石油化工加热炉模块化设计审查采购导则

石油化工加热炉模块化设计审查采购导则
目录
1范围 (2)
2审查要求与规范性引用文件 (2)
3 一般规定 (5)
4 炉型选择 (6)
4.1 炉型选择原则 (6)
4.2 专利炉型选择 (6)
5 材料 (6)
5.1 炉管及其连接件选材原则 (6)
5.2 炉管及其连接件材料和规格 (7)
5.3 扩面部分的材料 (8)
5.4 炉管支承件材料 (8)
5.5 钢结构材料 (9)
5.6 耐火隔热材料 (9)
6 设计 (9)
6.1 工艺设计 (9)
6.2 机械设计 (10)
6.3盘管设计 (11)
6.4钢结构设计 (11)
6.5炉衬设计 (12)
6.6燃烧器、吹灰器和挡板设置 (13)
6.7接管与门类设置 (13)
6.8 环境保护 (14)
6.9 基础工程设计 (14)
6.10 详细工程设计 (14)
7 制造、安装、检验和验收 (14)
8 监造 (15)
9 文件 (15)
10 运输和包装 (15)
11资料交付 (15)
12供货范围 (16)
12.1.模块化制造厂家的工作范围包括但不限于以下内容： (16)
13附加说明 (18)
1 范围
本导则规定了炼油装置管式加热炉及余热回收系统的工艺设计、机械设计、制造、安装及检验和验收的基本要求。

本导则适用于石油炼制建设工程中炼油装置管式加热炉如常减压炉、延迟焦化炉、加氢反应进料炉、催化重整反应进料炉、减粘炉、各种润滑油精制炉、沥青加热炉、蒸汽过热炉、各种气体加热炉、各种石油馏分加热炉等。

本导则不适用于有机热载体加热炉、制硫反应炉、焚烧炉、催化辅助燃烧室、蒸汽锅炉、及炉管内存在化学反应的化工装置管式炉如乙烯裂解炉、烃类蒸汽转化炉等。

2 审查要求与规范性引用文件
对照设计询价文件、技术协议、有关会议纪要内容和《API 560一般炼油装置用火焰加热炉》、《SH/T 3036 一般炼油装置用火焰加热炉》、《SH/T3096 加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》、《SH/T 3129 高酸原油加工装置设备和管道设计选材导则》、《炼化企业加热炉管理规定》等标准与管理规定，对设计询价文件与施工图偏离标准的情况进行审查。

