高频脉冲电化学去毛刺

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电化学去毛刺的建模与实验研究

大连理工大学
硕士学位论文
电化学去毛刺的建模与实验研究
姓名：陈兰兰
申请学位级别：硕士
专业：机械制造及其自动化
指导教师：徐文骥
20091201
电化学去毛刺的建模与实验研究
工具阴极
电源
工件阳极
电解液泵
电解液
图２．２电解加工系统图
Ｆｉｇ．２．２Ｓｙｓｔｅｍｄｉａｇｒａｍｏｆｅｌｅｃｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌｍａｃｈｉｎｉｎｇ
在上述特定工艺条件下，随着工具阴极向工件进给，工件阳极被加工表面的金属按照工具阴极形状不断的被高速溶解（如图２．３所示），直到达到符合所要求的加工形状和尺寸为止【５５１。

ｙ
加工前加工后
图２．３电解加工成型过程示意图
Ｆｉｇ．２．３Ｓｃｈｅｍａｔｉｃｄｉａｇｒａｍｏｆｅｌｅｃｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌｍａｃｈｉｎｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ。

电化学(电解)去毛刺的基本原理

电化学去毛刺的基本原理电化学去毛刺的基本原理是利用金属在电解工作液中产生阳极溶解的电化学反应现象。

如下图所示：以工件为阳极，工具电极为阴极，当强迫使电解液通过工件上的毛刺和特殊设计的工具电极之间十分狭小的间隙同时，短时间加以电解电压，这时在工件的毛刺或棱边部分电流最集中，电流密度也最大，因而使毛刺很快被溶除，棱角也被倒圆。

在电化学去毛刺的过程中，工件和工具电极二者是相对固定不动的，即属于固定式工具阴极的电化学加工方法。

适合去除高硬度、高韧性金属零件的毛刺，可以在工件的特定部位进行限定加工,对于手工难以处理、可达性差的复杂内腔部位，尤其是交叉孔相贯线的毛刺。

脉冲电化学去毛刺是一种符合“绿色制造”要求的先进去毛刺工艺。

该工艺采用脉冲电源代替直流电源，并在非线性电解液中进行加工；加工时，工件接脉冲电源的正极，与毛刺部位相对应的工具电极接脉冲电源的负极，工件阳极与工具阴极之间保持较小的加工间隙，且工具阴极无进给。

该工艺具有以下特点：①由于加工所用电解液为中性无机盐水溶液，因此不会污染环境；②由于脉冲电流的间隙作用和压力波的搅拌作用改善了加工间隙内的电场和流场条件，降低了对电解液流动特性的要求，因此有利于获得稳定、理想的加工过程；③由于在加工过程中无切削力，不会形成附加应力和表面变质层，因此可改善加工表面微观几何形貌以及零件的物理、化学和机械性能。

脉冲电化学去毛刺加工的基本原理。

工件接脉冲电源的正极，工具电极接脉冲电源的负极，工具阴极与工件毛刺部位对应放置。

加工时，首先在加工间隙内加入电解液，然后接通脉冲电源，此时工件阳极表面将发生氧化反应，工具阴极则将发生还原反应。

工件阳极的基本电化学反应式为M-ne→Mn+Mn++n(OH)→Fe(OH)n↓工具(阴极)的基本电化学反应式为2H++2e→H2↓加工时，在工件阳极附近形成一层很薄的氧化膜，可在工件阳极与电解液之间起到隔离作用。

