堆墨原因及解决方法

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油墨引起的印刷故障成因及处理方法

油墨引起的印刷故障成因及处理方法油墨是印刷用的着色剂，是印刷的主要原料。

油墨对印刷质量的优劣有很大的关系，特别是当油墨性能不适合印刷的时候，会引起工艺上的一系列故障，严重影响生产的正常进行和产品的质量，印刷者必须改变油墨的某些性能以适应印刷的需要，但有些工艺故障不单是由油墨造成的，还与其他因素相关，所以印刷操作者必须认真分析，正确处理。

本文先就油墨在印刷过程中所引起的故障及处理方法进行论述，希望能有所帮助。

1．油墨堆墨现象及原因：在印刷的过程中，从墨斗下来的油墨不能平衡经过墨辊、印版和橡皮布转移到纸上，而是堆积起来，失去了良好的传递。

发生这样的情况，除了机器的压力不合适以及橡皮布过硬等因素外，常见的还有如下原因：（1）连结料粘度不合适，没有足够的粘合度把颜料传递，而使得部分颜料的颗粒堆积在墨辊、印版及橡皮布上。

（2）颜料颗粒愈粗或比重愈大，连结料对其的传递能力就愈差，愈没有足够的能力将其传递，从而使油墨沉积在墨辊、印版及橡皮布上。

这种情况常见于印刷黄墨时。

因油墨中黄颜料的比重较大，可占75%，颜料愈重，连结料的连接力就显得愈重要。

黄墨印刷时极易出现堆墨现象（3）油墨中含油量太少，颜料颗粒没有足够的连结料来堆积。

（4）油墨粘度太高或太硬，其流动性就小，印刷墨斗里的油墨不易下到墨辊上，如果油墨间的吸附粘力大于印版、橡皮布及纸张对油墨的吸附力，则油墨仍会堆积在墨辊、印版及橡皮布上。

（5）油墨中燥油加放太多，会使油墨在墨辊上干燥或使油墨变粘，尤其在夏天或停机时间过长时，一旦油墨在墨辊上干燥，它就失去传递性能，墨斗下来的油墨就堆积在墨辊上。

（6）纸张质地疏松或“脱粉”，致使纸毛及粉质混入油墨中，也会产生堆版及堆橡皮布。

处理方法：（1）由于连结料粘性差或颜料颗粒粗、比重大，可加0号调墨油或树脂油来增加粘度提高传递性能。

（2）由于油墨粘度太大、太硬，纸张质地疏松、脱粉、或含油量不足，可加6号调墨油、康邦、凡士林、维利油等来改变油墨粘度，增加润湿性能。

第六章印刷工艺常见故障分析

解决方法
目前解决印刷品背面粘脏，一般采用下面的措施：（1）使用快干油墨，对于卷筒纸胶印机来说采用红外干燥器。（2）使用预防背面粘脏的喷粉。（3）采用隔凉架，减少堆纸层高度。（4）对粗糙的纸张采用加大印压减少墨量的方法印刷。（5）控制润湿液的PH值及用量，防止油墨乳化。（6）调节车间温、湿度并对印刷色序重新安排。（7）图文的实地面积过大，印后加强通风。（8）调整干燥剂用量。（9）采用防粘脏剂或加粘衬纸的方法。
解决方法
1）加入新墨或在油墨中加入亮光连结料。2）换用高光泽的油墨或用吸收性差的纸张。 3）适当加些干燥剂。 4）对已印成的印刷品，可用罩光油处理。 5）印刷品“泛白”的处理：调整好印刷油墨所用的溶剂，减少挥发快的溶剂用量，控制车间空气中相对温度在65%以下。
六、褪色
在印刷过程中油墨的颜色褪掉，或印刷品在堆放中（在干燥过程中）油墨的颜色褪掉，其原因是：（1）纸堆中由于油墨的氧化作用而产生热，这个热量会使油墨颜色褪掉。（2）油墨中使用的干燥剂含钴太多。（3）颜料不耐热或油墨中颜料含量太少。（4）配浅色时，白色油墨选用不合适。
三、油墨因素引起的花版
（1）油墨粘度过大，使版面产生花版。油墨粘度过大，除了使印迹转印困难外，还会破坏墨层中间断裂的条件，使版面剩余墨层不足，因图文部分裸露受磨损造成花版。处理方法：适量加一些撤粘剂，降低油墨粘性，但不要让油墨流动性增加太多。（2）油墨粘度过小，使印版糊版，粘度小的油墨易乳化，造成浮脏，油墨不能正常地转移，使墨辊、印版和橡皮布上逐渐堆积颜料颗粒。当颜料颗粒在印版上堆积到一定厚度时，就会引起糊版，有时因版面剩余墨层不足造成花版。处理方法：适当加进一些0号调墨油。（3）油墨流动性过大会使网点扩大变形油墨流动性不足使印版产生花版，油墨流动性过大，则墨层易铺展，使印迹几何尺寸扩大，网点不能正确复制，油墨流动性不足往往传布不匀，造成印版着墨不足而花版。处理方法：根据油墨流动性可选用不同的调墨油。

