电积培训资料

第四章 电积 目录 一、工艺流程介绍 二、电积的目的 三、电积原理 四、阴极铜沉积物的构造 五、始极片生产过程中的 六、电积岗位的工作内容 七、阴极铜粒子形成的原 八、气孔的形成原因与防 九、电流效率与影响因素 十、槽电压与影响因 素 十一、电积系统开车 顺序 一、铜矿选冶厂电积部分 的工艺流程图 二、电积的目的 通过电积法，使铜以 三、电积原理 电流通过电解质溶液 极的称为电积。

在电积过程中，当电
与影响因素 注意事项 因与防治方法 治方法 高纯状态在阴极析出，达到与其它杂质分 ，在阴极和阳极引起电化学变化的过程称
流通过电积液时，阴极发生铜离子沉积过
锡合金 ,它本身在 电积过程中不发生溶解，只起导 电作用。

电积过程的电化学反 应： （一）阴极反应： （二）阳极反应： （三）总反应： 四、阴极沉积物的构 （一）电结晶的机理 在电积液中，金 晶过程可分为两步， 着金属结晶的粗细程 成的晶核数目较多， 的生成速度大于晶核 （二）阴极沉积物的 对阴极沉积物， 均匀致密，表面光洁 Cu2++2e ^ Cu 2H2O ~ 4H++O2f +4e (2H0-— 2e T 2H++O2T ) CuSO4+H2S
Cu+H2SO4+O2 f 造与影响因素 属离子在电流的作用下，不断在阴极沉积 第一步是晶核的形成；第二步是晶核的长 度。

如果晶核的生长速度较快，而晶核生 晶粒较细。

反之晶粒就较粗。

也就是说在 的成长速度时，就能获得结
晶细致，排列 构造 除了要求化学品位符合标准外，还要求有 。

因为结晶粗糙的表面，会使许多杂质机 离的目的。

为电解，以不溶解电极作阳
程，阳极为铅、银或铅、钙、
的过程，称为电结晶。

电结 大。

这两个过程的速度决定 成后的成长速度较慢，则生 铜电解精炼过程中，当晶核 紧密的阴极铜。

好的物理规格，即要求结晶 械地夹杂在金属中，影响它 的质量 ,而且表面 容易被氧化。

（三）影响阴极铜结 晶的因素 铜电解精炼（或电积）过程的实质是一 个动态平衡，在这个平衡体系中，任何 一道工序 的失调都将打破这个 平衡体系的平衡，最终影响阴极铜的质量 。

1•电流密度的影响：电流密度的表达式为：Dk=l/S,我们常说的电流密度，一般指阴极电流密 度。

已形成的晶核可以不断均匀长大，而新的 到粗晶粒结晶。

虽然结晶均匀，但却不致 也缺乏金属的声音。

已形成的结晶核长大的速度就逐渐减慢而 ，由于结晶核形成的速度较快，而易得到 高的电流密度，将造成阴极附近电积液中 Cu2+极度贫化。

这
时虽有利于形 成结晶核， 但却
无充足的Cu2+来使结晶核长大。

所以结 晶虽然细小，但不致密，反而得到松软的沉 积物。

同时，Cu2+的极度贫化，还将造成杂质在阴极析出， 进一步恶化阴极沉积物的构造，
甚至
得
到海绵状结晶 。

铜的电积作业，电流密度控制在180〜240A/m2是比较理想的。

2.
电积液温度的影响 提高电积液温度，能提高电积液的导 电率，加速
铜离子的扩散，使阴极附近
的 Cu2+
不发生贫化。

高温下易得到粗晶粒结晶，其沉积物较 松软。

反之，则得到细晶粒的结晶。

但 温度过低，
就使电积液电阻增大。

一般控制电积液温度在 40 C 左右，还应考虑对萃取工序 的影响。

3.
环量可稍低。

4.电积液的酸度和被沉积金属离子的浓度
①
电积液的酸度：电积 液中含游离H+的浓度即酸度是影响电结晶的极重要
因素。

要求电积
液
含游离酸在 160g/l 以上，含酸过低 ，会使电积液电阻增大，槽电压 升高，不利于获得细 致结 晶；但含酸过高，却会使CuSO4结晶，也会造成槽电压升高，也不利于获得细致 结晶。

我厂
控制电积液中含 酸量为： 160〜180g/l 。

②
被沉积金属离子的浓 度：即Cu2+的浓度，在电积液含铜低的情况下，易在阴极区
产生贫 化现象，有利于获得 细小结晶，但 Cu2+浓度过低，却又会使阴极区 Cu2+过度贫化，尤其 是在高电流密度下更 为显著，反而得不到致密的结晶。

