穿粉末 涂层，过小导电性差不易电离。
1.5冲孔
• 用冲压机器及专用模具将管材表面冲压加工孔位, 加工工艺简 称冲孔. 加工机器: 冲压机 • 正常冲孔规格:孔直径不能大于管材2/3.
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1.6钻孔
• 用钻床机器及钻咀将管材表面加工孔位,加工工艺简称钻孔. • 加工机器: 钻床及钻咀/车床. • 正常冲孔规格:孔直径不能大于管材2/3. 图示
DGRD
2007-5-25
铁管加工成形到喷涂主要工艺流程： 铁管加工成形到喷涂主要工艺流程：
下料 倒角 缩管 冲压 去毛刺 工件检验 扩管 冲孔
弯形(冲弯/单弯/双弯)
钻孔（扩孔/铰孔）
工件表面处理(磷化)
碰焊 包装入库
氩焊ห้องสมุดไป่ตู้
工件固化
喷涂
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1.4扩管
• 铁管外径用机器及专用模具将管材内孔扩大的加工工艺简称叫 扩管, 加工机器: 缩管机或冲压机 • 正常扩管规格: 扩大长度50mm-100mm/扩大直径比原来管材大 2.5mm-4mm. 管材厚度范围:0.8mm-1.5mm. • 图示
铁管加工成形到喷涂主要工艺流程
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2．4． 2 粉末固化的基本工艺
采用的粉末固化工艺为180℃，烘15min，属正常固化。 其中的温度和时间是指工件的实际温度和维持不低于这 一温度的累积时间，而不是固化炉的设定温度和工件在 炉内的行走时间。但两者之间相互关联，设备最初调试 时需要使用炉温跟踪仪测量最大工件的上、中、下3点表 面温度及累积时间，并根据测量结果调整固化炉设定温 度和输送链速度(它决定工件在炉内的行走时间)，直至符 合上述固化工艺要求。这样就可以得出两者之间的对应 关系，因此在一段时间内(一般为2个月)只需要控制速度 即可保证固化工艺。
2.3.4 粉末静电喷涂的施工工艺
●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘 麻点；电压过低上粉率低。 ●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末 涂层；电流过低上粉率低 ●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积 速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会 增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
• 用锉刀或砂纸或用其它工具，清除管材表面或内面 毛刺简称去毛刺。 • 加工工具：用锉刀或砂纸
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2．2磷化
• 提高金属表面耐腐蚀性的一个简单可靠、操作方便的工艺。简 称磷化 • 磷化工艺流程一般为:
脱脂 水洗 除锈 表调 磷化 水洗 烘干
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2.3．1:静电粉末喷涂工艺流程 2.3．1:静电粉末喷涂工艺流程
脱脂（除油） 脱脂（除油） 水洗 除锈（酸洗） 除锈（酸洗） 水洗
水洗（有的磷化液可不用水洗） 水洗（有的磷化液可不用水洗） 水洗清整表面(清洁) 喷涂
磷化 工件固化
包装入库
工件检验
铁管加工成形到喷涂主要工艺流程
用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、 聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平 剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表 面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、 无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％ (质量分数)]
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1.3缩管
• 铁管外径用机器及专用模具将管材外径缩细的加工工艺简 称叫缩管. 加工机器: 缩管机 • 作用：管材接驳,方便包装及加工. • 正常缩管规格: 缩细长度50mm-100mm/缩细直径比原来 管材细2.5mm-4mm. 管材厚度范围:0.8mm-1.5mm. • 图示
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2．4． 固化 2．4．1 粉末固化的基本原理
环氧树脂中的环氧基、聚酯树脂中的羧基与固化剂中的 胺基发生缩聚、加成反应交联成大分子网状体，同时释 放出小分子气体(副产物)。固化过程分为熔融、流平、 胶化和固化4个阶段。温度升高到熔点后工件上的表层粉 末开始融化，并逐渐与内部粉末形成漩涡直至全部融化。 粉末全部融化后开始缓慢流动，在工件表面形成薄而 平整的一层，此阶段称流平。温度继续升高到达胶点后 有几分短暂的胶化状态(温度保持不变)，之后温度继续升 高粉末发生化学反应而固化