印刷过程中油墨常见故障

印刷过程中油墨常见故障在印刷过程中，由某种单一的材料引起的单一故障是很少见的，大多故障都是由多种因素引起，只不过是某种因素是产生故障的主要原因。

由油墨引起的故障在胶印中所占的比例相对较大，主要表现在以下几个方面：一粘脏及背面蹭脏由于油墨干燥太慢、油墨太软、太稀而且给油墨量太大，造成印好的一张印刷品上的油墨粘脏了上面一张纸的背面。

这种现象大多数发生在印刷品上油墨较大的实地（或暗调）部分。

粘页、粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。

第二面压印粘脏是指第一面印好后立即印到第二面，结果印刷中出现粘脏，出现这种情况主要由以下因素引起：（1）印刷表面粗糙的纸张、需用墨量大。

（2）印刷双面光滑的纸张。

（3）印刷实地或密度较大的网点处，墨量较大。

（4）在吸收性差的纸张上以氧化干燥型油墨印刷时。

（5）油墨干燥剂的用量过多，易在纸堆中氧化生热、导致油墨发粘而使纸张粘在一起。

（6）油墨乳化导致粘脏。

目前解决印刷品背面粘脏，一般采用下面的措施：（1）使用快干油墨，对于卷筒纸胶印机来说采用红外干燥器。

（2）使用预防背面粘脏的喷粉。

（3）采用隔凉架，减少堆纸层高度。

（4）对粗糙的纸张采用加大印压减少墨量的方法印刷。

（5）控制润湿液的PH值及用量，防止油墨乳化。

（6）调节车间温、湿度并对印刷色序重新安排。

（7）图文的实地面积过大，印后加强通风。

（8）调整干燥剂用量。

（9）采用防粘脏剂或加粘衬纸的方法。

[相关链接]近年来全国许多地区印刷企业，印刷出成品后，油墨干燥成膜后短时间内没有回粘或印品粘连现象发生，但在印后加工或成品交付用户一段时间后，又会出现墨膜手感不滑爽，指触有发黏或分切或分装时粘在一块的的严重现象。

该现象的再现，实际是包装印刷制品的油墨连结料软化点过低而引起的。

当然也有油墨在稀释印刷时，误加入了过多慢干溶剂或吸入了水份而出现的表干内湿造成的。

处理方法（1）严格选用正规厂家生产的并有技术参数的油墨品种。

打印机硒鼓常见故障与解决方案

打印机硒鼓常见故障与解决方案一、引言打印机是我们日常工作中经常使用的办公设备之一，而硒鼓作为打印机中的重要部件，承担着传输墨粉的关键任务。

然而，在长时间使用过程中，硒鼓可能会出现一些常见故障，影响打印机的正常工作。

本文将介绍一些常见的硒鼓故障，并提供相应的解决方案，帮助用户快速解决问题。

二、常见故障与解决方案1. 打印质量不佳可能原因：（1）硒鼓上的墨粉已经用尽，需要更换硒鼓；（2）硒鼓上的墨粉分布不均匀，需要进行清洁；（3）硒鼓上的感光鼓片或电感线出现损坏。

解决方案：（1）更换硒鼓：根据打印机型号，购买适配的硒鼓，并按照说明书进行更换；（2）清洁硒鼓：将硒鼓取出，用软布轻轻擦拭墨粉分布不均匀的地方；（3）检查感光鼓片和电感线：如有损坏，需要更换。