控制电 积液中含铜量为：
低电流密度下， 在低电流密度下易等 以看到闪闪的亮星，
高电流密度下， 所以，高电流密度下
结晶核则不易形成。

所以， 密，阴极铜较软，从外观可
停止，促使形成新的结晶核， 细晶粒的结晶。

但过
电积液的流通（循环） 电积液的搅拌（循环）流通，可以使阴 极附近的铜离子浓度均匀分布，消除阴 浓差极化现象，同时
如果不进行循环
中阴极沉积物结晶上 在高电流密度下 阳极间的
可以使电积液的温度均匀，不至于产生分 流通，
由于存在浓差极化现象，电积液就 下不均匀。

，只有采用大的循环速度，才有利于获得
层现象。

会分层，造成在电结晶过程
度下，电积液循环 也应维持足够的速度方能得到结晶致密的 环量可稍低。

细晶粒的结晶。

在一般电流 阴
极产物。

在低电流密度下，
3 .电积液的流通（循环）
电积液的搅拌（ 的浓差极化现象，同
如果不进行循环
中阴极沉积物结晶上 在高电流密度下
循环）流通，可以使阴极附近的铜离子浓 时可以
使电积液的温度均匀，不至于产生 流通，由于存在浓差极化现象，电积液就 下不均匀。

，只有采用大的循环速度，才有利于获得
度均匀分布，消除阴阳极间 分层现象。

会分层，造成在电结晶过程
度下，电积液循环 也应维持足够的速度方能得到结晶致密的
细晶粒的结晶。

在一般电流 阴极产物。

在低电流密度下，
35〜 45g/l 。

③ 在电积液中要严格 控制铁的浓度，一般不大于 5g/l ，最好控制在 3g/l 以下。

铁含量的 多 ，铁每增加 1g/l ， 电流效率就降低 3〜5 个百分点。

在喷淋、萃取和电
5.添加剂的影响（指阴极添加剂）
少直接影响电流效率 积操作时，严禁铁器 进入溶液中，以免增加电积液中的铁含量
在铜电解生产中， 除了阴、阳极的质量和电解液成分之外， 添加剂的种类、加入量以及 加 入方式等都是比较 关键的问题。

添加剂的配合使用在很大程 度上直接影响着阴极铜的质 量。

目前，国内外常 用的添加剂有：胶、硫脲、盐酸、干酪素
和阿维同一 A （Avitone — A ）等。

理论与实践均已 证明，为了使阴极铜表面光滑、平整、避 免长粒子，减少短路和电积 液机械粘附在阴极上 的可能性，除了严格控制各工序技术条件 外，还应添加适量的胶状物 质和表面活性物质， 以改善阴极表面质量。

一般采用的添加剂 及其作用如下：
① 胶：它是电解作业的 主要添加剂之一，其作用是使析出的阴极 沉积物细致光洁，改善阴 极 表面的物理状态。

加胶过少，形成尖头棱角粒子，板面分布 不分上下，而且结晶变粗， 质地 松软、发脆，表 面发红，极易被空气氧化。

加胶过多，形 成园状粒子，且在园头上有 尖刺， 难击落，在阴 极表面分布均匀。

瓜尔胶作为阴极平滑剂 ，可以减少一些杂质，如硫、 铁及铅 在阴极的夹带 等，加入量一般在100〜120g/t.Cu 。

②
硫脲：硫脲为表面活 性物质，能细化结晶。

一般认为硫脲及其
各种络合物均能在铜阴极
表面产生吸附，从而 细化晶粒。

另外，硫脲的加入，促进了结 晶核的形成，所以可以获得 结构均匀致密的阴极 铜。

（1）严格控制电积液浓度 :铜离子及其它离子的浓度 太高，引起电积液分层，有可能使槽 下部电积液流动缓
慢 ，温度下降，这样就会使电阻升高，种板 下沿不长铜。

电积液中含铜 过低，会使电铜析出 疏松，易长粒子，严重时甚至产生粉末状 。

（2）严格控制极距：同一 种板两边极距不同，则生产的始极片的厚 薄不同，极距小的一 面易长粒子，而另一
面则可能长不满，并且两边由于极距不同 ，流量不同引起添加剂浓度 不同，始极片易发酥 发脆。

