精益生产试题和答案解析

精益⽣产试题和答案解析
精益⽣产知识试题库
⼀、填空题
1.1960年开始，以丰⽥为代表的⽇本汽车制造业通过实施JIT⽣产模式，以低成本、⾼质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美⽇之间长达⼗年的汽车贸易战。

2. JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、⽣产所需的产品，故⼜被称为准时制⽣产、适时⽣产⽅式、看板⽣产⽅式。

3. 精益⽣产的核⼼理念是：消除⼀切浪费。

4.精益⽣产⽅式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能⾼；库存⽔平低；产品质量⾼；属于买⽅市场。

5.精益⽣产追求的7个零的⽬标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。

6.精益⽣产的实现必须满⾜2个条件：零故障、零不良。

7.⽣产资源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。

8.获得利润的两⼤⼿法：降低成本，提⾼效率。

9.⼯⼚中的七⼤浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加⼯过剩的浪费、⽣产不良的浪费。

10.精益⽣产的两⼤⽀柱：⾃动化、准时化。

11.准时化⽣产的定义：在必要的时间按必要的数量⽣产必要的产品。

12.库存的危害：增加利息负担、占⽤场地⼚房、管理⼈员增加、出⼊库的搬运增多、防护⼯作的浪费、长时间失效的浪费、最⼤的问题在于掩盖了⼯⼚⾥的问题。

13. IE⾯向微观管理，注重三化⼯业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。

14. 改善四原则取消、合并、重排、简化。

15. 作业流程四种⼯序分别是作业、移动、检查、等待。

16. PDCA循环中PDCA分别表⽰计划、执⾏、检查、总结。

17. 标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业⽅法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量⼯作要求的作业时间。

18. ⽣产线平衡是对⽣产的全部⼯序进⾏平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术⼿段与⽅法。

19. JIT物料运动的⽬标是在正确的时间，以正确的⽅式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。

20. 精益⽣产⽅式采⽤拉式控制系统。

21. 实施精益⽣产⽅式的基础是5S管理。

22. 连续流⽣产的核⼼是⼀个流。

23. 5S管理中的三定原则是定容、定量、定点。

24. TPM的⽬标是通过改善设备、改善⼯作环境，从⽽改变⼈的意识，最终实现企业体质的根本性改变。

25. 精益⽣产⽅式的核⼼是零库存和快速应对市场变化。

26. 准时化是精益⽣产的核⼼特征。

27. 精益⽣产的品质管理强调事前预防不合格品的发⽣。

28. 不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所⽤的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。

30. ⼀个流⽣产是指将作业场地、⼈员、设备合理配置，使产品在⽣产时，每个⼯序最多只有⼀个在制品或成品。

31. 准时制采购的⽅法包括建⽴中转库、选择合适的供应商、规定送货⽇期、统⼀调度运输车辆。

32. 品质保证的五要素：⼈员、材料、设备、⽅法、信息。

33. 库存是七⼤浪费中最⼤的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，是管理⼈员漠视等待的发⽣。