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2.3.5 粉末静电喷涂的主要设备
●回收系统 喷枪喷出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般为50％ ～70％，本公司为70％)外，其余部分自然沉降。沉降过程 中的粉末一部分被喷粉棚侧壁的旋风回收器收集，利用离心 分离原理使粒径较大的粉末粒子(12μm以上)分离出来并送 回旋转筛重新利用。12pom以下的粉末粒子被送到滤芯回收 器内，其中粉末被脉冲压缩空气振落到滤芯底部收集斗内， 这部分粉末定期清理装箱等待出售。分离出粉末的洁净空气 (含有的粉末粒径小于1 μm、浓度小于5g/m3)排放到喷粉室 内以维持喷粉室内的微负压。负压过大容易吸入喷粉室外的 灰尘和杂质，负压过小或正压容易造成粉末外溢。沉降到喷 粉棚底部的粉末收集后通过粉泵进入旋转筛重新利用。回收 粉末与新粉末的混合比例为(1:3)～(1:1)。
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2.6 粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法 2.6．1 涂层杂质 2.6．
(4)粉末杂质。主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉 末受挤压造成的粉点等。解决方法是提高粉末质量，改进 粉末储运方式。 (5)前处理杂质。主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷 化膜黄锈引起的成片小杂质。解决方法是及时清理磷化槽 和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。 (6)水质杂质。主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐 量过大引起的杂质。解决方法是增加水过滤器，使用纯水 做为最后两级清洗水。
静电粉末喷涂首先要有生产直流高压的静电发生器，以 及将粉末喷射出来并将使粉末雾化的喷枪、供粉系统和 粉末回收系统。被喷涂和工件应接地为正极、喷枪出粉 口处接有放电针枪内产生的负高压通过放电针就会产生 电晕放电现象。此时带负电荷的粉末微粒在静电和压缩 空气气流的作用下，到达工件表面，由于静电力吸引， 使粉末均匀地吸附在工件表面时间不会脱落然后工件进 入固化炉流平固化，控制好湿度或时间，最后形成紧密 地并和工件结合牢固地均匀光滑致密地涂层。
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2．4． 3粉末固化的主要设备
设备主要包括供热燃烧器、循环风机及风管、炉体3部分。 本公司使用的供热燃烧器为德国威索产品，使用0～35# 轻柴油。具有发热效率高、省油的优点。循环风机进行 热交换，送风管第一级开口在炉体底部，向上每隔 600mm有一级开口，共三级。这样可以保证1 200mm工件 范围内温度波动小于5℃，防止工件上下色差过大。回风 管在炉体顶部，这样可以保证炉体内上下温度尽可能均 匀。炉体为桥式结构，既有利于保存热空气，又可以防 止生产结束后炉内空气体积减小吸人外界灰尘和杂质。
铁管加工成形到喷涂主要工艺流程
2.6 粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法 2.6．1 涂层杂质 2.6．
常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引 起的杂质，现概括如下。 (1)固化炉内杂质。解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固 化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒 杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。 (2)喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷 粉系统积垢。解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系 统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。 (3)悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材 质为热镀锌板)被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。解决方法 是定期清理这些设施
铁管加工成形到喷涂主要工艺流程
1．7冲压
• 用冲压机器及专用模具对管材加工成不同形状及剪. 加工机器: 冲压机器/冲床等。如下图示
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1.8弯
• 形 用弯管机器及专用模具将管材加工成不同弧形状加工工 • 艺简称弯形。弯形工艺包括：冲弯/单弯/双弯/抽芯等。 • 加工机器: 弯管机器/冲床等 • 正常弯形规格：弧形状R要大于管材3倍，管材厚度范 围:0.5mm-3mm.