下列文件中的条款通过本规定的引用而成为本规定的条款。

凡注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修改版均不适用本规定。

凡是不注日期或修改号（版次）的引用文件，其最新版本适用于本规定。

GB/T700 碳素结构钢
GB/T1591 低合金高强度结构钢
GB/T2988 高铝砖
GB/T3994 粘土质隔热耐火砖
GB/T3995 高铝质隔热耐火砖
GB5677 铸钢件射线照相及底片等级分类方法
GB/T10699 硅酸钙绝热制品
GB/T11835 绝热用岩棉、矿渣棉及其制品
GB16297 大气污染物综合排放标准
GB/T16400 绝热用硅酸铝棉及其制品
GB9948 石油裂化用无缝钢管
GB50009 建筑结构载荷规范
GB50011 建筑抗震设计规范
GB50017 钢结构设计规范
GB50160 石油化工企业设计防火规范
GB50205 钢结构工程施工质量验收规范
YB/T5106 粘土质耐火砖
JB4726 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件
JB4728 压力容器用不锈钢锻件
SH3011石油化工工艺装置布置设计通则
SH3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范
SH3024 石油化工企业环境保护设计规范
SH/T3036--2003 一般炼油装置用火焰加热炉
SH/T3037 石油化工管式炉炉管壁厚计算方法
SH3043 石油化工企业设备管道表面色和标志
SH3048 石油化工钢制设备抗震设计规范
SH3065 石油化工管式炉急弯弯管技术标准
SH/T3070 石油化工管式炉钢结构设计规范
SH3085 石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件SH3086 石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件SH3087 石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准
SH/T3096加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则SH/T3114 石油化工管式炉耐热铸铁件工程技术条件
SH/T3115 石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件SH3503 石油化工工程建设交工技术文件规定
SH/T3505 石油化工安全技术规程
SH3506 管式炉安装工程施工及验收规范
SH3526 石油化工异种钢焊接规程
SH3534 石油化工筑炉工程施工及验收规范
SH3523 石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程
SH/T3128 一般炼油装置火焰加热炉陶瓷纤维衬里
HG/T2601 高温承压用离心铸造合金炉管技术条件
SHSG-033 石油化工装置基础工程设计内容规定
SHSG-053 石油化工装置详细工程设计内容规定
API 560 Fired Heaters for General Refinery Services
ASME B16.9 Factory-made wrought buttwelding fittings
ASTM A105 Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications
ASTM A106 Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for
High-Temperature Service
ASTM A181 Standard Specification for Carbon Steel Forgings, for General-Purpose Piping
ASTM A182 Standard Specification for Forged or Rolled Alloy-Steel Pipe Flanges, Forged Fittings, and Valves and Parts for
High-Temperature Service
ASTM A213 Standard Specification for Seamless Ferritic and Austenitic Alloy-Steel Boiler, Superheater and
Heat-Exchanger Tubes.
ASTM A216 Standard Specification for Steel Castings, Carbon, Suitable for Fusion Welding, for High- Temperature
Service
ASTM A217 Standard Specification for Steel Castings, Martensitic Stainless and Alloy, for Pressure-Containing Parts,
Suitable for High-Temperature Service
ASTM A234 Standard Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel and Alloy Steel for Moderate and High
Temperature Service
ASTM A240 Standard Specification for Chromium and Chromium-Nickel Stainless Steel Plate, Sheet, and Strip for Pressure
Vessels and for General Applications
ASTM A297 Standard Specification for Steel Castings, Iron-Chromium
and Iron-Chromium-Nickel, Heat Resistant, for General
Application
ASTM A312 Standard Specification for Seamless and Welded Austenitic Stainless Steel Pipes
ASTM A335 Standard Specification for Seamless Ferritic Alloy-Steel
Pipe for High-Temperature Service
ASTM A387 Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Alloy
Steel, Chromium-Molybdenum
ASTM A403 Standard Specification for Wrought Austenitic Stainless Steel Piping Fittings
ASTM A447 Standard Specification for Steel Castings, Chromium-Nickel-Iron Alloy (25-12 Class), for
High-Temperature Service
ASTM A450 Standard Specification for General for Carbon, Ferritic Alloy, and Austenitic Alloy Steel Tubes
ASTM A560 Standard Specification for Castings, Chromium-Nickel ASTM A999 Standard Specification for General Requirements for Alloy and Stainless Steel Pipe
ASTM A1016
3 一般规定
3.1 承包商的责任是保证其设计、材料、制造和安装完全符合中国法律和法规
的要求。

3.2 承包商应保证其设计、材料、制造和安装符合本标准和相关项目标准的要
求，但这并不能解除其自己的责任及承诺，也不能解除其承担的合同义务。

3.3 当工艺包对加热炉有特殊要求时，承包商应保证其设计、材料、制造和安
装符合工艺包的要求。

3.4 经用户批准，零部件或整炉需要在国外制造时，应采用用户同意的国外标
准进行设计、选材、制造和检验。

4 炉型选择
4.1 炉型选择原则
加热炉的炉型通常根据其结构外形、辐射盘管形式、辐射段传热方式和燃烧器的布置来命名。

例如按结构外形分，有圆筒炉、箱式炉、立式炉和多室箱形炉等。

按辐射盘管型式分，有立管式、水平管式、螺旋管式和U形管式等。

按辐射段传热方式分，有单面辐射炉和双面辐射炉。

按照燃烧器的布置方式分，有底烧、顶烧和侧烧，侧烧还可分为燃烧器在侧墙侧烧、端墙侧烧和分层侧烧。

应根据下列条件正确选择炉型，以保证加热炉能满足工艺要求，长周期安全运转：
1）热负荷大小
2）流量大小
3）被加热介质特性（裂解、结焦、汽化、相态、固体颗粒或结晶析出等）4）管内允许压降
5）产品品质要求
6）炉管材质
4.2 专利炉型选择
当采用的专利、专有技术或工艺包对炉型有要求时，则应采用其规定的炉型。