34. 丰⽥公司认为，浪费主要来⾃两种情况：⽣产现场的浪费和库存的浪费。

35. 标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。

36. 精益设计开发项⽬管理围绕的核⼼为：产品性能指标，产品成本指标，完成的进度周期指标，标准类资料完成指标。

37. 准时制采购的⽬的是消除不必要的⼯作、与供应商建⽴新型伙伴关系、消除⼚内零原材料库存、品质和信任度提⾼。

38. 推⾏U形布置的4⼤要点：设备布置的流⽔线化；站⽴时作业；培养多能⼯；⼈与设备分离。

39. ⽣产均衡化的⽬的是尽量让⽣产与市场需求⼀致。

40. 现场管理三⼤要素：⼈、物、场所。

41. 红牌作战指的是在⼯⼚内找到问题点并张贴红牌，让⼤家都明⽩问题所在并积极去改善，从⽽达到整理、整顿的⽬的。

42. 5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。

43. 精益⽣产的五项原则是定义价值、价值流、流动、拉式和完美。

44. 设备润滑“五定”是定点、定质、定量、定时、定⼈。

45. 5S之仓库管理中遵守的原则是分区、分架、分层。

46. 看板分为传送看板、⽣产看板、临时看板。

47. ⼯⼚管理追求的⼀般管理项⽬：质量、成本、交期、安全、环境和效率。

48. 实施精益⽣产的具体⼿法有⽣产同步化、⽣产均衡化、⽣产柔性化。

⼆、判断题
1、精益⽣产⽅式只适合⽣产制造部门（领域）。

（X）
2、提前⽣产、超额完成任务是劳动效率⾼的表现，属有效劳动。

（X）
3、既然搬运属⼀种浪费，那么⼯⼚可以完全取消搬运。

（X）
4、选择外协⼚家最好的⽅法是招标。

（X）
5、推⾏精益⽣产⽅式的难点在于思想观念上的转变。

（V ）
6、精益⽣产⽅式组织⽣产过程的基本做法是⽤拉动式管理替推动式管理。

（V ）
7、⽣产节拍是由⼯作的操作速度决定的。

（X）
8. 精益⽣产之品质⽬标是不产⽣不良品。

（V）
9. 控制⽣产速度的指标是⽣产节拍。

（V）
10. 设备的不良70%以上来⾃润滑与清扫的不良。

（V）
11. 只有不增加价值的活动，才是浪费。

（X）
12. ⽣产看板控制⼯序间的物流和价值流。

（X）
13. 实施精益⽣产⽅式的基础是5S管理。

（V）
14. Just In Time即在需要的时候，按需要的量⽣产所需的产品。

（V）
16. 精益⽣产⽅式的最终⽬标是利润最⼤化。

(V )
17. 节拍时间即周期时间。

（X）
18. 制造过多（早）的浪费是8⼤浪费中最⼤的浪费（X）
19. ⽣产柔性化的⽬的是尽量让⽣产与市场需求⼀致。

（V）
20. 价值只能由最终客户确定。

（V）
21. 精益⽣产⽅式采⽤推动式控制系统。

（X）
22. 检验也是防错的⼀种。

（X）
23. 精益⽣产的品质管理强调事前预防不合格品的发⽣。

（V）
24. 连续流⽣产的核⼼是多个流。

（X）
25. 标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。

（X）
三、选择题
1、以下哪项不是快速换线的好处（）
A、增加批量⼤⼩
B、减少加⼯中的存货
C、缩短备货时间
D、提⾼⽣產灵活性
2、导⼊SMED的步骤不包括（）
A、区分内部和外部的要素，
B、将外部作业转移到内部，
C、减少内部⼯作，
D、减少外部作业。

3、什么不是精益⽣产⽅式追求的⽆⽌境的尽善尽美的⽬标（）
A、低成本
B、⽆废品
C、零库存
D、产品单⼀化
4、精益⽣产⽅式的起点在哪⾥( )
A、销售
B、计划
C、采购
D、仓库
5、精益⽣产⽅式认为成本控制的重点应放在哪⼀阶段（）
A、产品开发阶段
B、产品制造阶段
D、产品销售阶段
6、以下哪项不是标准时间测定包含的主要因素。