该氧化膜具有较高的电阻和较小的电导率，可阻止工件阳极表面进一步溶解，对工件阳极具有一定保护作用。

去毛刺新工艺4

去毛刺新工艺一、现今对复杂形体毛刺处理中遇到的问题1.复杂形体易变形，一般对工件表面要求比较高，而在加工过程中对毛刺处理比较难。

2.复杂形体毛刺处理速度慢，现如今依然停留在使用人工应用刮刀等手工刀具处理。

3.由于使用人工处理，质量稳定性很差，很容易出现问题。

4.由于形体复杂，有的地方用手工很难去毛刺。

二、去毛刺新工艺1、应用电化学方法对复杂形体进行一次性成型的去毛刺处理。

2、电化学去毛刺是利用金属在电解液中发生阳极溶解反应而去除工件上多余的材料、将零件毛刺去除的一种方法。

3、电化学去毛刺的决定因素：3.1决定毛刺去除量的主要参数：去毛刺电流：根据去毛刺工件的所去毛刺的范围而决定。

一般5到10A。

去毛刺时间：根据去的毛刺大小有关。

一般为十几到几时秒。

工件材料导电率：根据去毛刺的材质有关。

3.2决定去毛刺的参数：电流密度：电流密度决定切削量和表面质量。

导电率：电解液的浓度决定导电率，单位S/cm根据区毛刺的需要，浓度应该控制在8%到25% ,温度对其也有影响。

间隙：夹具（阴极）工件（阳极）之间的间隙决定电流大小和电解液的冷却能力。

电化学液压力：间隙中的液体压力影响着电流和材料的去除。

实施温度：一般控制在20到35度之间。

PH值：一般在6.5到8.0之间。

电解液纯度：纯净的电解液能确保恒定量的产生。

三、项目适用范围：本项目适用于扭簧也可以加工我厂的733-106、736-14、736A-13整流子组件等各类复杂形体的毛刺处理；可以去除不锈钢、中低碳钢等硬度比较大的导电材质。

四、电化学去毛刺的优点：1.表面质量好，因去毛刺过程中不产生切削热，可达到较低的表面粗糙度。

2.操作简单，它可以通过简单地操作来处理复杂形体的毛刺且不影响工件自身强度。

3.可长期使用，理论上电极可长期使用，无损耗。

4.去毛刺生产率高，一般一个工件可在十几秒内全部去除干净，可进行平行加工，一般适用于批量处理。

5.该工艺属于绿色加工方法，电化学液很环保，一般使用中性无机盐类就可以处理，例如NaCl溶液，NaSO4溶液等。

电解加工去除毛刺的方法及改善

脉冲电解去除毛刺的方法及发展学院：学号：姓名：摘要：电解去毛刺加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理去除工件上多余材料的一种加工方法。

电解加工开始时，工件阳极与工具阴极的形状不同，工件表面上各点至工具表面的距离不等，因而各点的电流密度不同。

距离较近处通过的电流密度大，电解液的流速也常常较高，阳极溶液的速度较快；反之，距离较远处通过的电流密度小，阳极溶液的速度较慢。

当工具不断进给时，工件表面上各点就以不同的溶液速度进行溶解，工件的形状就逐渐接近于工具的形状，直到把工具的形状“复映”在工件上，得到所需要的形状为止。

关键词：电解脉冲电解去毛刺电解去毛刺的原理Abstract: the electrochemical deburring processing is the use of metal in electrolyte produced in the principle of anodic dissolution remove excess material of workpieces a processing method. Electrochemical machining began, the anode and cathode tools of different shapes, the surface at every point on the surface of the distance to the tools to differ, and that each point of current density is different. Distance is near the through current density, electrolytes and often high flow velocity, and the anode solution speed quickly; Conversely, distance is the distance through the current density is small, the anode solution at a slower speed. When tools for continuous feed, different points on the surface with different solution speed dissolved, the shape will gradually close to the shape of the tools, until the tools of the shape of the "complex reflected" on the work piece, the shape of the need to do so.一．引言：自20世纪70年代初起，前苏联、美国、日本、法国、波兰、瑞士、德国等-国家相继开始了对脉冲电流电解加工的研究。

什么样的零件适合电化学去毛刺机床来去除毛刺

用机械加工的方式加工出的金属零部件难免会出现毛刺，以前大家对毛刺的危害认识不够，现在大家都非常重视毛刺带来的危害．然而要把毛刺去除干净不是见容易的事情．
目前大家采用最多的方法就是人工去毛刺．这个方法不但毛刺去不干净，而且当产品量非常大的话就要雇佣很多人员，现在的人员流动性非常大，不仅影响正常的生产，经常频繁招人的话也是很痛苦的事情．苏州率尔捷机电科技有限公司研发生产的电化学去毛刺机床从原理上解决了毛刺去不干净的问题，不仅效率高不损伤工件不需要去毛刺的部位，而且适合大批量的加工．但是电化学去毛刺设备也有他的局限性，那到底那些零件适合用电化学去毛刺机床来去除毛刺呢？我就把适合电化学去毛刺机床的几个重要前提列出来，具体如下：
1、首先你要祛除毛刺的工件必须是导电的金属材料(材料的硬度没有关系)。