2. 打印机出现纸张卡纸问题可能原因：（1）硒鼓上的墨粉过多，导致墨粉堆积，影响纸张传输；（2）打印纸张质量不佳，易于卡纸；（3）打印机的传感器出现故障。

解决方案：（1）清理硒鼓：将硒鼓取出，用软布轻轻擦拭墨粉堆积的地方；（2）更换打印纸张：选择质量好、适用的打印纸；（3）检查传感器：如有故障，需要修复或更换。

3. 打印机出现碳粉外泄问题可能原因：（1）硒鼓密封不严，导致碳粉外泄；（2）硒鼓使用寿命过长，需要更换。

解决方案：（1）检查硒鼓密封：确保硒鼓安装牢固，密封良好；（2）更换硒鼓：当硒鼓使用寿命达到一定程度时，及时更换。

4. 打印机出现噪音问题可能原因：（1）硒鼓安装不稳，松动导致噪音；（2）硒鼓齿轮磨损，需要更换。

解决方案：（1）检查硒鼓安装：确保硒鼓安装稳固，没有松动现象；（2）更换硒鼓齿轮：当硒鼓齿轮磨损严重时，需要更换。

5. 打印机无法识别硒鼓可能原因：（1）硒鼓芯片与打印机不匹配；（2）硒鼓芯片损坏。

解决方案：（1）购买适配的硒鼓芯片：确保硒鼓芯片与打印机匹配；（2）更换硒鼓芯片：如芯片损坏，需要更换。

三、结论打印机硒鼓常见故障与解决方案是帮助用户解决打印机问题的重要参考。

油墨不干、返黏、干版等状况频发,严重影响印刷品质量,如何解决

油墨不干、返黏、干版等状况频发，严重影响印刷品质量，如何解决当印刷中再现油墨不上色、刮不干净、咬(吃或溶)色、不干、返黏、干版、印刷速度开不起来等情况，或印刷品上出现着色力差、附着力低、橘皮色、飞丝、拉毛、挂脏、白点、漏印(涂)等现象时，就可能是你的油墨出了问题，具体分析如下：1、判断油墨的刮刀适性和转移性凹版印刷版滚筒十油墨刮不干净，印刷品就会出现挂脏、跑墨、刀丝、刀线等现象。

印刷品挂脏和跑墨与油墨调整有关，油墨短暂的分层现象能造成挂脏，油墨黏度高会出现跑墨现象，但与刮刀装置的角度和压力正确、适当与否有密切的关系。

只是满版油墨刮不净，用手指摁压处或更换新油墨也刮不净时，才可能是油墨出了问题。

如果更换新油墨后即可刮干净的话，就是油墨中所加的稀释剂出了问题。

解决的方法是：更换油墨或稀释剂，并重新调整刮刀。

2、印刷底材的检验油墨出现漏印、白点、橘皮色、附着力差等现象，首先要检测印刷底材的表面张力和静电的大小。

印刷底材的表面张力低于35dyn时油墨附着力差，静电大时会出现橘皮色，油墨干燥过快时形成堵版，印刷品上呈现漏涂和白点现象。

解决的办法是：对印刷底材再进行表面和静电处理，给工作场地增加湿度，用慢干溶剂调整油墨。

3、稀释剂的纯度、气味检验稀释剂纯度差，印刷品的溶剂残留会增大，也可能在印刷品上残留气味。

先检查溶剂的纯度，简易的测试方法是：扯200px宽的白纸条放入溶剂内沾湿，然后取出稍用力挥动，观察白纸条上溶剂的干燥速度的快慢和是否变色，然后再嗅门纸条上是否有残留气味。

白纸条挥动8～15下，溶剂挥发干燥为正常，未干燥溶剂挥发速慢，反之挥发速度快。

白纸条变色，除溶剂桶的铁锈外，表明溶剂有问题。

溶剂挥发后嗅之有残留气味则是溶剂纯度不够将原墨与稀释墨在薄膜对刮样，干燥后测试。

原墨的刮样残留大，稀释墨的刮样残留小表示正常，反之稀释的溶剂有问题。

嗅原墨的刮样有残留异味，则油墨有问题。

如果嗅到稀释墨的刮样有异味，证明稀释剂所用的溶剂不纯。

墨辊堆墨原因

墨辊堆墨是指在印刷过程中，墨辊上堆积过多的墨水，导致墨水无法均匀地传输到印版或印刷材料上的现象。

墨辊堆墨可能由多种原因引起，以下是一些常见的原因：
墨辊硬度不合适：墨辊的硬度对墨水传输起着关键作用。

如果墨辊过硬或过软，墨水的均匀传输会受到影响，导致堆墨现象。

墨辊表面磨损不均匀：如果墨辊表面的磨损不均匀，会导致墨水在墨辊上分布不均匀，一些区域可能堆积过多的墨水。

墨水黏度过高：墨水的黏度过高可能导致墨水在墨辊上粘附过多，无法顺利传输到印版或印刷材料上。

墨辊过于湿润：墨辊过湿可能会导致墨水过多地积聚在墨辊上，造成墨辊堆墨。

墨辊清洁不彻底：如果墨辊清洁不彻底或存在残留的墨水、油墨或杂质，会干扰墨水的正常传输，导致堆墨问题。

墨水供应过剩：如果墨水供应系统中的供墨量过大或控制不当，墨水可能超过墨辊的容纳能力，导致墨辊堆墨。

印刷速度不匹配：印刷机的速度和墨辊的旋转速度如果不匹配，也可能导致墨辊堆墨。

解决墨辊堆墨问题的方法包括调整墨辊硬度、确保墨辊表面的均匀磨损、调整墨水黏度、控制墨辊的湿润程度、彻底清洁墨辊以及调整墨水供应等。

定期维护和保养印刷设备，合理选择墨水和墨辊材料，以及正确的操作和调整都可以帮助解决墨辊堆墨问题。

凹版印刷常见故障及处理方法

凹版印刷常见故障及处理方法一、糊版、堵版：故障现象：印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。

