冲压模具现场问题对策

冲压工艺基础2
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⑴凸模材料、加工或热处理不全要求.
⑵凸模与凹模不同心或固定座松动.
⑶搭边或压料力太小.
⑷废料没有及时清除.
⑸凸模或凹模刃口变钝.
⑹⑴及时检修模具(如:刃口磨锋、导向部位调整、螺钉坚固等).
⑵正确安装模具.
⑶压床台面和滑块平面的平行度及导轨间隙要符合要求.
⑷要精心调整模具.
⑸及时清除废料和清洁模具.
⑹⑴为检查模具状态或修理模具提供依据.
⑵为下一次生产调试提供样件.
⑶⑴降低材料与模具间的有害磨擦系数,从而使拉深力降低.
⑵提高材料的变形程度,降低了极限拉延系数,减少了危险断面处的材料变薄,从而减少了拉延次数.润滑后模具,易从模具中取出零件.
⑶保证了零件的表面质量,不致使零件的表面擦伤.
⑷可有效地将模具冷却,预防粘膜瘤的出现, 以防零件表面划伤.
⑸⑴锭子油43%、鱼肝油8% 、石墨15%、油酸8%、硫磺5% 、肥皂液6%、水15%;
⑵锭子油33%、硫化蓖麻油%、油酸% 、鱼肝油%、白垩粉45%、苛性钠% 、水%(主要用于单位压力大的零件拉延);
⑶⑴冲裁力间隙太大太小或不均匀.
⑵模具工作部分刃口变钝.
⑶材料厚度不合要求.
⑷模具没有调整到位等其他原因.
⑸⑴凸模凹模之间的间隙过大.
⑵凹模刃口带有倒锥.
⑶压料器与制件压料面太小或无压料器.
⑷压料器的压料力太小.
⑸⑴模具上的油污及铁屑擦试干净,清理模具里的废料.
⑵调整工和模具保管员检查模具的技术状态和模具的清洁度.
⑶检查员’调整工和模具保管员在模具传票上签字.
⑷将尾件放入模具里并放好存放限制器.
⑸合模’拆卸压紧螺栓,模具入库并按要求定置摆放.
⑹⑴首先确认模具是否安装到位,然后再按操作规程工作.
⑵对于修冲类的模具,调整时应注意在下死点观察限制器与上模的距离,以制件的边和孔冲下为准,不应调的过深.
⑶’⑴确认压床必须处于停止状态.
⑵在上下模之间对称地放好安全栓.
⑶将模具擦拭干净.
⑷检修模具时应穿戴好防护用品.
⑸依据制件存在的问题和模具的状态来检修模具.
⑹检修完毕,要清除模具里的异物并清洁模具,加注润滑油和润滑剂.
⑺⑴依据模具传票所记载的内容和巡检记录来检修.
⑵模具在检修前,一定要将模具擦拭干净.
⑶全面检查模具,包括工作、定位、导向部分,随时记录.
⑷按检查出来的问题,确定冲模的拆卸部位.
⑸拆卸时使用的工具必须保证不损伤模具零件,尽量使用专用工具,做到不需要拆卸的部位尽量不拆卸,拆卸时要做好记号和拆卸顺序.
⑹制定修理方案(如:更换零件、焊补修配)
⑺修理后,按拆卸时的相反顺序进行安装复原.
⑻⑴当主要件与次要件配合使用时，要更换次要、易制作的零件，主要件要修重。

⑵对于难加工的零件尽量要修复、不更换。

⑶⑴冲压件的工艺性好坏。

⑵冲压工艺程序的合理性。

⑶冲压时所使用材料的质量优劣程度。

⑷模具在压力机上的安装正确与否。

⑸压力机的精度高低。

⑹模具的润滑、保管和维护的好坏。

模具方面的因素：
⑴模具结构的合理性。

⑵模具材料的好坏及热处理质量。

⑶凸凹模表面加质量的高低。

⑷模具的装配及制造精度。

⑸凸凹模之间的间隙的大小和均匀性。

⑹“单次行程”⑴操作面板上信号灯为应该正常发亮，包括：电源，主电机，润滑循环，润滑压力，移动工作台在压床内，移动工作台夹紧，冲模夹紧。

⑵气压应在规定的标准范围内：离合器和制动器管内气压不小于兆帕；平衡缸内气压按调节表规定调节，但是不小于兆帕；工作台夹紧机构管理路内，不小于兆帕；气动泵管路内气压，按调节表规定调节；保护阀管路内，不大于兆帕；气垫管路内，按气电调整曲线调整。

⑶润滑循环系统内的主供油器应该保证供油循环35次/分，可以根据润滑循环指示灯的闪烁频率判断。

⑷检查液压保护装置油箱中的液位，检查系统中有无泄漏现象，气动泵的启动次娄不应超过每分钟一次。

⑸在单次行程规范下按双手按钮时，空气同进送入离合器和制动器的空气分配器内，离合器空气分配器的动作滞后由安装在共前面的节流阀来保证。

当滑块停止运动时，首先切断离合器的空气分配器，然后切断制动器的空气分配器。

在空气分配器接通时凭听力检查中断情况。

⑹滑块应停在上死点，其误差不大于曲柄转角的5度。

⑺在单次行程中，当滑块下行至曲柄转角（自上死点）0—160度时，松开双手按钮，滑块应立即停止运动。

⑻“调整”规范下，只能在操作面板操纵（或必要时在压床背面的辅助调整操作面板），进行下列工作：点动（调整滑块位置用）；液压保护装置和冲模夹紧机构的控制；工作台的移动和微动装置的控制；也就是说，如果要进行以上操作，必须在调整规范下。