所以要求同名极距要一样，种板要 在两极距的正中。

（二）操作中的注意 事项 （1）对种板的要求：始极片质量的好坏，
与种板本身的表面状态有很 大关系。

种板是铜离
子结晶的底板，因此 要求表面要光洁，无异物沾附，以免在电 积过程中，以这些异物为核 心形成新的结晶核， 而长成粗大的粒子。

因此，种板使用一段 时间后必须进行擦拭。

（2）
防止烧板：烧板是指种板通电后与阳 极接触而发生短路，析出的 铜皮发生“反溶解”
较低的硫脲浓度具有去极化作用，高浓 度的硫脲则可以产生较好的抑制节瘤的 作用，但 当硫脲加入量过多或 电积液中硫脲积累较多时（ 30mg/l ），阴极铜表面粗 糙，存在粗大的 “灯芯绒布”条纹， 与此同时，阴极铜表面柱状粒子增多，含 硫量升高，使铜发脆。

硫脲 的浓度为 5mg/l 时效果最好。

③盐酸：与瓜尔胶和
浓度为 40〜 50mg/l ， 另外，需注意盐酸与
在我厂，联合使 是几个添加剂作用机 对于添加剂的使
补充，获得保证阴极 另外，我厂还使 减少铅阳极的腐蚀， 度为 60〜 80ppm 。

五、始极片生产过程 始极片生产是铜电解 始极片生产。

所以， （一）技术条件的
硫脲配合使用，能细化结晶，对阴极沉积 有利。

电积液中允许氯离子 一般控制其浓度为 20〜25mg/l 。

氯离子浓度过大，长 铜刺，且闪亮。

硫脲在一起时有反应，两者不能混在一起 用瓜尔胶、硫脲和盐酸三种添加剂。

联合 理的简单叠加，而是相互间的
协同作用。

用和管理，应建立添加剂监控制度，以使 铜质量的最佳添加剂用量。

用一种阳极添加剂，即硫酸钴。

硫酸钴的 延长其使用寿命。

硫酸钴还能降低阳极超
添加。

添加剂的整体作用机理并不
各种添加剂的作用互相配合 使用主要是为了保护铅阳极， 电压，降低电耗。

硫酸钴的 浓
中的注意事项
生产的基础，阴极铜的指标不好，质量不 要提高阴极铜的质量，必须先解决始极片 控制要求
高，其根源很大一部分来自 的问题。

的现象。

（3）始极片发脆：分软脆 和硬脆，软脆在大多数情况下由缺胶所引 起的；硬脆一般是由于 胶量过多所引起的。

另外，酸度过大也可能引起始极片硬脆。

（4）加工出的始极片在拍 平架上人工校直，弯曲度小于 2%， 上架始极片要做到导电棒 一 条线、双耳一条线、 侧边一条线。

（5）每隔2〜3个阴极周期，要吊出铅阳极检查 ，对弯曲阳极重新加工、平直。

（ 6 ）挑选韧性较好、厚度 适中的铜皮切耳子，做耳子的铜皮必须光 洁、柔软，不能有粒 子、沙眼或发酥现象 。

（3）提高铜皮的成品率，
降低种板开动槽数。

主要措施为：①提高
包边质量，杜绝底边
打磨周期和添加剂配比，提高边角合格率 内容
处理短路、控制循环量、温度、槽电压符 的配制和加入，如实填写原始记录。

一）检查处理短路
积液，不准冲到槽子 外面。

二）电积液温度及 循环量控制
1. 每班测量温度 4〜 8 次，温度过低或过高须通过换热器进行调节。

2 检查电积槽跑、漏液 情况，检查循环量小时，调节高位槽的出 口阀门，个别槽循环量小 时，查明原因及时采 取有
效措施调节，避免长时间不循环打黑 阴极铜。

3 每班记录槽电压
4 次（每两小时记录一次 ），槽电压超过 2.0 伏时，要及时查找原因并处 理。

（三）提水位
出阴极铜的前一天， 由早班接班后将电积槽水位提高
20〜 30mm ，水位在不超过槽帮
的前提下应尽量往高 提。

在提水位的同时必须经常检查水位情 况，防止电积液溢出。

出现 断耳现象可立即提一 次水位，断耳阴极铜必须当即捞出，并及 时补入始极片或 薄阴 极铜。

新始极片入槽后第二 天由中班降下水位。

因为阴极吊耳与液面 交界处氧气比较充足，这就使电积液对界 面处吊耳的腐蚀
七、阴极铜粒子形成 的原因与防治方法
（一）粒子形成的原 因：在我厂主要有两个原因，即：
1. 添加剂加入量不当造成阴极长粒子：前面已 讲过。