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1．9碰焊
• 通过瞬间高电压高电流产生巨大的能量。使两块互相接 触的金属的接触面融化。 • 如下图示
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2．0氩焊
• 工业钨或活性钨作不熔 化电极，惰性气体（氩 气）作保护的焊接方法。 • 如右图示
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2．1去毛刺
铁管加工成形到喷涂主要工艺流程
2.3.4 粉末静电喷涂的施工工艺
●雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末 涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾 化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。 ●清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨 损，过低容 易造成枪头堵塞。 ●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降 低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末 结团。 ●喷枪口至工件的距离150～300mm。喷枪口至工件的距离过近 容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加粉末用量和降低生产 效率。 ●输送链速度4.5～5.5m／min。输送链速度过快会引起粉末涂 层厚度不够，过慢则降低生产效率。
铁管加工成形到喷涂主要工艺流程
2.3.5 粉末静电喷涂的主要设备
●喷枪和静电控制器 喷枪除了传统的内藏式电极针，外部还设置了环形电晕而使静 电场更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。静电控制器产生需要 的静电高压并维持其稳定，波动范围小于10％。 ●供粉系统 供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到 新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流 化，再经过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过大的粉末粒 子(100μm以上)，剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到 规定程度后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工件。
铁管加工成形到喷涂主要工艺流程
2．5 检查
固化后的工件，日常主要检查外观(是否平整光亮、有无 颗粒、缩孔等缺陷)和厚度(控制在55～90μm)。如果首 次调试或需要更换粉末时则要求使用相应的检测仪器检 测如下项目：外观、光泽、色差、涂层厚度、附着力(划 格法)、硬度(铅笔法)、冲击强度、耐盐雾性(400h)、耐 候性(人工加速老化)、耐湿热性(1 000h)
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2.3.2
前处理 工件经过前处理除掉冷轧钢板表面的油污和 灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层锌 系磷化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件 必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保 证喷粉后工件的理化性能和外观质量。
铁管加工成形到喷涂主要工艺流程
2.3.3 粉末静电喷涂的基本原料
1.1下料 • 由原材料加工切断 切断简称下料：加工机器：切管机 切断 切管机
• 例如：原材料6000MM铁管，加工切断 切断成尺寸规格200MM， 切断 此工艺简称下料
铁管加工成形到喷涂主要工艺流程： 铁管加工成形到喷涂主要工艺流程：
1.2倒角 • 把铁管两个面交界处的尖锐棱角加工成较钝棱角的工艺叫倒 角。加工机器：倒角机或圆锉 倒角机或圆锉. 倒角机或圆锉 • 作用：解决利边/利角安全问题。（正常倒角规格0.51.0mm）. • 图示：
铁管加工成形到喷涂主要工艺流程
2.3.5 粉末静电喷涂的主要设备
●喷粉室体 顶板和壁板采用透光聚丙烯塑料材质，以最大限度减少 粉末黏附量，防止静电荷累积干扰静电场。底板和基座采用 不锈钢材质，既便于清洁又具有足够的机械强度。 ●辅助系统 包括空调器、除湿机。空调器的作用一是保持喷粉温度在 35℃以下以防止粉末结块；二是通过空气循环(风速小于 0.3m/s)保持喷粉室的微负压。除湿机的作用是保持喷粉室相 对湿度为45％～55％，湿度过大空气容易产生放电击穿粉末 涂层，过小导电性差不易电离。
1.5冲孔
• 用冲压机器及专用模具将管材表面冲压加工孔位, 加工工艺简 称冲孔. 加工机器: 冲压机 • 正常冲孔规格:孔直径不能大于管材2/3.