原因：1、油墨十燥速度太快，使油墨十结在网纹网穴内。

或者图案网穴早被十结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。

2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成十固态不转移。

凹印网穴中的墨一般转移率为1/2，也就是说还有1/2留在印版上，油墨粘度大，十得快，油墨转移率下降，最终变成堵版。

3、印版腐蚀得太残或网点不活晰。

凹版腐蚀或电雕达不到要求，深度不够，网穴孔内壁不光滑，呈毛茸茸状态，镀铭乂厚，铭块已填满网穴，抛光不好发生毛刺，都可以促使墨层很快十固，造成堵版。

4、油墨因保管不好而结皮，印刷过程中的灰尘、塑料屑等因静电吸附入墨中，或直接落在印版网穴中，也能造成糊版。

5、印刷过程中停机，残留在版面上的皮膜尚未及时活理，逐渐堆积，将网点糊住。

6、油墨流动性不良，不同种、不相溶的墨掺入，溶剂误用，油墨中溶剂数量少了，造成复溶性差，粘度乂大，不易将非图纹部分刮净，特别是网点边缘残留十结，不断扩展，活洗不及时，致使网点被埋住，造成糊版、堵版。

处理方法：1、根据机器速度，即刮刀刮墨后在压印点所经历的时间，使用溶剂调节其十燥速度，尽量减缓十燥速度。

当油墨十燥速度较快时，可适当提高印刷速度。

2、对墨中混入的渣子、版上的异物要及时活除，对有循环泵的印刷设备，可在出口谿120目的钢丝网过滤。

油墨粘度应根据速度愈快、需要粘度愈低的原则进行调整。

3、为了保证油墨的复溶性，应根据油墨的特性，保证或增加该墨中的溶剂量。

同时，不同溶剂类型、不同用途的油墨不要互掺，防止树脂析出，丧失墨性。

4、发生堵版时应使用溶剂或专用的活洗剂进行活洗，并针对发生堵版的原因加以解决。

印刷车间的温度、湿度要适宜，溶剂的十燥速度也要与印刷速度、印刷环境相适应。

5、刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短，以防止十燥箱漏出的热风直吹版面。

油墨应用中的一般问题及解决方法

油墨应用中的一般问题及解决方法在不同印刷[百科微博]过程中油墨的应用会有一些共同的问题出现，这些问题与油墨的配方、制作的工艺、测试的方法皆有关系，只有油墨制造商对油墨的生产过程实行严格的控制，并且对油墨实施科学测定，方能减少油墨在使用过程中的问题，以下介绍一下印刷过程中可能出现的与油墨质量有关的若干问题。

1．粘脏及背面蹭脏由于油墨干燥太慢，油墨太软、太稀而且给墨量太大，造成印好的一张印刷品上的油墨污脏了上面一张纸的背面。

这种现象大多发生在印刷品上油墨量较大的实地（或低调）部分。

粘页、粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。

第二面压印粘脏是指第一面印后立即印刷第二面，结果造成印刷中出现粘脏。

造成这种现象的有几种情况：有时印刷表面粗糙的纸张时，需要比较多（厚）的油墨层才能印得实；印双面光滑的纸和一些特殊的承印物（例如玻璃纸、塑料薄膜等）时，它们有堆放中极易互相接近；在实地和密度较大的网点处，墨量太大；在不吸收纸张上以氧化干燥型油墨印刷时，极易粘脏；油墨中干燥剂的用量过多时，容易在纸堆中氧化生热，导致油墨发黏而使纸张粘在一起；油墨粉化导致粘脏；纸堆中的静电导致纸张互相粘附，促使粘脏；油墨在干得不太理想时就进行裁切，就会导致拔起许多油墨小污点，纸张从边角处不好挪取等等。

解决的方法有：在满足印刷的要求下，版上的给墨量越少越好。

对粗糙的纸应当采用比较大的压力，以使之能印刷上比较多的油墨，但是也不要太多，以免造成因凸起而磨擦另一张纸的背面而粘脏。

应当使用稠一点的油墨，但也不可太稠，以免引起拔纸毛。

如果采用一种新的油墨，则可先少印一些并研究它的粘脏情况以后，再作出相应决定。

检查墨斗的调节是否恰当。

如果是套色印刷，则后一个油墨应当比前印的一个油墨加有比较多的干燥剂，以缩短干燥时间。

采用快干油墨替代一般油墨，例如采用湿固型油墨。

在纸质光滑而吸收性差的情况下，采用高浓度的油墨，可少用油墨，并且油墨中加入些蜡或其他防粘脏剂。

印刷厂如何解决纸毛脱粉堆版问题

问题1：纸张脱毛堆版胶印过程中出现纸毛堆版的故障，主要是纸张表面纤维结构疏松引起的纸张脱毛造成的，这种现象主要是印刷质量较差的纸张，其故障表现为印迹墨色表面为乱纸屑似的花白现象，纸毛脱落引起印版、橡皮布表面沾满纸毛，严重时每印刷1000张就需要擦洗印版和橡皮一次，从而引起印刷质量问题，延误生产进度和交货时间。