2. 电流密度局部过高造成阴极长粒子：
⑴阴、阳极相对面积不当，阳极面积太大，阴极周边长凸瘤 粒子（铜皮剪边不能剪太多, 要保持阴极尺寸 ）。

⑵装槽质量差
a •极距不均或阳极表面质量差等，导致电流密度局 部过高，阴 极也易长粒子。

b.阴、阳极没对正，阴极边缘离阳极边缘太近的易
长凸瘤，太远的析出太薄。

⑶阳极不平或始极片 有弯曲卷角现象。

⑷槽内个别电极导电 不良
长粒子。

②调整板面 六、电积岗位的工作 主要工作内容：检查 极排列，负责添加剂
合技术条件要求，维护阴阳 1.检查短路做到“看、 摸”结合，处理短路要仔细。

2.检查中提动极板时， 不要擦阳极，位置要放对称。

3.每次短路检查完毕，
在槽面要洒一次水，清洗接触点，洒水时
水雾细而匀，不要溅起电
加剧，即发生下列化 学反应：2CU+2H2SO4+OA 2CuSO4+2H2O
这是断耳的主要原因，在 出槽前一段时间将液 面提高，使腐蚀处析出一层铜，以增加吊 耳的强度，防止断耳的发生。

槽内个别阳极或导电棒接触不良，减少电流在这些电极上的分布，因此其它导电良好的阴极电流密度增大，而长粒子。

（二）防治方法
1.消除阳极、始极片弯曲或卷角的现象。

2.提高装槽质量，每槽装毕都要进行阴、阳极对正和极距的检查，选择合适的技术条件进行生产，如：电流密度不能太高、温度不能太低等。

3.每天观察阴极铜质量，加入适量的添加剂。

过滤，每天要抽出20%的电积液进行净化过滤。

5.加强装槽质量和槽极表面平整、极距
均匀。

与防治措施成的：的生成主要是由于电积液中溶解的大量空过饱和状态，电积时空气逐渐
析出、聚集一个绝缘点，此绝缘点上没有电流分布，该绝缘点就逐渐形成气孔。

来源主要是通过酸泵、回液管、热交换器和高管和高位槽处进气。

存在酸泵进气的可能。

t—有效通电时间，单位是小时（h）。

n—电积槽个数。

q—铜的电化当量，为 1.1852g/A.h。

）影响电流效率的因素
1.漏电气未能在电积前及时排出，成气泡，粘附在阴极上，气因此没有铜析出。

而阴极的
4.加强电积液的净化和面
管理，保证阴、阳八、气
孔的形成原因（一）气孔
是怎样形阴极铜表面气孔
空气在电积液中处于泡排
开电积液而形成其它部分
有铜析出，二）电积液中
空气的一般来讲，空气
在我厂，主要是回液当使
用卧式泵时，也位槽等处进入电积系统的。

1.若集液槽的液面太低，电积液从回液管流入集个集液槽的电积液处带入大量的气体，致粘附在阴极上，形成成阴极长气孔。

在高厂阴极铜长气孔的主（三）防治措施：针对造成阴极铜等措施，使空气在电液槽时，形成一个落差较大的瀑布，使整
进液口太近时，酸泵工作时合
物。

在电积液循环中气泡入电
积槽，造
于沸腾状态。

当酸泵的进液口距集液槽的
使酸泵抽入的实际上是电积液和空气的混
气孔。

2.高位槽液面较低时，大量空气直接从出液口抽位槽同
样也存在电积液的进口与出口相距要原因。

太近的问题，这也是造成我
表面气孔生成的原因，采取减少电积液夹积液
中的溶解量达到最小，以解决阴极铜
1. 做好集液槽液面巡检工作，液面偏低时即时与集液槽液面的落差，避免在电积液回液管口至集液槽液面之
2.减少酸泵吸入的空气量，定期检查清理酸泵
3.控制高位槽内电积液液面尽可能高，淹没出
4.加缓冲槽或隔板以解决电积液进口与出口相九、电流效率与影响（一）定义：在铜电叫电流效率。

即：
电流效率（n 带空气、做好电积液的排气长气孔的问题。

补液，尽量提高集液槽液面
间形成“瀑布
的进液口，防止堵塞。

液口，避免空气从出液口被
距太近的问题。

因素
解精炼（电积）过程中，，缩小回液管”。

电积液吸入。

阴极的实际析出量与理论析出量的百分比，
）=实际析出量x 100%/理论析出量理论析
出量=I x t x n x q x 10-6 （t）式中：I—电流强度，单位是安
培（A）。