（）
A、在正常的操作条件
B、作业者要有良好的熟练程度
C、作业标准规定的⽅法
D、适合少数作业者的劳动强度与速度；
E、以产品的质量标准为准。

7、看板的三⼤作⽤不包括（）
A. 传递⽣产信息
B. 保证⽣产现场的标准操作
C. 识别浪费
D. 控制⽣产系统动态的⾃我完善
8、5S之仓库管理中遵守的原则不包括（）
A. 分⼯
B. 分层
C. 分架
D. 分区
9、控制⽣产速度的指标是（）
A. ⽣产成本
B. ⽣产周期
C. ⽣产节拍
D. ⽣产品质
10、价值流分析的结果是形成三个⽂件不包括（
A. 价值流现状图
B. 总结报告
C. 价值流未来图
D. 实施计划
11、不是实施精益⽣产的具体⼿法的是（）
A. ⽣产同步化
B. ⽣产均衡化
C. ⽣产⼈性化
D. ⽣产柔性化
12、以下不属于看板分类的是（）
A. 管理看板
13、以下是正确的设备管理观念的是（）
A. 我是⽣产⼈员，你是维修⼈员
B. 设备我操作，维修你负责
C. 只要稼动率，不要可动率
D.要注重团队合作
14、以下不属于⾃主保全四⼤基本功的是（）
A. 设备的整顿和掌握设备的整顿基准
B. 设备的润滑和掌握设备的润滑基准
C. 设备的紧固和掌握设备的紧固基准
D. 设备的点检和掌握设备的点检基准
15、⽬视管理“三要点”不包括（）
A. ⽆论是谁都能判断是好是坏（异常）
B. 能迅速判断，精度⾼
C. 判断结果不会因⼈⽽异
D. 能明⽩现在的状态
16、推⾏设备Ｕ型布置的要点包括设备布置的流⽔线化、站⽴式作业、⼈与设备分离和（）。

A. 培养多能⼯
B. 单能⼯
C. ⽣产节拍
D. ⽣产任务。

17、以下不是准时制采购的⽅法的是（）。

A. 建⽴中转库
B. 选择合适的供应商
C. 不规定送货⽇期
D. 统⼀调度运输车辆
18、精益⽣产的经营思想是（）。

A. 成本中⼼型
B. 售价中⼼型
C. 服务中⼼型
D. 利润中⼼型
19、⼀个流⽣产是指将作业（）合理配置，使产品在⽣产时，每个⼯序最多只有⼀个在制品或成品。

A. 场地、⼈员、设备
20、连续流⽣产的核⼼是（）。

A. ⼀个流
B. 看板
C. 设备
D. 多能⼯
21、下列不属于动作浪费的是（）。

A. ⾛动
B. 左右⼿交换
C. 库存
D. 单⼿空闲
22、以下不是精益⽣产主要特征的是（）。

A. 拉动式⽣产
B. 推动式⽣产
C. 最⼤限度的减少库存
D. 实现准时化⽣产
23、⽣产看板控制⼯序间的（）。

A. 物流、价值流
B. 信息流；
C. 物流
D. 物流、信息流
24、下⾯的不是“⼀个流”⽣产的要点的是（）。

A. 经济批量
B. 按节拍进⾏⽣产
C. 培养多能⼯
D. “U”型布置
25、以下不是U型线的原则的是（）
A. ⽴式作业的原则
B. 步⾏的原则
C. 多个流原则
D. 作业公平原则
26、流动思想的最终⽬标是实现（）
A. 零库存
C. 单个流
D. 完全消灭整个⽣产过程中的停顿
四、简答题：
1、什么是浪费？
答：不增加价值的活动就是浪费；尽管是增加价值的活动，所⽤的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。

2、精益⽣产的基本思想是什么？
答：彻底杜绝浪费。

3、精益⽣产⽅式的⽬标是什么？
答：彻底消除⽆效劳动和浪费，最⼤限度地为企业谋取经济效益。

4、精益⽣产⽅式与⼤量⽣产⽅式在思维⽅法上的根本区别在哪⾥？
答：对企业经营⽬标⽆⽌境的尽善尽美的追求。

5、我公司为什么要推⾏精益⽣产⽅式？
答：为了提⾼劳动效率，彻底消除⽆效劳动和浪费，取得最⼤的经济效益，提⾼企业的竞争⼒。

6、精益⽣产⽅式有哪⼏种主要⽅法？
答：准时化⽣产、看板管理、平准化⽣产、快换⼯装、标准作业、同步节拍⽣产、改善活动、设备零故障管理、⽬标成本、三不流质量控制法等⼗个⽅⾯。