纸张正反面脱毛是造纸原料和造纸过程中的技术问题。

胶印是利用中间弹性体橡皮滚筒的间接印刷，印版将图文转印到橡皮滚筒，橡皮滚筒在压印滚筒的作用下转印到印刷纸张上去的一个印刷过程，在胶印印刷过程中纸毛则会从橡皮布的表面转移到印版上，随着印刷次数的增加，滞留在印版表面的纸毛也会越积越多，造成纸毛堆版的故障，这些纸毛又会黏附在印版图文印迹表面上，从而影响印刷产品质量。

纸张上纤维纸毛和纸灰既有吸水性，又有吸油性，当印版图文上吸附纸毛后，随着印版滚筒的转印，它首先碰到水辊湿润，同时水辊在印版上有一定的压力，纸毛经过水辊湿润和加压后，大多数贴紧在印版图文上，接着由墨辊上墨。

这时，润湿后的纸毛有抗油性，虽然经4根着墨辊上墨而不能吸收墨，转印至橡皮布压印时就会呈现出花白现象。

上海印刷解决办法：（1）胶印时掌握好水墨平衡，在不脏版的前提下，减少版面水分和减轻着水辊在印版版面的压力。

目的是使印版表面的纸毛尽量减少润湿，从而达到减少纸毛的抗油性而增加着墨力，而且尽量不使其紧贴在版面上。

（2）增加油墨的流动性、黏度，加入少量调墨油，用较少的油墨印出产品，并且相应增加着墨辊在印版表面上的压力，其目的是在印版上的纸毛经过着墨辊上墨时，将纸毛拉出来，传递到墨辊上面，主要在串墨辊上积聚起来。

另外，调整好油墨的印刷适性，添加调墨油、辅助材料要反复搅拌均匀。

也可以适当增大墨斗的输墨量来解决问题。

问题2：纸张脱粉堆版纸张表面脱粉造成的堆版呈现蜂窝状的满天星，是无数的填料、胶料、色料、辅助材料脱落引起的，严重的影响印刷产品质量，印刷1000张左右就需要擦洗一次印版，其原因的形成与纸张纸毛堆版相似，但是，解决的办法有差异。

凹版印刷常见故障及处理办法

精心整理凹版印刷常见故障及处理方法一、糊版、堵版：故障现象：印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。

原因：1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。

或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。

2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。

凹印3堵版。

45612目的钢345剂，适当提高印刷速度。

6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。

墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。

还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。

7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。

开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。

印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。

8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。

二、咬色、过版：故障现象：在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了，前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。

原因：1、由于前一色的油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一色附着性太强，印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。

2、印刷速度太快，前一色未干，经受不了第二色的分裂力。

在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。

312345使原因：1、23染。

45上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材的粘接力下降。

6、油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。

处理方法：1、提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装置，收卷时张力不要过大。

巧用中间辊排除金银墨堆墨现象

巧用中问辊排除金银墨堆墨现象
在一次使用海德堡印霸Ｐ４进行金墨印刷时Ｍ７－４正式生产到５０１张左右，印版出现了严重的堆墨现００￣ｐ象，需要经常停机清洗印版和橡皮布，既影响了生产进
度，同时由于水墨不平衡的原因，印品质量也难以得到
研究．现将有关要点总结如下。
增强油墨的干燥程度和附着力。
（）４严格控制水性光油的兑水量。由于Ｐ淋膜纸的Ｅ吸收性能很差，因此水性光油最好不兑水稀释。在笔者
的探索过程中．有一次洗车后未等水分完全挥发后就开
性能。有了这根中间辊，可以将靠版水辊上的浮墨及时转移到与之相邻的靠版墨辊上。因此．中间辊在洗车过程中具有重要的作用，使用中间辊就不需要清洗靠版水
辊．比较方便。
控制。笔者尝试将中间辊拆下来，发现堆墨问题有所缓
格要求。目前一般采取以下两种方法进行处理：一是对
Ｐ淋膜纸进行电晕处理．二是使用价格较高的反应型油Ｅ墨，如ｕ油墨、特殊Ｐ｝墨等。找到一种普通油墨印ＶＵＦｈ刷＋连线上光 ” 的工艺方法是帮助包装印刷企业大幅降低生产成本、开辟新市场的关键所在。笔者对此进行了
始生产，残余水分起到了稀释水性光油的作用，导致印
品出现油点、浮色等质量问题。