2、要去除毛刺的零件品种不能太多，最好是单一的零件。

因为这个设备去毛刺要做专用的电极和工装。

品种太多的话电极和工装夹具就要做的多，不但成本高而且经常换工装的话效率就低了。

3、去毛刺的零件数量一定要多，因为机床的一次性投入比较大，数量大的话成本的回收就快。

掌握了以上的原则你就知道你的零件是否适合用电化学去毛刺的工艺来去除毛刺了。

(end) 文章内容仅供参考() (2012-10-14)
本文由硅片实验台联合整理发布。

电化学(电解)去毛刺的基本原理

电化学去毛刺的基本原理电化学去毛刺的基本原理是利用金属在电解工作液中产生阳极溶解的电化学反应现象。

在电化学去毛刺的过程中，工件和工具电极二者是相对固定不动的，即属于固定式工具阴极的电化学加工方法。

脉冲电化学去毛刺是一种符合“绿色制造”要求的先进去毛刺工艺。

脉冲电化学去毛刺加工的基本原理。

工件接脉冲电源的正极，工具电极接脉冲电源的负极，工具阴极与工件毛刺部位对应放置。

加工时，首先在加工间隙内加入电解液，然后接通脉冲电源，此时工件阳极表面将发生氧化反应，工具阴极则将发生还原反应。

该氧化膜具有较高的电阻和较小的电导率，可阻止工件阳极表面进一步溶解，对工件阳极具有一定保护作用。

电化学去毛刺机的工作原理及注意事项

பைடு நூலகம்
PC控制机床电器控制
手动控制对刀检测定值电流控制
二、电化学去毛刺电源:
电化学去毛刺加工电源采用晶闸管整流电源。电源电压可调。电流实现分档定值控制。电源具有稳压特性，还具有过流、过压、超温等保护功能等特点。
定值电流控制电路是对加工电流进行定值控制。由于电化学去毛刺时，各种因素的存在，加工电流可能会超出正常电流值，这样，不仅损坏了电极和工件，而且无法进行正常的出产。定值电流控制的使用是尽可能地避免因为电流不正常所造成的损失。
电化学去毛刺机的工作原理及注意事项
电化学去毛刺原理简介
电化学去毛刺（即电解去毛刺）的工作原理
电化学去毛刺设备电气系统分为直流电源和控制系统二部门。
本设备电气系统分为直流电源和控制系统二部门。
一、工作原理：
电气系统分为直流电源和控制系统二部门，总原理如图：
三相电源
可控硅直流电源加工
三、控制系统：
控制系统由可编程控制器（PLC）、机床电器、对刀检测和定值电流控制电路等组成。
机床电器控制是控制电气系统的电源、过滤和温检的系统。电气系统的电源控制由急停按钮，带锁开关，预备按钮控制。
过滤系统由滤纸传送电机、液位检测开关组成。当液位超过设定位时，液位检测开关输出信号，接通滤纸传送电机。
吸附在工件上的脱落的切屑以及污物也会造成加工时的短路故障、加工缺陷以及不良的导电接触，因此，工件必需经由前道清洗后才能进行加工。
去毛刺机 gih5678wei
工件去毛刺加工后，零件表面粘附有电解液，须进行清洗并作防锈处理。
试验按钮
对刀电路继电器
复位
分流器
定值电路