7、精益⽣产⽅式的重要组成部分是什么？
答：组织拉动式（准时化）⽣产、改进改良劳动组织和现场管理，彻底消除⽣产制造过程中的⽆效劳动和浪费。

8、什么叫有效劳动和⽆效劳动？
答：能增加价值和附加价值的劳动叫有效劳动；不能增加附加价值的劳动是⽆效劳动。

9、拉动式⽣产的核⼼是什么？
答：是准时化，就是要求在需要的时候，⽣产需要的产品。

10、拉动式⽅法的特点是什么？
答：⼀是坚持以后道⼯序需求出发，宁肯中断⽣产，也不搞超前超量⽣产，⼆是⽣产指令不仅仅是⽣产作业计划，⽽且还要⽤看板进⾏微调整。

11、如何解决超量⽣产造成的⽆效劳动？
答：采⽤准时化⽣产和看板管理来排除。

12、如何排除等待所造成的浪费？
答：调整劳动分⼯，严密组织⽣产。

13、如何消除搬运过程中的浪费？
答：调整平⾯布置，合理组织物流。

14、如何消除动作上的浪费？
答：改进⼯位布置和操作⽅法，以减少动作的浪费。

15、什么叫“拉动式”⽣产？
答：所谓“拉动式”⽣产就是每⼀道⼯序的⽣产都是由其下道⼯序的需要拉动的，⽣产什么，⽣产多少，什么时候⽣产都是以正
答：所谓“三为体制”就是以⽣产现场为中⼼，以⽣产⼯⼈为主体，以车间主任为⾸。