5 材料
5.1 炉管及其连接件选材原则
炉管及其连接件的材料选择至少应满足下列要求：
1）最高设计金属温度应不超过SH/T3037的规定，考虑到石墨化等因素，碳钢和铬钼钢长期使用的最高设计金属温度不宜超过表5.1的规定。

2）当工艺包有要求时，对流室过热蒸汽炉管最高设计金属温度应按没有蒸汽时计算。

3）材料应耐管内外介质腐蚀，按100000小时计算的腐蚀余量应不超过4mm。

4）对于操作压力较高的炉管，应选用高温许用应力较高的材料，以免炉管壁太厚。

5）除位于炉外的集合管外，炉管连接件的材质应与炉管相同。

表5.1 碳钢和铬钼钢的最高使用温度
5.2 炉管及其连接件材料和规格
5.2.1炉管材料及其标准应符合SH/T3036第7.3节的规定。

常用炉管材料ASTM
和GB9948标准的对照见表5.2-1。

5.2.2急弯弯管和堵头式回弯头的材料及其标准应符合SH/T3036第8章的规定。

常用炉管连接件国内外标准对照见表5.2-2。

5.2.3炉管规格及急弯弯管管心距应符合SH/T3036第8章表4的规定，并优先
选用A系列。

表5.2-1 常用炉管材质及标准
表5.2-2 常用炉管连接件材质及标准
5.3 扩面部分的材料
炉管的扩面部分系指钉头或翅片。

其材料应按计算的顶端温度小于或等于SH/T3036表1所列最高使用温度选择。

另外，翅片材质的线膨胀系数应与管材相同或相近。

5.4 炉管支承件材料
炉管支承件的材料应根据其设计温度和烟气腐蚀情况按SH/T3036表8选择。

工作温度较低的对流室管板，可按表5.4选用耐热铸铁。

表5.4 SH/T3114规定的耐热铸铁最高使用温度
5.5 钢结构材料
钢结构材料应优先选用国产钢材：GB/T700, Q235B、Q235BF或GB/T1591,Q345。

5.6 耐火隔热材料
常用耐火隔热材料应优先选用国产材料，并应符合表5.6 所列标准的规定。

表5.6 常用耐火隔热材料及其标准
6 设计
6.1 工艺设计
加热炉工艺设计除应符合SH/T3036第6.1和6.2的规定之外，还应符合下列规定。

6.1.1加热炉工艺设计至少应满足各种规定工况下工艺过程对热负荷和压降等
的基本要求，以及注汽（水）、烧焦和在线清焦等特殊要求。

6.1.2当采用的专利、专有技术或工艺包对加热炉工艺设计有特殊要求时，加热
炉的设计应符合这些要求。

6.1.3加热炉包括余热回收系统在内的热效率，除用户另有规定外，当燃料中硫
的质量分数≤0.1％时，加热炉的最低设计热效率宜符合表6.1.3的规定。

当燃料中硫的质量分数＞0.1％时，加热炉的设计热效率应按其尾部换热面金属温度不低于图 6.1.3的数值确定，由此确定的热效率可低于表 6.1.3
的规定值。

当若干小负荷加热炉集中布置，且烟气集中排放时，其热效率应按它们的热负荷之和按上述规定确定设计热效率。

热效率的测评应符合SH/T3036附录G的规定。

表6.1.3 燃料基本不含硫时的加热炉热效率
燃料中硫的质量分数％
图6.1.3 燃料中硫的质量分数与最低金属壁温的关系
6.2 机械设计
加热炉的机械设计除应符合SH/T3036第6.3节的规定外，还应符合下列规定。