① 导电排对地漏电。

② 电积槽漏电：电积槽 与梁柱及相邻槽绝缘不好。

③ 电积液循环过程中漏 电、管道上硫酸铜结晶造成漏电。

2.
极间短路：这是影响电流效率的主要因素，主 要表现在以
下几个方面：
① 阴、阳极表面不平。

② 阴、阳极的极距不均匀。

三) 提高并稳定电流 效率的方法：
⑴建立槽面作业的量化 分工、人员协作的作业制度，树立上工序 服务下工序，下工序促进 上工序的思想。

测办法，加强短路处理结果的考核。

出铜岗位人员与电效指标的利益关系，充
W = 1000V /1.1852 n kWh /吨铜 ⑴
式中：V —槽电压，伏；n —电流效率，％
1.1852 一铜的电化当量，克/ 安•小时。

上式表明，电 耗随槽电压的降低及电流效率的提高而减 小。

其中以槽电压的波动范 围较大 ,固其影响 最
大。

槽电压可用 (2)式表示：
V=(ER-Ek)+IRl+IR2 (2)
式中： ER 由阳极浓差极化引起的阳极电位；
Ek 由阴极浓差极化引起的阴极电位； IR1 电解液电阻引起的电压降； I 通过电解铜的电流强度，安
IR2由阳极、阴极、导电铜板及导电棒等
的电阻R2引起
的压降(即接
触点电压降 )。