17、什么是⼩组⼯作法？
答：⼩组⼯作法就是企业的⽣产组织以⼩组为单位，不仅组织⽣产，⽽且参与管理，甚⾄参与经营。

18、“⼩组⼯作法”中⼩组的责任是什么？
答：完成⽣产任务，保证产品质量，控制物料消耗，更换调整⼯装夹具，搞好设备保养，从事现场改善。

19、现场作业标准的主要内容包括哪四个⽅⾯？
答：作业标准的主要内容包括⽣产节拍、标准在制品、⼯艺规程和质量四个⽅⾯。

20、“5S”活动与精益⽣产⽅式的关系是什么？
答：“5S”活动是⼀切管理⼯作的基础，搞不好“5S”活动，要推⾏精益⽣产⽅式只能
是⼀句空话。

21、作业标准应悬挂在什么地⽅？
答：悬挂在作业现场。

22、什么是看板？
答：看板是⼀种能够调节和控制在必要时间⽣产出必要数量的必要产品的管理⼿段。

23、看板管理的作⽤是什么？
答：是⽣产活动中的“⽣产指令”、“运输指令”和“领料指令”，起着控制⽣产，微调作业计划和信息反馈的作⽤。

24、精益⽣产⽅式的利润经营管理主要以什么管理为中⼼？它由哪三⼤⽀柱构成？答：主要以成本管理体系为核⼼，它由成本规划、成本改善、成本控制三⼤⽀柱构成。

25、确定⽬标成本的⽬的是什么？
答：确定⽬标成本是为了实现产品寿命周期内的利润，是设计阶段降低成本⽬标值的依据和计算基础。

26、何谓成本改善？成本改善活动的中⼼是什么？
答：成本改善是通过彻底排除⽣产制造过程的各种浪费，达到降低成本的活动。

控制好超量超前⽣产是成本改善活动的中⼼课题。

27、“三不流”的内容是什么？
答：a.不合格的原材料和外协件不投产；
b.不合格的零件不装配。

d.不合格的产品不出⼚。

28、“三不流”的控制原则是什么？
答：a.⽤户⾄上的原则；
b.定性考核与定量考核相结合的原则；
c.解决问题，眼睛向内的原则。

29、精益⽣产⽅式中主体公司与协作公司之间是什么关系？
答：互相依存和互相信赖，合作共赢的关系。

30、构成⽣产前置期的三个要素是什么？
答：各制造过程中特定批量产品的加⼯时间、等待时间、搬运时间。

32、如何实现快换⼯装？
答：a.采⽤标准化⼯装；
b.采⽤机能坚固件；
c.采⽤移动⼯作台；
e.采⽤转位⼑具、快换元件⽅式；
f.采⽤⼀次通过调换⼯装。

33、设备零故障管理是以什么为中⼼？以什么为主的？
答：以质量为中⼼，对设备精度进⾏跟踪；以预防性修理为主，实⾏针对性设备检修。

34、故障管理关键要抓住哪两个环节？
答：⼀是故障的判断，⼆是故障的排除，这是减少停台的有效措施和⼿段。

35、什么叫标准作业？
答：标准作业是指把⽣产过程中的五种要素（⼈、机、料、法、环）进⾏最佳组合，按准“时化”⽣产的要求制定出相适应的作业标准。

36、标准作业的主要内容包括哪三个⽅⾯？
答：包括：⽣产节拍、⼯艺流程、在制品量。

37、如何贯彻实施标准作业？
答：1、把作业标准悬挂在⽣产现场；
2、对作业⼈员进⾏教育；
3、经常修订标准作业内容。

38、什么叫⽣产节拍？
答：⽣产节拍是在流⽔⽣产中，相继完成两件在制品之间的时间间隔，它是由⽣产数量和劳动时间来决定的。

39、同步节拍⽣产的最⼤特点是什么？
答：同步节拍⽣产的最⼤特点是每条⽣产线的每道⼯序不允许各⼲各的，要同时起步，后⼯序未取⾛，前⼯序不加⼯，⽣产线只保留必要的在制品储备。

40、U型线配置的重要特点是什么？
答：U型现配置的重要特点是在于⽣产线的出⼊⼝在同⼀位置，可以减少搬运的浪费。

41、现场改善活动的主要内容有哪些？
答：现场改善活动的主要内容有：改善⼯艺、改善设备、改善操作、改善管理。

42、企业⽣产现场作业可归纳为哪三种情况？
答：a.纯粹不必要的作业；
b.不创造附加价值的作业；
c.创造附加价值的作业。

43、改善活动的主要⽬的是什么？
答：改善活动的主要⽬的是为了降低成本，提⾼效益。

44、创造⽆间断流程的⽬的是？
45：精益思想的五个原则？
价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。

46、精益⽣产管理⽅法的特点？
答：拉动式⽣产、全⾯质量管理、团队⼯作法、并⾏⼯程。

47、识别浪费的⽅法有哪些？
答：探究原因：浪费因“不⼀致”“不均衡”“不合理”因素⽽不断发⽣；
三现原则：到现场、看现物、把握现象；
5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从⽽查找浪费的根本原因；
价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每⼀个活动的价值。

48、精益⽣产三⼤重点？
答：Q（quality）品质好、C cost 成本低、D delivery 交期准。

49、实施5S 的要点是什么？
答：三定原则：定物、定点、定量；
三要素：放置场所、放置⽅法、标识⽅法。

50、TPM 的两⼤活动基⽯是什么？
答：5S 活动；
⼩团队活动机制
五，名词解释
1、精益⽣产⽅式
精益⽣产（Lean Production）是美国⿇省理⼯学院的教授、专家对⽇本“丰⽥JIT ⽣产⽅式”即TPS的赞誉之称。

精：即少⽽精，不投⼊多余的⽣产要素，只是在适当的时间⽣产。

2、并⾏⼯程
⑴在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、⼯艺设计最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成；
⑵各项⼯作由与此相关的项⽬⼩组完成，进程中⼩组成员各⾃安排⾃⾝的⼯作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决；
⑶依据适当的信息系统⼯具，反馈与协调整个项⽬的进⾏，利⽤现代CIM技术，在产品研制与开发期间，辅助项⽬的并⾏化。

