-------提高混凝土外观质量QC攻关小组成果汇报

中交第四公路工程局有限公司混凝土外观质量QC攻关小组成果汇报.中交四公局北沿江高速公路马巢I标项目部一、工程概况北沿江高速公路马鞍山至巢湖段位于安徽省东南部巢湖市境内，是安徽省沿江北岸高速公路的重要组成部分，同时还是马鞍山长江公路向西的延伸线，也是高速公路网中的“横6”～南通至武汉高速公路的重要组成部分，自东往西方向，沟通了安徽省高速公路网中的“纵一”（徐州至杭州）、“纵二”（徐州至福州）南北两条纵线。

中交第四公路工程局有限公司在该条高速承建K0+000-K14+800段土建工程，本项目全长14.8公里，其中包括K0+870特大桥（58X30，30米预应力箱梁）一座。

K3+120大桥（32X30，30米预应力箱梁）、K5+287.5大桥（18跨现浇预应力箱梁）、K6+071大桥（1跨25米预应力预制箱梁，11跨30米预应力箱梁）共三座大桥。

K11+264分离立交桥一座（3跨20米预应力T 梁）；匝道桥跨线桥两座;K7+175.827、K8+600、K9+500车行天桥三座（三座天桥都是2跨30米现浇）。

其中合计桩基697根，30m 预制箱梁1044片，20m预制T梁72片，现浇箱梁18孔。

钢筋混凝土圆管涵9道，装配式管形涵17道；明通道、暗盖板通道13道；盖板预制412块；渡槽1道。

本合同段混凝土总方量为24.5万方；钢材2.43万吨。

随着人们生活环境的日趋美化，混凝土外观质量问题逐渐受到人们的重视，一方面人们在混凝土结构物上进行装饰，达到美化结构物的目的；另一方面又重新把注意力放在混凝土外观质量的改进上，特别是北沿江高速公路将混凝土外观质量作为优质工程建设的一个重要方面，尤其我标段结构物众多，混凝土方量大，混凝土外观质量至关重要。

因此如何提高混凝土的外观质量成为摆在我们面前的新课题，本课题就是针对砼外观尤其是墩柱、盖梁的外观问题展开研究。

二、成立混凝土外观控制QC小组QC小组概况表表1三、选题理由四、现状存在问题调查2011年9月1日至2011年9月10日，项目部成立专项攻关组，对K0+870特大桥墩身、盖梁等结构物的混凝土外观质量进行全面的检查、记录、打分和汇总，归纳了出现的问题，共计6个。

我们对这些问题进行了数据统计，其结果如下：（一）影响墩身或盖梁外观质量的因素统计如下表：序号类别实测点不合点数1表面起砂5042错台4043气泡4034色差2535刮痕255合格率计90.73％。

（二）现场照片1.模板拼装不平，产生的明显错台现象，后期修补效果不理想。

2.拆除模板不当，产生明显的刮痕。

3.混凝土外观有色差。

4.砼振捣不密实，有外漏气泡。

五．影响混凝土外观因素1 水泥和材料质量的影响水泥质量不稳定，导致混凝土不稳定、和易性和保水性不良。

2 模板及脱模剂的影响模板是决定结构物尺寸和外形的基础，目前工程上用钢模板，加工后成品钢板间不平整，造成板间的拼缝，钢模板打磨以及脱模剂的选用也直接关系到拆模后混凝土表面的质量。

3 混凝土施工工艺影响进料数量、搅拌时间、浇筑时混凝土的温度、入模温度、振捣工艺等的影响。

搅拌时间短、拌和不充分直接影响混凝土的和易性，混凝土的温度及入模温度过高易产生裂缝。

振捣时间、插入点的间距、插入或拔出的速度、以及插入角度深度导致混凝土的不密实，特别是截面变化处极易漏振或者是过振。

4 混凝土构件的养护土工布材料覆盖，洒水养护，经养护期的日晒雨淋，并直接与混凝土表面接触，或发生一定的化学反应，导致混凝土表面局部色差或整体变色，影响混凝土外观质量。

5 个人意识对外观质量不重视，认为质量和外观差一些不影响使用，也无多少人注意观察，故在施工操作过程中缺乏对质量和外观的追求，造成构件的粗糙、气泡多等外观质量。

六．原因分析及预防措施1、混凝土麻面表现：混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

原因分析：①模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。

②脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板。

③模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆。

④混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面而造成的。

预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆、积水等杂物。

使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。

钢模板涂脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。

2蜂窝表现：混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因分析：①混凝土配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

②混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。

③未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。

④混凝土一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

⑤模板缝隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移动，造成严重漏浆。

预防措施：混凝土配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确，混凝土拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。

混凝土的振捣分层振捣。

混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

保证混凝土的外观质量。

3、缺棱掉角表现：混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。

原因分析：①常温施工时，过早拆除模板。

②拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

③冬季施工时，混凝土局部受冻。

预防措施：拆除构件模板时，混凝土具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。

拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。

加强成品保护，冬季混凝土浇筑完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。

4、裂缝表现：表面开裂，纵横交错，没有一定规律；缝宽和长度都很小，与发丝相似，不注意时较难发现。

原因分析：水泥混凝土浇筑后，在硬化的过程中，由于水泥水化生成物的体积比原来物质的体积小，加上游离水在空气中蒸发及凝胶体失水而紧缩，随着混凝土体积收缩产生拉应力，当拉应力大于当时混凝土的抗拉强度，而产生干缩裂缝。