印刷过程中纸张掉毛掉粉的原因分析

纸张掉毛、掉粉原因分析及处理纸张的掉毛主要是两方面的原因造成的。

首先是纸张的质量，其次是印刷条件。

纸张的质量是指纸张的表面强度；纸张的表面强度，是度量纸张表面的纤维、填料、胶料间结合力大小的物理量，一般是指单位纸面上垂直于纸面的抗水层、抗撕裂的能力。

表面强度大的纸张，在印刷中掉毛少。

所以，在实际应用中，纸张的表面强度也叫做纸张的掉毛抗阻。

它反应了纸张在印刷过程中抗掉毛的能力。

印刷条件包括的内容较多，有润湿液的供给量、油墨的粘性、粘度、印刷速度等等。

1、纸张掉毛与堆墨纸张的掉毛，一般分为干掉毛和湿掉毛。

在单色胶印机中，纸张的掉毛为干掉毛，是在纤维或颜料之间的结合力小于油墨的粘着力时发生的。

而湿掉毛是在这一条件下再加上水的参与发生的。

多色机印刷过程中，除了第一色组滚筒第一色油墨外，其余几个色组的油墨，都要印在已经印过的油墨或白纸表面，而这个白纸表面是经过润湿液润湿的。

纸张在润湿后，其表面强度必然下降，显然，最后一色若在白纸部分进行印刷，白纸表面强度最弱。

从纸张上脱落的纤维，涂料粒子与堆积在橡皮布上，便发生橡皮布堆墨的故障。

多色胶印机根据印刷图文的不同，堆墨的程度也有所不同。

但一般来讲，第一色组橡皮布滚筒上不容易发生，往往是在第二色或以后各色组发生，这是因为纸张产生堆墨的主要原因。

由于残余粘性所引起的粘性有增大和润湿液的润湿引起的湿掉毛。

因此越是靠后面的滚筒，堆墨越容易发生。

堆墨开始形成时，首先使图像变得粗糙，这是由于脱落的纤维，涂料粒子随同油墨一起剥落，并在橡皮布上形成堆墨。

因而使凸起部分的油墨转移不良,致使印版花糊掉版发生。

2、纸张掉毛及堆墨的处理方法减少纸张掉毛的最根本的方法，是选择高表面强度的纸张印刷。

然而，实际中未必都使用这类纸张，那么从工艺角度考虑，首先润湿液应控制在最少量的范围，其次，降低印刷速度，以便降低油墨在印刷过程中的粘性，缓冲纸张的掉毛。

对于较严重的掉毛纸张，为了保证质量，正式印刷前先压一遍清水或印刷精细产品前先套印一次白油或多次清洗橡皮布。

印刷中的糊版及原因

在印刷过程中，我们会经常遇到糊版的现象，糊版是指版面暗调网点扩大变形，互相合并，使暗调的层次没有了，在印品上形成了模糊的印迹，严重的形成了脏斑，产生糊版的原因主要有以下几个方面。

一、供墨量过大和油墨的印刷适应性不强造成的①供墨量过大，造成版面堆积的墨层太厚，在印刷压力作用下，生成了图文网点铺展，线条加粗无棱角，从而引起糊版。

②油墨过于稀薄，流动性大，引起网点铺展造成糊版。

③油墨中燥油过多，会使油墨乳化加重，使印版上的墨层不能从中间断裂，多数留在印版上，造成堆墨，在滚筒挤压力的作用下，使网点逐渐扩大，造成糊版，过量的干燥剂使油墨的黏性增强，对空白部分的附着力增强，容易使印品上的暗调部分引起糊版。

④日常工作中，我们使用调墨油或去黏剂过多，会加大油墨的油性，印刷过程中会使图文部分网点之间界线模糊而引起糊版。

解决办法：根据印品的图文要素情况，适当控制好供墨量，控制好燥油、调墨油和去黏剂的使用量，使用油性较强的油墨时，适当增加润湿液的酸性。

二、供水不足引起的糊版。

由于着水辊与印版滚筒之间压力太小；水辊绒表面脏污；水辊使用时间过长绒毛失去弹性；在印刷时，由于印版上要素多的地方对应的水辊套处磨损的相对严重，该处的吸水性也相对的差一些等原因引起的供水不足，印刷过程中失去水墨平衡导致糊版。