3、⾼柔性
⾼柔性是指企业的⽣产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种⽣产，以提⾼企业的竞争能⼒。

4、看板管理
看板是精益⽣产⽅式实现从后道⼯序向前道⼯序取货的“拉动式”的准时化⽣产所采⽤的⼯具，看板管理就是⽤看板来实现准时化⽣产的管理⽅法。

5、动作经济原则
对动作研究的改善⽅法进⾏分类，并系统的对此进⾏分析总结所得出的基本原则，⽬的在于优化作业⽅法减少⽆谓动作缩短动作距离减低劳动负荷。

6、价值流图（Value Stream Mapping——VSM）
是⽂件形式的价值流资料和使⽤图标以图形表格表⽰信息流动的顺序传递过程。

⼀个价值流包含产⽣于特定产品从原材料开始
7、6sigma
⼀种灵活的综合性系统⽅法，通过它获取、维持、最⼤化公司的成功。

它需要对顾客需求的理解，对事实、数据的规范使⽤、统计分析，以及对管理、改进、再发明业务流程的密切关注
六、计算题
1、C1组⽣产NEW7-G111,8⼩时产能为10000只，组员共12⼈，各⼯序⼯时见表，请问线体平衡率是多少？线体平衡损失率是多少？8⼩时线体时间损失率是多少？如果将
线体平衡率（2.63+2.07+1.63+1.70+1.08+2.05+2.05+2.05+2.49+2.62+1.42+1.53）÷（2.63×12）×100% = 74%
线体平衡损失率= 1-74% = 26%
线时间损失率= 8×0.26×12 = 24.96（⼈.时）
⼈员损失= 24.96÷8 = 3.12（可节省3个⼈）
线体平衡率提升到90%后：
线体平衡损失率= 1-90% = 10%
时间损失率= 8×0.1×12 = 9.6（⼈.时）
⼈员节省= （24.96 - 9.6）÷8 = 1.92（可节省1个⼈）
2、注塑⼀天可⽤时间为22个⼩时，A机台故障时间为2⼩时，准备时间为20分钟，标准周期为20秒/4个，实际周期为24秒/4个，⼀天的产量是1万只，其中不良品20只。

请计算A机综合效率。

设备综合效率= 时间利⽤率* 性能率* 良率* 100%
时间利⽤率= （22*60-2*60-20）/（22*60）* 100% = 89.4%
性能率= （20/4 * 10000 ）/60 /（22*60-2*60-20）= 70.6%
良率= （10000-20）/10000 *100%= 99.8%
综合效率= 89.4% * 70.6% * 99.8% = 63%
七、论述题：
1、、精益⽣产中推⾏⾃动化的好处？
1、因为有了⾃働化就⽆须⼈员去监控异常情况这样⼀来可以削减作业⼈员，从⽽达到降低成本的⽬的。

2、由于有⽣产完所需要的零部件设备就能停下来，⽽且⽣产的零部件⼜都是合格品，因此可以减少库存量,从⽽可以实现⽣产同步化。

3、该⾃働化要求对设备及环境持续改善，刺激了员⼯的能动性，因⽽增强了对⼈格的尊重
2、试述在产品设计中推⾏⽬标成本的步骤？
答：a.在设计中要充分考虑降低直接材料费和降低加⼯费；
b.设计中要沿着“画试制图→加⼯试制件→对试制件成本估算→开展价值⼯程分析”这样⼀个循环，使设计同时达到质量和成本两个⽬标的要求。

c.对占成本60%—70%的外购件在交试制图的同时，还要提出外购零件的⽬标成本，由供货⼚家按⽬标要求，开展价值⼯程分析，努⼒达到；
d.在⽤第⼀次试制图试制样品的同时，进⾏成本估算；
e.根据成本估算的结果，确认⽬标成本达到的情况，分析原因、研究对策、并把结果再次反馈到图纸的设计中。