复合超声振动的脉冲电流电解去毛刺试验研究

ｕｔａｏｉｖｂａｉｎ。ＴｈｒｉｌｆｃｓｓｏｎｌｚｎｈｈｒｃｅｉｉｏｅｈｏｏｙｏＥＣｌｓｎｃｉｒｔｒｏｅａｔｅｏｕｅｎａａｙｉｇｔｅｃａａｔｒｓｃｆｔｃｎｌｇｆＰＤＭｏ — ｃｔｃｍｂｎｄｕｔａｏｉｖｂａｉｎ．Ｔｈｘｅｉｎａｒｓｌｈｗｈｔｔｅｄｖａｉｎｏｈｏｎｒｒｄｕｆｉ — ｉｅｌｒｓｎｃｉｒｔｏｅｅｐｒｍｅｔｌｅｕｔｓｏｔａｈｅｉｔｆｅｃｒｅａｉｓｏｓｏｔｎ
设计・究研
《电加工与模具》２１年第６０１期
复合超声振动的脉冲电流电解去毛刺试验研究
诸跃进
（苏州科技学院电子学院，江苏苏州２５１１０１）
摘要：对针阀体喷孔采用脉冲电流电解去毛刺后，在喷孔内入口处倒圆半径偏差较大、针存喷孔流量分散度较大的问题，出采用超声辅助振动工具阴极进行小初始加工间隙电解去毛刺加工，提分析了复合超声振动的脉冲电流电解去毛刺工艺特点。针阀体喷孔电解去毛刺试验数据表明：采
具来保持阴极和工件的同心，到引电和引进电解起液的作用，电解去毛刺过程中工件和阴极之间没有
一
作者简介：诸跃进，男，１５生，高级工程师。９９年
４１ —

11种去毛刺除毛刺方法选择

11种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀和气动错动。

简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。

对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。

2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国的一种用化学药水去毛刺的药水技术，这个去毛刺工艺是纯化学的方法，是用一种叫化学OPULL（欧谱）产品。

是一种纯化学的浸泡工艺，生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益可以适用于铁素体钢材，有色金属或者铝的零件。

这个方法简便，不需要专业人员操作。

可以对构造非常复杂的工件（例如：内角孔）或者容易受损的零件或者易弯曲的零件去除毛刺而不损坏工件，以得到更精密的工件。

跟传统的去毛刺方法相比更容易，更省钱，更省力工件质量质量大大改善。

许多复杂壳体零件内有一，二百个内孔、交叉孔，台肩孔，盲孔等,要求去除各交叉孔的毛刺都是十分困难的,往往要采用很多种方法都很难解决.OPULL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管你工件的内孔有多少,有多小,只要是药水能进入的地方毛刺都可以去除，目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品。

简评：生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益。

3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。

4、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。

简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

电化学去毛刺在本体上的应用

电化学去毛刺在铝制产品工艺中的应用一、问题的提出：ABS液压控制单元本体是铝型材，加工中有许多相交孔，其中在与柱塞相配合的内孔里有一道镗出的凹槽，在凹槽端口就有形成的毛刺在回流泵型腔内部，用一般思维方法去除比较困难。

而这些毛刺是一种危险的工艺污染源，它会影响电磁阀乃至整个制动系统的可靠性和寿命。

为了提高电磁阀的质量，需要采用有效的去除毛刺技术。

而电化学去毛刺技术对于去除这类毛刺具有很大的优势。

二、技术调研情况和电化学去毛刺的工作原理在调研中发现电化学去毛刺是一种比较先进、流行去毛刺工艺。

具有生产效率高，质量好，去毛刺后能形成均匀、光滑的圆角。

图1电化学去毛刺是利用电解加工的原理来去除毛刺，因为金属在电解液中可以发生阳极溶解，并且在尖端处电流密度较大。

图1为电化学去毛刺的原理图。

加工时，将要去毛刺的零件接直流电源的正极，工具电极接直流电流负极，将工具电极与零件毛刺根部相靠近，在零件毛刺与工具电极之间通过高速流动的电解液。

这样，毛刺便会从根部被溶解脱落，并被高速流动的电解液冲离加工区。

电化学去毛刺后在工件上可以得到光滑圆角，通过控制工具和毛刺之间的距离、加工工艺参数以及选择合适的电解液，可以控制去毛刺后形成的圆角半径的大小。

三、电化学去毛刺工艺的确定1、电化学去毛刺的设备电化学去毛刺设备由3部分组成：工装夹具、直流电源和电解液系统。

由于电化学去毛刺时工具电极和工件不需要有相对运动，所以只要设计一套工装夹具来确定工具电极和工件的相对位置，使电解液能均匀地流过加工区并且不四处喷溅。

电化学去毛刺用的直流电源为恒压源，一般输出电压为5－20 V无极可调，输出电流可以根据去毛刺零件的大小和要同时去毛刺的零件个数来选定，一般为几十至几百安培。

电解液系统由电解液箱、耐腐蚀泵和网式过滤器等组成，电解液在加工一定数量的零件之后，会由于电解产物过多而变脏，若不采用更换新电解液的方法，可以用板框压滤机将电解产物从电解液中滤出。