6.2.1加热炉的机械设计宜优先考虑工厂化制造，现场组装的结构。

6.2.2 侧壁排管单面辐射的箱式炉，其水平管的排管高度或立管长度h对管排间
宽度w之比h/w应符合表6.2.2的限制。

表6.2.2 箱式炉高宽比限制
6.2.3烧重质燃料油或油-气混烧的加热炉，对流室应设置吹灰器。

烧轻质燃料
油（如石脑油）或单烧气的加热炉，可不设置吹灰器，但对流室炉管的布置应考虑将来安装吹灰器、水洗或吹扫喷枪的空间。

6.2.4对于可拆卸的弯头箱门、人孔门、和检查孔应提供吊耳。

人孔门均应为垫
片和螺栓连接，重量超过68 kg应提供吊耳或吊柱，该吊耳或吊柱不能妨碍门的密封。

6.2.5吹灰器的设置应考虑其吹扫半径与中间管板间距相匹配。

6.3盘管设计
盘管设计除应符合SH/T3036第7～10章的规定外，还应符合下列规定。

6.3.1辐射室内的炉管管心距应不小于公称管径的两倍,以便通过观察孔观察辐
射室内的情况。

6.3.2单面辐射的竖直炉管，不安装导向架的最大距离应不大于70倍炉管外径
或10 m，取其小者。

6.3.3对流室扩面管，当油气混烧以烧油为主或单烧油时，应用钉头管或锯齿形
翅片管；当油气混烧以烧气为主或单烧气时，应用整体螺旋翅片管。

6.3.4炉管端部除需要烧焦者采用法兰连接外，其余均采用焊接连接。

6.3.5加热炉盘管上不设置低点排凝和高点放空。

如果需要，应设置在炉外的工
艺配管上。

6.3.6燃料中钒和钠的总含量超过100mg/kg时，设计温度超过650℃的炉管支承
件应选Cr50-Ni50合金。

6.3.7铸造和锻造的中间管板应是整体结构，由两块或多块板材焊接的中间管板
应提交用户批准。

管板翼缘和腹板的最小厚度分别应为16 mm和13 mm。

6.3.8用结构钢焊制的两端管板，制造、检验和验收应符合SH3086的规定。

6.4钢结构设计
钢结构的设计除应符合SH/T3036第12和13章的规定外，还应符合下列规
定：
6.4.1国内设计的钢结构和钢烟囱应符合GB50009，GB50011、GB50017和SH/T3070
的规定。

国外设计时，所采用的标准应得到用户的批准。

6.4.2炉底板和辐射室顶板最小厚度应为8mm。

6.4.3对流顶烟气收集段的顶表面钢板应有最小20度坡度。

6.4.4加热炉及余热回收系统的支撑柱应按GB50l60的规定设置防火层。

6.4.5独立钢烟囱的最大高度宜不大于60m，更高的烟囱宜采用混凝土结构。

6.4.6除非用户另有规定，立式炉和箱式炉的炉底应设置整圈平台。

6.4.7除非用户另有规定，用于燃烧器和燃烧器调节的平台应提供斜梯、吹灰器
的平台应提供直梯。

通往其他平台应采用直梯。

在直梯的出入口应设置自动关闭的安全措施。

6.4.8对流室弯头箱内沿高度方向每隔1.5m左右应设置一道防止烟气短路的水
平隔板。

6.4.9平台铺板和斜梯踏步采用花纹钢板还是格栅板，应由用户确定。

花纹钢板
厚度应不小于6mm，格栅板最小规格为25mm×5mm。

6.4.10除与烟道连接的短烟囱外，烟囱中间各段（包括烟囱挡板）的连接应采
用全熔透焊，不应采用螺栓连接。

6.4.11防止风诱导振动的扰流构件设计应符合SH/T3036第13.5.4和13.5.5的
规定。

6.5炉衬设计
炉衬设计除应符合SH/T3036第11章的规定外，还应符合下列规定：
6.5.1对流室除遮蔽段第一排炉管外，其余每一排均应设折流体。

6.5.2炉底干砌的耐火砖可不留膨胀缝。

6.5.3除另有规定外，现场筑炉的圆筒炉辐射室宜采用分段承重的隔热耐火砖背
衬硅酸钙板或陶纤硬板结构。

圆筒炉辐射室高度不超过10m者，可不分段承重。

6.5.4厚度不超过50mm的衬里，应采用锚固钉锚固，不用钢板网或丝网锚固。

6.5.5燃料硫含量大于10mg/kg时，陶纤结构的炉墙和采用隔热块或陶纤作背衬
的炉墙，均应在壁板和锚固件根部涂覆保护涂料，保护涂料的工作温度应不
小于180℃。

6.6燃烧器、吹灰器和挡板设置
燃烧器、吹灰器和挡板的选型和设置除应符合SH/T3036第14章的规定外，还应符合下列规定：
6.6.1每个燃烧器都应具有独立风箱。