解决办法：①根据工作量和水辊的使用成度，适时地更换水辊套。

②用在瓶盖上打孔的饮料瓶装上润湿液，往水辊磨损严重的地方适当喷水，这样既可减少更换水辊套的次数，又可减少糊版，这种方法虽然土了点，但很实用。

三、橡皮布绷得太松或印刷压力过大造成的糊版。

橡皮布过松，在印刷过程中产生堆挤变形大，容易造成糊版。

印刷压力过大，不但加重了印版的磨损，还直接加重了图文墨层铺展，导致糊版。

解决办法：在换橡皮布时要松紧恰当，印刷前调整好印筒压力，这样就可减少糊版。

四、印版磨损严重引起的糊版。

印版上暗调处亲油的图文部分面积远大于亲水的空白部分面积，该处空白部分砂目一旦磨损，就会导致亲水性减弱，很容易被周围的油墨侵占铺展，产生糊版现象。

常见胶印油墨故障分析和排除

常见胶印油墨故障分析和排除常见胶印油墨故障原因及解决办法一、墨斗脱墨现象：油墨不能够从墨斗转移到墨辊上，供墨减少或中断，印品颜色变浅。

原因：油墨流动性差，墨性太短（如黄油状），油墨粘度小，触变性大，不搅动时形成胶体。

解决方法：经常搅动墨斗中的油墨，加入粘度高，流动性好的油墨。

加入高粘度树脂油以改善油墨的流动性。

二、堆橡皮现象：油墨堆积在橡皮布上，不能转移到纸上。

原因：油墨粘度小，抗水性差，油墨中颜料和填充料太多，细度不够，纸粉剥落混入油墨中使油墨变短，防粘脏剂和撤粘剂的加入量太大。

解决方法：尽量减少润版液的含量，加入粘度大，抗水性好的油墨，减少防粘脏剂和撤胶剂的用量，更换纸张。

三、堆墨辊现象：墨辊上的油墨传递不下去。

原因：油墨的抗水性差或印刷药水用量过大导致油墨乳化，油墨墨性太短，粘度小，流动性差。

解决方法：减少给水量或药水中加入异丙醇来提高润湿性，增加挥发性，加入粘度大，流动性好的油墨。

四、飞墨现象：在墨辊之间形成雾状的油墨微滴散落在机器周围。

原因：印刷速度过快，给墨量太大，墨辊上墨层太厚。

油墨偏粘，丝头长，墨辊安装不合适或磨损。

解决方法：降低印刷速度，换用颜色浓度高的油墨，减少给墨量，用撤粘剂降低油墨粘度，调整墨辊压力，使其墨膜厚薄均匀，调节棘轮加大墨辊的轴向运动来增加串墨量，更换损坏的墨辊。

五、匀墨不好现象：印品墨色不均匀,图案不清晰。

原因：油墨太稠太粘，油墨在印版，墨辊上干燥，印版滚筒衬垫，橡皮滚筒衬垫不合适。

解决方法：用调墨油降低油墨的粘稠度，如干燥过快适当加入525防结皮剂1%~3%；重新调整印版和橡皮布衬垫。

六、拉纸毛现象：印刷时有小部分纸毛纤维从纸面上拨下来，堆积在橡皮布的图文上。

原因：油墨粘性大，纸张表面强度低，印刷速度太快，压力太大。

解决方法：降低印刷速度，在油墨中加入撤粘剂降低油墨粘性，更换表面强度高的纸张。

七、环状白斑现象：印品图文部分出现环状白色的斑点。

原因：油墨中墨皮混进油墨中附着在印版橡皮布上，纸屑，灰尘等其他异物混入油墨中。

堆墨原因及解决方法

堆墨原因及解决方法平版印刷过程中，油墨堆积在印版、墨辊和橡皮布上，影响油墨顺利转移，引起的印刷故障，我们称之为堆墨故障。

堆墨开始形成时，首先表现为中间色调部分图文变粗，然后墨辊上墨膜变厚且表面毛糙无光。

印刷工艺引起堆墨故障及排除1．印刷油墨(1)油墨黏性太大，纸张涂层中的纤维被粘拉下来，堆积和粘附在橡皮布表面，转印到下一张纸张上，引起印刷图文糊版。

印刷堆墨故障，多发生在多色胶印机上。

通常来讲，第一组橡皮布滚筒上不易发生堆墨，主要是第二组或后面的橡皮布滚筒上发生。

其原因是第二组之后的橡皮布受润湿液影响加大，前一色的残余黏性因素引起油墨的黏性增大，造成后面橡皮布上的堆墨问题越来越严重。

(2)油墨调配太稀油墨稀薄，内聚力小，影响转移，造成墨辊、印版和橡皮布逐渐堆积了油墨的颜料颗粒，也会引起堆墨故障。

(3)油墨干燥速度油墨干燥速度过快时，黏度上升，屈服值增大，流动性和转移性也发生变化，造成油墨在墨辊上堆积的故障。

印刷过程中，为了使印刷品快速干燥，往往在油墨中加入过多的燥油，不仅引起了墨辊老化，而且油墨的墨膜发生变粗、产生乳化，使印版上的墨层不能从中间断裂，多数停留在印版上，造成版面堆墨故障。