埃马克电化学去毛刺机床

～０之间。工具阴极以一定的低速度移向阳极工精度可以控制在１１ｍ最近几年，埃马克倾心研究 “ 去件，工具和工件之间发生电荷交换，阳极工件被溶解，并被高速流动的电毛刺 ” 这个长久以来被很多人视作解液带走，从而达到非常精确的加工
等都可以加工；电解没有宏观切削能一手提供含去毛刺在内的所有切力，适于加工各种复杂形体及薄壁削工艺的多面手。埃马克电化学去毛刺机床的独工件；加工表面无刀痕、飞边、毛刺；复杂型面不需分粗精加工，可特处在于，除了电解机床中低速进在一次进给中完成，所以生产效率给的阴极工具向固定不动工件运动
欧洲柴油机燃油喷射系统制造领域，工件的同时，可以达到最经济及最提供了具有精密去毛刺的专门电解加高压共轨喷油嘴针阀体回油槽腔体的佳加工精度，从而使阴极及电能的工技术和为缩短节拍时间而设计的多
电解成型加工是该公司非振动电解机损耗是竞争对手的１。该机型广位一体封闭式流道夹具的电化学去毛门０床（直流或脉冲电源）用最多的地方泛用于形状复杂、工件可达性很差刺设备。现在，使用埃马克的电化学应之一。的部位，如后棱、凹腔、内腔交叉加工技术可以去除所有复杂工件的毛