不得采用多个燃烧器共用一个风箱的结构。

底烧加热炉从地面到风箱的最小净空应不小于1.8m。

6.6.2风道上的自动快开门应有足够的安全措施，开启时门体和可能泄漏的热气
流不得伤及附近的行人。

6.6.3互为备用的风机向一个公用的风道中排放时，应提供一个防止通过停用风
机回流的
隔断挡板。

每台风机都应提供隔离设备，以保证风机停车检修时，不影响加热炉的连续操作。

6.6.4除非另有规定，燃烧器的通风方式应选用鼓风/自然两用型。

6.6.5除非另有规定，吹灰器宜优先选用蒸汽吹灰器。

6.7接管与门类设置
仪表管嘴、辅助接管及各种门、孔设置，除应符合SH/T3036第15章的规定外，还应符合下列规定：
6.7.1加热炉的辐射室宜设置带有防护罩的泄压门。

6.7.2空气预热器烟气侧出、入口应设置烟气采样口，以便在需要时检测其漏风
情况。

用于控制和监测的部位应安装常设仪表。

只在需要时才进行测量的部位可不安装常设仪表。

6.7.3除工艺流程需要外，对流至辐射转油线上一般不设置热电偶套管。

6.7.4炉出、入口热电偶套管应设置在与炉管相连的工艺配管上，不设置在盘管
上。

6.7.5辐射室和对流室炉管一般不考虑水洗。

如特殊情况需采用水洗应由用户确
定。

6.7.6除加氢反应炉、焦化炉、深拔减压炉和工艺包特殊要求外，一般不设置管
壁热电偶。

6.8 环境保护
6.8.1加热炉的烟气排放应符合项目环境评估报告的规定。

6.8.2烟囱顶部标高应符合SH3011的规定。

6.8.3燃烧器、送风机和引风机均应采取消声或隔声措施，炉区噪声应不大于90
dB(A)。

6.9 基础工程设计
基础工程设计的内容和深度应符合SHSG-033的规定。

6.10 详细工程设计
详细工程设计的内容和深度应符合SHSG-053的规定。

7 制造、安装、检验和验收
7.1 制造和安装过程中有关安全技术和劳动保护措施应符合SH/T3505的规定。

7.2加热炉在国内制造时，其制造、安装、检验和验收除应符合SH/T3036第16、17章的规定外，还应符合下列标准的规定：
钢结构应符合GB50009,GB50011,GB50017,SH3086,SH3506,SH3022,SH3043的规定。