排除办法：根据印刷工艺的操作要求，针对不同的堆墨现象，在油墨中适当增加不同的调墨油以及适量的燥油，改善油墨的印刷适性，提高油墨的转移性能。

2．润湿液印刷过程中，水墨失衡，版面水分过大，引起墨辊之间，墨辊与印版之间产生水层隔离，阻碍油墨顺利传递，引起油墨乳化。

若润湿液酸性太强时，也同样引起油墨乳化，造成堆墨故障。

胶印常用的润湿液有普通润湿液、非离子表面活性剂润湿液和酒精润湿液等。

若使用普通润湿液，一定要控制浓度、pH值以及润湿液的导电值，这样才能减少油墨乳化现象，避免堆墨故障。

3．橡皮布为了获得墨色均匀、网点清晰、层次丰富、色彩鲜艳的印刷品，橡皮布不仅需要具备良好的吸墨性能，而且还必须具备很好的传墨性能。

橡皮布吸收油墨在达到饱和之后，还能够继续吸收，即橡皮布吸收性太强，就会加快油墨在其表面的凝结现象。

印刷堆墨问题浅析

印刷堆墨问题浅析报告
B、印刷堆墨的影响因素-润版液因素
1、润版液的中钙、镁离子太多，易使橡皮布老化，造成其油墨转移性能减弱。 2、润版液（PH太高）不易被油墨吸收，油墨因为粘度太高不宜转移，造成堆墨。 3、润版液用量太多，油墨乳化，会造成后色叠印时容易反拉而造成后色单元的堆墨。 4、润版液温度较高，破坏油墨的吸水性能。
虚）；或者是在实地色块的边缘（边缘毛刺、边缘墨色发浅）。具
体形态见下图。
印刷堆墨问题浅析报告
A、印刷堆墨的概念和表现形态线条稿边缘发虚
印刷堆墨问题浅析报告
A、印刷堆墨的概念和表现形态实地稿边缘毛刺
印刷堆墨问题浅析报告
A、印刷堆墨的概念和表现形态实地稿边缘颜色发浅
印刷堆墨问题浅析报告
B、印刷堆墨的影响因素油墨因素润版液因素印刷因素
纸张因素
印刷堆墨问题浅析报告
B、印刷堆墨的影响因素-油墨因素
1、油墨中的连接料粘性不好、对颜料的亲和力不足； 2、油墨中颜料颗粒较大、含量较多（黄
墨中颜料一般占75%）、比重大、润湿不
足。 3、油墨的粘度太高，流动性不好。
4、油墨中燥油放置太多，停机后会使油
墨在墨辊和橡皮上变粘而堆墨。注：红色部分表示与许昌客诉相关的影响因素
印刷堆墨问题浅析报告
A、印刷堆墨的概念和表现形态 B、印刷堆墨的影响因素
油墨因素
润版ห้องสมุดไป่ตู้因素印刷因素
纸张因素
印刷堆墨问题浅析报告
A、印刷堆墨的概念和表现形态
印刷堆墨：指油墨堆积在橡皮布、印版和墨辊上，油墨传递
和转移性能不良，使印刷品墨色模糊、发虚等。
印刷堆墨的形态：堆墨往往发生在线条稿的边缘（印刷发

印刷循环油墨点不良分析

印刷循环油墨点不良分析
印刷循环油墨点不良问题分析及解决方法：
一、无法引出标准色相
1.水墨粘度过低
解决方法：加入原墨
2.水墨分离、沉淀
解决方法：不断搅拌水墨桶
3.上墨量偏低
解决方案：加大上墨量
4.水墨转移不良
解决方法：检查辊筒和印版
二、无法达到所定粘度
1.水墨之摇变性
解决方法：水墨循环后再测定
2.泡沫产生
解决方法：加入消泡剂
3.溶剂挥发
解决方法：加入专用溶剂
4.水稀释过多
解决方法：加入原墨及增稠剂
三、印刷品干燥太慢
1.水墨粘度太高
解决方法：稀释水墨
2.堆墨
解决方法：调整版压及版面高低差3.水墨干燥不良
解决方法：加入快干剂
4.纸张泼水，吸墨性不佳
解决方法：换入吸墨性较好的纸张
四、堆墨
1.印版厚度不均
解决方法：修正版面之高低差
2.版压过大
解决方法：降低版压
3.水墨粘度过高
解决方法：加入稀释剂
4.上墨量过大；
解决方法：降低上墨量
五、产生毛边
1.油墨粘度太高
解决方法：降低水墨粘度
2.墨的干燥速度太快
解决方法：加入慢干剂，调整干燥速度
3.版压太大
解决方法：降低版压
4.纸粉混掺其中
解决方法：用过滤网过滤水墨
六、印刷不清晰
1.印版厚度不均、硬度低；
解决方法：修正版面之高低差及硬度2.版压过大；
解决方法：调整版压
3.水墨粘度太高
解决方法：调整粘度
4.水墨量太大
解决方法：调整上墨量。

堆墨原因及解决方法

油墨引起的印刷故障成因及处理方法

第六章 印刷工艺常见故障分析

印刷过程中油墨常见故障

打印机硒鼓常见故障与解决方案

油墨不干、返黏、干版等状况频发,严重影响印刷品质量,如何解决

墨辊堆墨原因

凹版印刷常见故障及处理方法

油墨应用中的一般问题及解决方法

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凹版印刷常见故障及处理办法

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