去毛刺常用方法分析

去毛刺常用方法分析文章说明了在产品中存在毛刺的风险，解析了出现毛刺大小的原因，同时对经常使用的清除毛刺手段以及一些优秀的清除毛刺手段展开了简单的讲解、划分。

标签：去毛刺方法；研究分析；重要性1 毛刺的危害（1）配件上的毛刺对后期的制造技术精准性以及检测准确性存在不良作用。

（2）产品装置程序中因为具有毛刺，导致构造之间不滑润，出现卡住的现象。

尤其是自动设备上特别关键。

（3）有些电气设施在工作中因为毛刺的掉下而造成电路的短路，损坏设施。

（4）因为外表具有毛刺抑或掉落，导致配件之间的摩擦损坏剧烈，在很大程度上减少了工作时间。

（5）假如毛刺掉进液压抑或气压体系回路内，会导致回路受堵，设备不能够运转导致亏损。

（6）航天航空行业中，有的温度电磁继电设备，因为毛刺掉落而造成电磁构造卡壳，引发的结果很严重。

（7）有的轴类工件上具有毛刺能够导致封闭圈垫受损严重，密封性受损造成故障。

（8）机电产品配件在电镀之前没有对外表开展光滑度制造，对电镀层的吸附力产生不良影响。

2 常用去毛刺方法清除毛刺的工作就是在保证配件原状不变的情况下，对其外表进行平滑加工，清除毛刺。

因为人们越来越清楚的知道毛刺存在的危害性，人类已经对清除毛刺展开了各种各样方式手段的探索。

现在国际上许多单位都在探索怎样降低毛刺抑或没有毛刺措施的运用。

就是在产品策划以及技术策划过程中就想到毛刺可能出现的情况，把毛刺减小到最低性。

生产程序中使用有助于清除毛刺的技术手段，优异的清除毛刺机床设施。

在各种各样清除毛刺手段中，手工清除毛刺方式对毛刺尺寸、毛刺匀称性以及严重性要求都不高。

但是使用机器抑或电化学方式清除毛刺就对其尺寸、匀称以及严重性有一定程度的需求。

我们要想到工件的材料，工件制造时的手段，工件的大小、形状，出现毛刺的位置以及毛刺自身的尺寸。

在不影响零件大小精准度、外貌和方位精准度的根本上，符合最佳规范，并且还要想到不能出现二次毛刺。

在众多去毛刺方法中，机械去毛刺是最早、最广泛采用的方法，其特点是使用简单，成本低。

机械零件去毛刺的四大方法

钛、淬火零件的毛刺。
精品资料
2．化学(huàxué)去毛刺
精品资料
将清洗干净的金属零件放到化学溶液（50℃）中，零件表面金属将以离子形式转到溶液中。这些离子聚集在工件表面，经化学反应形成一层电阻大、电导率小的黏液膜，保护工件表面不被腐蚀(fǔshí)，而毛刺突出于表面，化学作用会将毛刺
精品资料
根据零件结构，制作与零件形状相似的专用夹具（工具阴极），用黄铜或紫铜等导电好的材料制成，不
加工部位涂环氧树脂(huán yǎnɡ shù zhī)进行隔离保护。常用的电解液有NaCl、NaNO2>和NaNO>3等溶
液。
精品资料
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
此法适用(shìyòng)于有色、黑色金属零件，特别适用(shìyòng)于形状复杂的零件及用机械、手工方法难以去除的内孔、交叉孔及内表面的毛刺，能去除特硬零件如钼、镍、
专用高温去毛刺(máocì)机床。
精品资料
此法去毛刺适用于任何结构形状的金属、塑料、橡胶零件，特别是形状复杂而用手工(shǒugōng)又难去
除毛刺的零件。
精品资料
操作过程中，根据不同零件的材料选择合适的氢氧混合比（指密封室中氢气和氧气(yǎngqì)的摩尔质量比），钢、合金钢、铜对混合气不敏感，氢氧混合比在2:1~2:2范围均可，铝合金的略高于2:1。其次要选择充气压力（指密封室内混合气压力），一般来说，钢、合金钢充气压力高，黄铜次之，铝合金更低。
位和大小等进行(jìnxíng)选择。
精品资料
用此方法，零件(línɡ jiàn)变形小，设备简单，易操作，磨料来源广，
经济性好，但大毛刺难去除。
tuo45di81hi 去毛刺(máocì)机

最新PCB线路板的化学去毛刺工艺

最新PCB电路板的化学去毛刺工艺一提到去毛刺，很多人马上联想到的是洗磨。

洗磨是现在运用最为普遍的一种去毛刺方法，它是一种利用研磨石与工件间的摩擦而达到去除毛刺的方式。

与很多去毛刺方法相比，初期投入成本低，操作简单是其一个优势所在，但随着工业要求的不断提高，其一统天下的局面开始分解，越来越多的新方式运用到去毛刺领域，见的比较多的有电化学方法，电热学方法，喷砂，超声波等等。

以下为大家介绍一种新的去毛刺方法：化学去毛刺方法。

化学去毛刺方法其实早在20世纪中叶就已经存在，但并没有在工业领域大范围应用，这是因为，在当时，各种方法都没有得到完善，在可重复性，可靠性，稳定性，清洁环保等方面都存在或多或少的局限，直到上世纪末，才在该领域取得了突破，CULLYGRAT工艺即是该时期的成果。

该工艺是一种浸泡工艺，CULLYGRAT是一种溶液，该产品利用基材结构和毛刺的差异性，通过垂直反应的原理，有选择的达到去除毛刺的效果。

相比较传统的化学去毛刺而言，该工艺在各方面都取得了长足发展，特别是在可靠性，可重复性，稳定性，环保性等方面更是远优越于传统工艺，以下就该工艺性能简单介绍如下。

第一、高效省时。

相对比传统工艺而言，该工艺在处理时间上得到了很大的改善。

采用该工艺进行去毛刺处理，一般只需要几分钟，最短的产品只需要几十秒，更具体情况，要取决于产品的材质，毛刺的大小及客户的处理要求。

高效省时的另一个表现是该工艺可大范围的应用于批量生产。

由于该产品有极高的可复制性和可靠性，加工出来的产品无论是在精密度还是颜色尺寸等方面，都有极高一致性，特别在尺寸控制方面，其精密度更是可达到微米要求。

这些都为其在工业上大范围应用提供了保障。

第二、提高产品表面光洁度。

采用该工艺处理毛刺，还能改善工件的表面光洁度，从而达到抛光效果。

工件在经过各种方式加工出来时，其平面都不同程度的有一个粗糙度，在经该工艺处理时，能很好的降低该指标，这是因为该工艺可以选择性的对产品进行垂直反应，让凹凸不平面逐渐趋近于平面。