炉管应符合SH3085 ,SH3506,SH3523,SH3526的规定。

炉衬应符合SH3534,SH/T3115,SH/T3128的规定。

7.3加热炉在国外制造时，其制造、安装、检验和验收应符合API560的规定。

7.4工厂制造的加热炉，在运输、接收和装卸搬运能力允许的条件下，应最大程度组装成组件。

运输、接收和装卸搬运能力应由用户确定。

7.5用作平台铺板和斜梯踏步的格栅板应是热浸锌的。

7.6制造之前，买方/用户和制造商之间应举行检查预备会，以确定检查内容和时间表。

7.7高合金铸件至少应抽样10%进行证实性材料鉴定（PMI）。

7.8高合金铸件危险部位应按GB5677进行射线检测，二级合格。

7.9辐射室铸造管架、吊挂和导向架至少应抽样10%进行尺寸核验。

7.10不能进行水压试验的盘管，例如连续重整的U型盘管，应按SH/T3036第
17.5.1.2的规定进行泄漏性试验。

8 监造
承包商应在工程开始前向用户委托的第三方（监理公司）提交包括关键监测点和工程进度安排的网络图表，并在整个工程进行过程中，无条件地接受第三方的监督。

第三方至少应按SH/T3036第17章的规定进行检查和检测。

9 文件
工程交工验收时，国内制造，承包商应按SH3506和SH3503的规定提交有关技术文件。

国外制造，承包商应按API560的规定提交有关技术文件。

10 运输和包装
为防止运输和吊装过程中损坏，各部分的加固、包装和标识等应符合SH/T3036和API560的规定。

10.1 运输包装满足相应技术文件和标准规范的要求。

10.2 辐射盘管模块（如果有）应有独立包装架，且不得叠装。

包装上应注明安装位置并编号。

10.3 对流段模块间跨管的包装上应注明安装位置并编号。

10.4 模块盘管应有有效的措施防止盘管在吊装和运输中发生窜动。

10.5 模块应有买方详细项目名称、供应商名称、模块编号等信息。

10.6 模块含有衬里时，应有有效的防雨防潮措施。

11资料交付
交工时应交付下列文件：
11.1 加热炉模块化装配图与分片图；
11.2 产品合格证；
11.3 原材料质量证明文件；
11.4 炉管和管件复检报告；
11.5 焊接工艺评定报告；
11.6 无损检测报告；
11.7 焊接热处理报告；
11.9 水压试验报告；
11.10 铸件化学成分分析报告；
11.11 铸件的尺寸检验报告；
11.12 焊接返修、焊补报告；
11.13 热处理报告；
11.14 衬里材料的复检报告；
11.15 衬里施工后的验收报告；
11.16 衬里修复报告；
11.17 模块现场安装指导书；
11.18 发货清单。

11.19 竣工资料文件交付纸质版6份（1正5副），电子版光盘2份。

12供货范围
原则上加热炉地基基础以上，送引风机配对法兰之后，一次仪表配对法兰之后，烟风挡板配对法兰之后(如果烟风挡板为模块化制造一部分除外)，燃烧器配对法兰之后(如果燃烧器为模块化制造一部分除外)，辐射室衬里因运输容易损坏不包含在模块化制造内，现场施工因安装资质问题不包含在模块化制造内，其余加热炉制造图纸内部件均为模块化制造厂家制造范围。

12.1.模块化制造厂家的工作范围包括但不限于以下内容：
12.1.1加热炉模块部分的工厂制造图、运输所需加固图、用于车间移位和交货前移位所用吊点和吊耳图纸的绘制；
12.1.2加热炉模块化分片图由卖方出图，图纸交给买方后转发施工单位，现场吊装所需用吊耳由施工单位出图，卖方负责制作和出厂前的焊接；
12.1.3采购、制造和预组装（所有部件均应做好明显的不易损坏的标记编号，并提供安装顺序文件）；
12.1.4烟囱、烟道、辐射室衬里锚固件的焊接（买方提供锚固件及焊接详图）；
12.1.5制造厂检验和试验；
12.1.6 卖方工厂制造部分的除锈、底漆及中间漆(二底一面)；
12.1.7 包装、加固、运输；
12.1.8 热处理；
12.1.9 辐射盘管、对流盘管分组制造及制造后的水压试验；
12.1.10 制造计划和每月状态报告；
12.1.11 交货资料（含但不仅限于：原质量证明文件、材料复检报告、制造过程质量体系文件、最终产品检验报告、热处理报告等文件）；
12.1.12到货后检验出的不合格项的整改（检验由买方或买方委托第三方负责实施）；
12.1.13设备安装指导说明书（含运输、吊装、转运、现场安装、安装后的检验及误差的调整修复措施等内容）；
12.1.14 现场技术服务（安装前进行现场交底以及现场指导安装）。

12.2 以下各项不属于卖方的工作范围：
12.2.1 土建基础的设计及施工；
12.2.2 测量仪表的安装；
12.2.3 燃烧器的安装；
12.2.4 辐射段内壁板的衬里施工及检验；
12.2.5 辐射顶及辐射转对流部分锚固件的焊接（如采用纤维模块由买方负责焊接，如采用浇注料由卖方负责）；
12.2.6 梯子平台的现场施工；
12.2.7 各模块及部件间的现场安装；
12.2.8 模块连接处及临时加固处的锚固件及衬里的修补；
12.2.9 炉底柱脚板、对流室斜撑、对流室底大梁等的现场安装；
12.2.10 转油线及对流跨管现场施工；
12.2.11其它详细工程设计文件及技术协议规定的现场施工的部分；
12.2.12现场施工部分的除锈、底漆，面漆；
12.2.13现场焊接及检验；
12.2.14管系整体水压试验；12.2.15防火层的采购及施工；12.2.16现场安装后的各项检验。

13附加说明
本导则由机动处提出并归口。

本导则起草部门：
本导则起草人：
本导则审定人：
本导则批准人：
本导则解释权归机动处。