干缩裂缝的产生与使用材料、配合比、养护条件、外加剂等有密切关系，根据对干缩裂缝的认识，对其成因分述如下：①在冬季或夏季施工，往往由于养护不及时，让混凝土风吹日晒，造成混凝土表面水分蒸发速度过快，超过了泌水速度，因而产生干缩裂缝。

②对于塑性混凝土来说，从凝结到硬化结束，就是早期收缩期间，也是混凝土快速失去塑性的过程。

此时，如果砂率过大，石料含泥量过多，或是采用干缩量较大的水泥，都会造成混凝土过量收缩而产生裂缝。

预防措施：有资料表明：水泥标号越高，收缩越大；级配骨料粒径越小，收缩愈大；生产干缩裂缝的机会就越大。

为防止干缩裂缝产生，主要从以下三方面入手：①根据不同气候条件，选用合理级配。

正确选用水泥、石料、砂率、用水量、外掺剂等，从减少干缩率，来防止干缩裂缝。

②严格施工管理，防止水分过量蒸发，捣筑后，及时利用遮盖物，将混凝土覆盖起来，避免风吹干燥，日光直接照射。

③进入养护期后，应当保持覆盖物的湿润，当然还应该注意气温的变化。

七．制定对策责任到人八．施工过程实施1、模板检查检查模板安装后的整体效果，模板接缝处是否平顺，有无缝隙和明显错茬，检查无误后方可使用。

（1）、对每批进场模板进行检查，对接口处有严重缺陷的模板应退还生产厂家进行整改，在模板吊装前应对模板纵横接口进行防漏处理，在纵横接口处用双面胶进行粘贴，双面胶应与模板表面平齐。

（2）、在模板进行拼装前应对模板表面进行打磨，打磨时用手持砂轮机进行打磨，打磨后对模板表面锈渍、圬逅用洗衣粉清洗，并用棉纱拭干，图刷脱模剂，避免漏刷对混凝土外观质量造成影响，脱模剂将模板表面涂抹均匀、厚度一致，不能有漏涂、沾有污渍和滴流现象。

脱模剂涂抹时间最好在立模前30分钟涂抹完毕并加以保护，防止污染。

以此保证混凝土表面光洁和混凝土不沾模板。

并脱模剂不可随意更换，要始终固定使用同一种，减少色泽差异。

模板在吊装时应注意，避免模板脱模剂被钢筋或轧丝划损。

对倒用模板进行仔细检查，对脱模剂脱落、受损部位应及时进行修补。

（3）、模板安装完成后，施工班组进行自检，合格后，报自检和质检人员检查，主要是检查安装尺寸、平面位置、顶部标高及纵横向稳定性是否满足要求，各个固定点是否牢固可靠，以及模板的平整度，错口质量，模板顺直度，签认后方可浇筑混凝土，并在混凝土浇筑工程中，施工人员要经常检查。

2、混凝土的拌和控制混凝土的拌制前，应对原材料进行检测，严禁使用不合格的原材，影响混凝土的质量。

混凝土的拌和质量还取决于精确的计量和搅拌控制，因为水的用量对混凝土拌合物的性质影响较大，在实际的施工过程中还要考虑气温，温度等因素对拌合物中水分挥发的影响。

过多的水分使混凝土产生离析，增加表面气泡，形成流砂，相反混凝土则难以捣实，工作性极差，形成蜂窝、等内部质量隐患。

因此在施工中需控制好如下几点：（1）、试验室对原材检测，并根据现场各集料本身的含水量将试验配合比转化为现场配合比，拌和时要严格控制用水量。

（2）、严格控制拌和时间，保证混凝土中各种组合材料拌成颜色一致，分布均匀及混凝土坍落度符合要求，检查混凝土拌和物均匀性。

（3）、在出料口及入模处及时抽检混凝土的坍落度，现场和拌和站对照，以此数据调整水的用量，将坍落度控制在适当范围内，使拌和出的混凝土有较好的和易性。

3、混凝土的浇筑控制（1）、在混凝土浇筑前，底部用5cm与混凝土相同成分的砂浆座底，保证墩柱混凝土与桩基混凝土的连接良好。

在进行混凝土浇注时，为了防止混凝土分层离析，采用漏斗、串筒输送混凝土，串筒下口距浇注面不超过1m（防止砼飞溅于模板上，影响外观质量）。

（2）、混凝土的振捣由专人负责，严格按规定操作，振捣在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行。

采用插入式振捣器振捣，并派两个人进行捣固，捣固时划分区域，分层连续振捣，捣固高度控制在每上升30～40cm捣固一次，捣固时捣固器应插入下层混凝土10cm左右，快插慢拔以保证新浇混凝土与先浇混凝土良好结合，插进时避免振捣棒碰撞模板、钢筋及预埋件。

振捣器移动间距为有效半径的1～1.5倍。

振捣至混凝土不下沉，表面不再冒出气泡，呈平坦、泛浆为度，不漏振不过振。

（3）、浇筑时，严格控制每层浇筑厚度，保证混凝土振捣密实。

浇筑时保证连续，在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，避免出现施工缝。

混凝土浇筑完毕后24小时内不得受到振动。

（4）、混凝土配合比应符合施工要求，坍落度过大易产生气泡过多的情况，混凝土应具有良好的和易性，拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，混凝土到场后由试验室进行坍落度检查并及时反映到搅拌站，如不满足施工要求及时调整，以保证混凝土外观质量。