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1.6钻孔
• 用钻床机器及钻咀将管材表面加工孔位,加工工艺简称钻孔. • 加工机器: 钻床及钻咀/车床. • 正常冲孔规格:孔直径不能大于管材2/3. 图示
DGRD
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铁管加工成形到喷涂主要工艺流程： 铁管加工成形到喷涂主要工艺流程：
下料 倒角 缩管 冲压 去毛刺 工件检验 扩管 冲孔
弯形(冲弯/单弯/双弯)
钻孔（扩孔/铰孔）
工件表面处理(磷化)
碰焊 包装入库
氩焊ห้องสมุดไป่ตู้
工件固化
喷涂
铁管加工成形到喷涂主要工艺流程： 铁管加工成形到喷涂主要工艺流程：
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1.4扩管
• 铁管外径用机器及专用模具将管材内孔扩大的加工工艺简称叫 扩管, 加工机器: 缩管机或冲压机 • 正常扩管规格: 扩大长度50mm-100mm/扩大直径比原来管材大 2.5mm-4mm. 管材厚度范围:0.8mm-1.5mm. • 图示
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2．4． 2 粉末固化的基本工艺
采用的粉末固化工艺为180℃，烘15min，属正常固化。 其中的温度和时间是指工件的实际温度和维持不低于这 一温度的累积时间，而不是固化炉的设定温度和工件在 炉内的行走时间。但两者之间相互关联，设备最初调试 时需要使用炉温跟踪仪测量最大工件的上、中、下3点表 面温度及累积时间，并根据测量结果调整固化炉设定温 度和输送链速度(它决定工件在炉内的行走时间)，直至符 合上述固化工艺要求。这样就可以得出两者之间的对应 关系，因此在一段时间内(一般为2个月)只需要控制速度 即可保证固化工艺。
2.3.4 粉末静电喷涂的施工工艺
●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘 麻点；电压过低上粉率低。 ●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末 涂层；电流过低上粉率低 ●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积 速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会 增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
• 用锉刀或砂纸或用其它工具，清除管材表面或内面 毛刺简称去毛刺。 • 加工工具：用锉刀或砂纸
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2．2磷化
• 提高金属表面耐腐蚀性的一个简单可靠、操作方便的工艺。简 称磷化 • 磷化工艺流程一般为:
脱脂 水洗 除锈 表调 磷化 水洗 烘干
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2.3．1:静电粉末喷涂工艺流程 2.3．1:静电粉末喷涂工艺流程
脱脂（除油） 脱脂（除油） 水洗 除锈（酸洗） 除锈（酸洗） 水洗
水洗（有的磷化液可不用水洗） 水洗（有的磷化液可不用水洗） 水洗清整表面(清洁) 喷涂
磷化 工件固化
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用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、 聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平 剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表 面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、 无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％ (质量分数)]
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1.3缩管
• 铁管外径用机器及专用模具将管材外径缩细的加工工艺简 称叫缩管. 加工机器: 缩管机 • 作用：管材接驳,方便包装及加工. • 正常缩管规格: 缩细长度50mm-100mm/缩细直径比原来 管材细2.5mm-4mm. 管材厚度范围:0.8mm-1.5mm. • 图示
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2．4． 固化 2．4．1 粉末固化的基本原理
环氧树脂中的环氧基、聚酯树脂中的羧基与固化剂中的 胺基发生缩聚、加成反应交联成大分子网状体，同时释 放出小分子气体(副产物)。固化过程分为熔融、流平、 胶化和固化4个阶段。温度升高到熔点后工件上的表层粉 末开始融化，并逐渐与内部粉末形成漩涡直至全部融化。 粉末全部融化后开始缓慢流动，在工件表面形成薄而 平整的一层，此阶段称流平。温度继续升高到达胶点后 有几分短暂的胶化状态(温度保持不变)，之后温度继续升 高粉末发生化学反应而固化
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2.3.5 粉末静电喷涂的主要设备
●回收系统 喷枪喷出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般为50％ ～70％，本公司为70％)外，其余部分自然沉降。沉降过程 中的粉末一部分被喷粉棚侧壁的旋风回收器收集，利用离心 分离原理使粒径较大的粉末粒子(12μm以上)分离出来并送 回旋转筛重新利用。12pom以下的粉末粒子被送到滤芯回收 器内，其中粉末被脉冲压缩空气振落到滤芯底部收集斗内， 这部分粉末定期清理装箱等待出售。分离出粉末的洁净空气 (含有的粉末粒径小于1 μm、浓度小于5g/m3)排放到喷粉室 内以维持喷粉室内的微负压。负压过大容易吸入喷粉室外的 灰尘和杂质，负压过小或正压容易造成粉末外溢。沉降到喷 粉棚底部的粉末收集后通过粉泵进入旋转筛重新利用。回收 粉末与新粉末的混合比例为(1:3)～(1:1)。
铁管加工成形到喷涂主要工艺流程
2.6 粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法 2.6．1 涂层杂质 2.6．
(4)粉末杂质。主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉 末受挤压造成的粉点等。解决方法是提高粉末质量，改进 粉末储运方式。 (5)前处理杂质。主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷 化膜黄锈引起的成片小杂质。解决方法是及时清理磷化槽 和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。 (6)水质杂质。主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐 量过大引起的杂质。解决方法是增加水过滤器，使用纯水 做为最后两级清洗水。