化妆品追溯管理制度

1.0目的
规定本公司从原料入库、验收、产品生产、销售等全过程的追溯管理要求。

2.0范围
适用于本公司产品追溯管理。

3.0职责
3.1生产部负责产产品追溯系统方法的制定
3.2仓库、生产部负责对产品进行标识、标识转移以及标识的记录
质量管理部负责检验过程的标识及记录
0 3.3
3.4销售部负责产品销售过程的标识和记录
4.0内容
4.1产品标识方法
公司对产品实现的全过程标识牌、记录单、永久性标识、放置地点以及批次管理等形式进行标识。

采购产品的标识由供应货负责，仓库保管人员对接收产品的标识进行检查；生产过程中生产部必须做好标识，并负责标识转移。

4.2产品可追溯性标识方法
4.2.1公司根据产品的重要程度和对其后制造、使用性能的影响，对原材料、包材、半成品、成品实行批次管理。

以便当发生以下可追溯性要求时，进行产品追溯：
a) 顾客或合同中有追溯性要求的；
b) 发生顾客投诉，且需追溯时；
c) 当发生质量事故且需追溯责任岗位时；
d) 政府规定或内部其他情况必须追溯时。

4.2.2批次管理的基本原则
a)生产批次的划分应确保同一批次产品质量和特征的均一性，并确保不同批次的产品能够得到有效识别；
b) 不同批次的产品必须分批存放，先进先出，不得混放/混发。

c) 产品标识随本批产品一同流动。

d) 制造过程必须按序流动，不同批次适当隔离。

4.3采购原料/物料进货、贮存、发放的批次管理
4.3.1采购部在采购原料/物料时，应要求供应商在采购原料/物料外包装上或附带文件上，以适当的方式标明原料/物料名称、生产厂家、数量、产品批号、生产日期等内容，如发现批次/日期等不全、不清晰的，另外予以标识；
4.3.2采购原料/物料到货后，库房保管员填写《进仓单》，交检验人员进行产品检验；
4.3.3对检验合格的原料/物料，仓库保管人员将产品分类放置在定置区域，不同批次的原料/物料应分批存放，产品包装上的批号/日期应易于查找。

4.3.4原料/物料发放时，仓库保管员在《材料领用单》上注明所发原料/物料的批号/日期、供应商等信息，并注明所用于对应本次生产指令单的产品批号/生产日期；发放时应成批发放，先进先出。

4.4半成品生产过程标识的控制和管理
4.4.1原材料在生产工序投入生产时，将《生产配料单》上注明的原料批号/供应商、填写在配料单上，《生产配料单》上填写本次生产指令单的产品批号/生产日期，称量核对后，然后再组织生产。

4.4.2配料/半成品完成后，转入下一道工序时，批次标识单随当批半产品一起流转。

4.5生产过程标识的控制和管理
4.5.1灌装、封口、喷码等应按生产指令单上同批次有序生产，不得混批生产；
4.5.2各工序生产记录应按生产指令单标示的信息注明产品批号/生产日期；
4.6成品的标识的控制和管理
4.6.1玻璃瓶身、包装合上产品批号/生产日期由生产部门负责打码标示；
4.6.2成品标识应做到清晰、牢固、完整、便于追溯。

无标识的产品禁止出厂。

如顾客有特殊要求的，按合同规定处理。

4.7所有检验记录（原料/物料、过程检验、成品检验）均应标明对应的产品批号/生产日期。

4.8销售部进行产品销售时，销售合同/协议、出库单、送货单等应保存完整，各单据产品批次标识准确，无遗漏。

4.9产品标识的跟踪和管理
4.9.1当发生可追溯要求时，可及时通过产品批号、生产日期查询责任部门、检验记录、工艺过程、生产各工序操作者、配料投料记录、原料批次/原料供应商、销售记录进行追溯。

4.9.2生产部应在生产检查中对物流情况，产品标识情况进行检查和监督。

5.0相关文件和记录
5.1卫生管理制度
5.2原料和包装材料管理制度
5.3采购管理制度
5.4生产管理制度
5.5生产工艺管理制度
5.6产品检验制度
5.7成品出入管理制度
5.8样品留样管理制度
5.9化妆品不良反应监测制度
5.10产品退货和召回制度
5.11上述制度所涉及记录。