ER-Ek =2卜30 % , IR 仁50〜70% , IR2=10-25%，其中电解液的电阻所造成 的电压降 是组成槽电压的主
要 项目。

二) 降低槽电压的主 要技术措施
⑴把好阴极铜生产 第一关—— 装槽质量 。

阴极铜生产以装槽为起点。

阳极板进入车 间后， 由专人检查每件板的 质量，不合格的阳极板坚决不用：装入槽 后，由专人检查装槽质量， 领 导要不定时地进行 抽查。

努力提高始极 片的垂直度，从而大大减少阴、阳极短路 的可能，以提高电流效果， 降低电耗。

(2 )严格控制电 积液成分。

因电积液电阻所造成的压降
是槽电压的主要部分，所以控制好
电积液成分就显得尤 为重要。

(3) 添加剂的控制：添加 剂的加入有助于获得致密、平整、光滑的 阴极铜。

但添加剂的不良 作用是：阴极局部表 面
吸附胶膜后，会使电位升高 30-50 毫伏，增加电耗。

(4) 严格控制电积液温度：电积液的温度一般保持在 38〜42C 。

适当提高温度有利于加快
③ 导电不均，个别电极 ④ 相邻两槽间同种电极
电流密度大，易生成粒子从而引起短路。

接触。

⑵完善短路的跟踪、检
⑶协调电积岗位人员和 分调动双方的积极性。

⑷提高始极片的上架 合格率，强化始极片入槽质量的检查工作 ，降低初始短路数。

十、槽电压与影响因 素 一) 槽电压影响因 素的分析
阴极铜电耗是 阴极铜生产的关键指标，它是综合反映阴
极铜生产的技术水平和经济
效果。

电耗量主要取
决于槽电压及电流效率，并可用
(1)式计算出。

（7）努力提高电流效率： 电流效率是衡量电解工厂技术水平及操作 是影响电耗的第 二个参数。

电流效率包括阴极电流效率及 损失部分，一般值为 92- 98 ％ 。

损失的部分为：漏电入地占 1-3％ ；阴阳极短路 占 1〜3％ ；氧化还原及阴极铜的 化学溶 解占 I ％ 。

减少漏电入地 电流，必须保持槽面干燥，
做到少洒水 、勤洒水，使槽保 持了干 燥，减少了漏 电；及时检查短路，并有专人抽查短路情 况。

（8）改进电积液净化系统 ，使电积液净化能力大大提高。

在铜电积
效减少杂质的积累， 确
保槽电压的降低。

一、电积系统开车 顺序 一）开车准备
1•各设备检查，进行单 体无负荷试车。

2•进行联动无负荷试车 （主要是加工机组等设备）。

3•进行小负荷试车，主要是检验流程是否能打通并检查管道、 处理。

4•生产资料的准备。

（二）开车顺序 待准备工作结束 后，可按如下步骤进行开车：
1•开启换热器前的进液 阀门，关闭蒸汽阀门，高位槽的出液阀 门全开。

2•阳极经平整后，按电 极方向装入电积槽中。

3•开动电富液泵对前液 槽供液，待前液槽的液位达到一定值后（ 液泵对高位槽
和电积 槽进液。

4•待电积槽中液体形成 回流后，调整电积槽的进液阀门，达到要 求的流量。

循
环正常后， 调 整高位槽的出液阀 门，保持高位槽有较高的液位（2m 以上）。

开启换热器前的蒸汽阀门， 对 电积液进行加热， 控制电积液温度在38〜42
Co
5•同时配置添加剂加入 电积液中进行循环。

6•开启后液槽至电贫液 槽的输送泵进行供液，保持液体平衡。

7•电积液循环两天后， 检测电积液中铜、酸浓度和温度在控制范
围内时，装入阴极，可通 电生产。

8•通电时，电流强度要逐渐升高，不要一次升到位。

9•根据阴极析出情况对 添加剂用量进行调整，以获得良好的阴极
结晶。

10.按电积液循环量的 20%进行过滤。

逐渐增加，添加剂含 量不断积累，硫酸的含量也会逐渐升高 从而使电积液成分偏离设计 选定的范围，使电积 条件恶化，增加了电积液电阻及粘度，从 而增加了槽电压和电耗。

有
铜离子的扩散，使电
面挥发带走热量是散 热的主要原因，所以采取所有电积槽槽面 减少热损失，确保液 温在控制范围内
（5）电积液循环量的控制 。

在电积过程中，由于极化作用的结果， 压升
高，电能消耗增 循环来解决，通过循 电积液的循环量严格 低槽电压及电耗。

（6）加强工艺操作质量， 接触点接触良好，我 水以冲洗干净各种接 积液成分趋于均匀，并能降低电积液的比
电阻及电耗。

由于电积槽液 覆盖土工布的措施，可大大
，降低了比电阻及电耗。

加。

消除极化作用，提高液温能解决一部 环的搅拌作用使电积液均匀，减少极化作 控制在25〜
30升/分•槽这个范围内，有
产生反电动势，使槽电 但主要还是靠电积液的 以降低电耗。

所以，把
分， 用， 效地降低浓差极化作用，可降
降低各种接触点电压。

接触点电压占槽电 们要求装槽、出铜时必须擦亮接触点，以 触点；有效降
低了电耗。

压的 10-25％。

为确保各 降低接触电阻；槽面及时洒
水平的重要技术指标之
过程中，电积液杂质含量 池槽等是否有漏点，进行
门开小些，电积槽进液阀
约 3/4 高度 ），开动电积前
三）注意事项
1.添加剂一定要提前加入电积液中进行循环，使其充分混合均匀密度和阴极析出情况对添加剂用量进行调整。

2.阴、阳极的准备和处理：阳极按要求进行处理，入槽时一定要反。

阴极的准备是指铜皮的生产，若先生产铜皮，则控制合适一些，硫脲的用量小一
些。

3.换热器的蒸汽阀门要在电积液已循环后再开启，并控制蒸汽的
（我厂锅炉的造型有点大，可达到1.25MPa）。

四）停机顺序
1.事故停机
①事故停机时，要防止电积液的虹吸回流造成跑、冒槽事故。

所阀门，切断
电积槽的进液。

并密切观察各贮液槽的液位，杜绝跑、冒槽事故。

②通知锅炉房停止供汽并关闭换热器前的蒸汽阀门，保证换热器材质，不
耐高温）。

③事故停机时，可考虑调节电积槽出液口的调节器，使电积槽的积。

④平时应保持中间槽的液位较低，作事故贮槽用。

2.计划停机
①准备好电积液的贮存槽，通知锅炉房停止供汽并关闭换热器的蒸汽阀门后即可停机。

②注意各池槽的液位情况，及时进行调整。

③把到周期的阴极铜吊出打包，检查阳极情况，需处理时要处理。

④在每组电积槽中应抽掉1〜2槽的阴极，切断电路，防止反电动势放电伤人。

其它阴极板仍在槽内，但要注意耳部保持在液位以上，以防发生断耳。

⑤复产时，应先开电积液的循环并进行过滤。

在生产过程中根据电流注意电极的方向，不能装
的电流密度，胶的用量应大压力在0.2Mpa 左右即可以要先关闭高位槽的出液后面管道的安全（玻璃钢液位提高，增加其贮液容。