3、实施看板管理的条件是什么？
答：a.必须以流化作业为基础；
b.均衡⽣产，⼯艺规程和流程执⾏良好，⼯序质量能控制；
c.设备⼯装良好，保证加⼯质量稳定；
d.原材料、外协外购件供应数量、质量有保证；
e.实施标准作业，⽣产现场平⾯布置合理。

4、怎样才能做到真正的精益?如何去衡量和评估?
答：1、精益是个永⽆⽌境的过程，当你通过精益化使你的竟争⼒⼤幅提⾼，就是成功。

当精益的思想成⼀个企业的⽂化时，才能说做到了真正的精益。

2、衡量和评估都是要与改善的阶段相适应，当时想改善什么，达成什么⽬的，再定衡量和评估指标。

⽐如：⽣产前置期，⼀次退货率，库存周转率，不良率，OEE等等都可以，要看具体要改善的地⽅。

3、值得注意的是，精益改善项⽬及指标的选定，应该从公司的战略及⽬标出发，先考虑⼤局，再来选择点的改善。

任何改善应该能被清楚地测量到对公司⽬标的贡献，初期还应该链接形成的财务收益的影响。

5、⼩批量，⽣产周期短应怎样提⾼效率，质量和数量？
答：⼩批量，⽣产周期短有它的独特做法，⽐如要缩短换产品时间，进⾏加⼯路径分析，将相同的⼯序合在⼀起等等有很多办法。

其实精益最初⽬的就是解决多品种，⼩批量⽣产的问题。

各⼯序对操作员⼯有较⾼的技术要求，其实可以进⾏⼯作研究，尽量将⼯作简化，有很多办法可以⽤的，要尽量使⼯作简单化。

6、怎样做到转产时间缩短，供应链各环节库存最⼩化，注塑设备利⽤率提⾼?
答：1、快速换模是个很好的⽅法来缩短转产时间。

只是要看具体怎么样应⽤了。

必需提⾼两个⽅⾯的运作⽔平：⼈机配合，内外部设定。

其中内外部设定⼜必须分析⼯作步骤并将内外部⼯作分类并尽量将内部设定转化为外部设定。

2、供应链各环节库存是要以流程的眼光来看整个供应链的运作，若在整个供应链实现连续流，再尽量减少流量，库存就可以实现最⼩化。

供应链管理涉及：产品流，服务流（沟通，订单，交货），资⾦流(我⽅给付,对⽅资⾦运转),信息流(⽣产计划，定发货，资⾦等等，任何流程都有信息指令的发⽣)等，每个环节的漏失都可能造成库存。

3、注塑设备利⽤率提⾼要看注塑的效率损失在哪，可⽤⼯作研究分析，再⽤⼀些⽅法，⽐如快速换模，TPM等⽅法提⾼利⽤率。

7、做单元⽣产线的时候，⽣产处于⽆序状态，由于⼯程和物料的原因，⽆法精确估计产能？答：1、⼀些基础⼯作，如⼯作研究等前期⼯作要做好，才能做单元⽣产线。

单元⽣产线⾥最重要的是怎么进⾏线平衡。

推⾏时有个好的⽅案也是关键因素。

2、单元⽣产线设⽴需具备的个条件：各⼯序加⼯时间，节拍，线平衡，设备状况。

如果条件不具备，应该先创造条件再展开⼯作。

单元⽣产线的具体形式也是要根据设备，⼯艺的特点来设计的。

8、对待产品库存问题，有⼈认为库存越少越好，有⼈认为库存越多越好，保证不停线。

请您分析并提出⾃⼰对库存的理解。

答：精益⽣产追求的是零库存，这是⼀个理想⽬标，但是在⽇常⽣产中没有绝对的零库存，我们可以保留⼀个最⼩的安全库存，然后通过不断的改善，逐步将库存进⼀步压缩，如此逐渐向零库存迈进。