在“单次行程”和“连续行程”“主电机启动”按钮，启动主电机，可以进行点动和一次行程等工作；按下“主电机停止”“调整”位置，把速度选择开头打到“慢速”位置，并且按下“飞轮制动”按钮，确保主传动飞轮停止转动，才能按下微动电机（或微动系统）启动按钮，启动微动电机，按下“点动”按钮，滑块开始慢速动作，直到松开“点动”⑴移动：将调整选择开关至于“点动”位置，按压点动按钮，滑块开始运动，可以调节滑块位置、试车等，松开按钮后滑块立即停止。

⑵滑块调整：把滑块停在上死点或下列点，滑块调整选择开关至于“滑块调整”位置，按下“向上”或“向下”按钮，调整闭模高度，同时观察闭模高度指示器上的数据，并根据给验数据决定闭模高度数据，松开按钮后滑块立即停止。

⑶工作台控制：为了实现工作台夹紧或松开，把控制选择开头置于“夹紧—松开”位置，滑块应停在上死点处，工作台在压床内，并已落下，然后按“松开”“夹紧”按钮好可使工作台松开或夹紧。

为了实现工作台的移动，将工作台控制选择开关置于“移动”位置，滑块应在上死点，工作台松开，护栏升起，气垫在下部，检查岗在下部，按“工作台提升”按钮，接通工作台提升电机，然后按“进”“出”按钮，就可以使工作台移动，移动工作台的移动速度不大于4米/分。

按“工作台落下”就可以使工作台落下，进行松开夹紧操作。

在此操作过程中，应该注意使工作台“移动”“移出”到位，否则无法进行正常工作。

⑷上模夹紧机构控制：
为了实现上模的夹紧或松开，滑块应处于下死点，工作台应处于夹紧状态，把上模控制选择开头置于“夹紧”“松开”位置。

反复按“夹紧”按钮，使上模可靠地夹紧。

在冲模夹紧时，按“松开”“正转”启动完毕。

⑴单次行程（非自动化）：工作规范选择开关要置于“单次行程位置。

一般正常生产状态下，应该采取这种工作规范。

滑块就停在上死点，自动化选择开关应置于“切断”位置，通过移动按钮站上的双手按钮使滑块产生动作。

当滑块位置超过160度之后，可以松开双手按钮，滑块可以自动回到上死点，准备进行下次工作行程。

⑵单次行程（自动化）
工作规范选择开关应置于“单次行程”位置，自动化选择开关就置于“单次行程”“连续行程”位置，自动化选择开关应置于“连续行程”“液压保护”选择开关至于“工作”位置，当液压保护装置内压力正常时，压力正常指示灯亮。

当压床在工作过程中发生过载时，“过载”信号指示灯亮，报警器鸣响，正常工作行程停止。

为使滑块返回上死点，需将工作规范选择开头置于“调整”益，液压保护选择开头置于“恢复”位置，按“点动”按钮把滑块引向上部。

在上死点处，液压保护压力自动恢复，恢复时间不超过3分钟，然后把液压保护选择开关置于“工作”位置，然后即可以进行正常工作。

为了检查液压保护装置的动作，将液压保护选择开关置于“复位（或称消除）”“网络”指示灯亮，白色；
当主电机启动时，“主电机接通”指示灯亮，绿色；
当微动装置接通时，“微动装置接通”指示灯亮，绿色；
当飞轮停止转动时，“飞轮停止”指示灯亮，绿色；
当气压不足时，“气压不足”指示灯亮，红色；
当离合器和制动器阀不同步时，“双联阀故障”指示灯亮，红色；
当离合器和制动器控制电路中所有连锁装置情况良好时，“准备工作”指示灯亮，绿色；
润滑系统
当润滑循环次数低于允许值时，“循环中断”指示灯亮，红色；
当润滑系统压力正常时，“压力正常”指示灯亮，绿色；
当润滑系统供油时，“润滑循环”指示灯闪亮，白色；
当润滑油箱内油量过少时，“油位低”指示灯亮，红色；
当润滑系统油压高于允许压力时，“最大压力”指示灯亮，红色；
（9）液压保护装置
气压过高进，“气压最大”指示灯亮，红色；
液压保护装置动作时，“过载”指示灯亮，红色；
油压正常时，“压力正常”指示灯亮，红色；
（10）当气垫冷却液循环时，“气垫冷却”指示灯亮，绿色；
（11）当滑块在上死点时，“滑块在上”指示灯亮，绿色；
（12）当滑块在下死点时，“滑块在下”指示灯亮，绿色；
（13）当工作台处于夹紧状态时，“工作台夹紧”指示灯亮，绿色；
（14）当工作台处于放松状态时，“工作台放松”指示灯亮，黄色；
（15）当移动工作台在压床内时，“工作台在压床内”指示灯亮，绿色；
（16）当检查岗升起时，“检查岗”指示灯亮，绿色；
（17）当检查岗在上部时，“检查岗在上部”指示灯亮，绿色；
（18）当上模夹紧时，“冲模夹紧”指示灯亮，绿色；
（19）当上模松开时，“冲模松开”“闷车”“回弹”——。